挂蓝施工指导书第2稿.docx
- 文档编号:28013336
- 上传时间:2023-07-07
- 格式:DOCX
- 页数:53
- 大小:244.91KB
挂蓝施工指导书第2稿.docx
《挂蓝施工指导书第2稿.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《挂蓝施工指导书第2稿.docx(53页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
挂蓝施工指导书第2稿
**高速公路**大桥
挂篮施工作业指导书
编制:
审核:
审批:
**速公路第五工区
2011年4月22日
挂篮施工作业指导书
1、工程概况
**大桥位于广西龙胜境内浔江上,水面宽约100m,桥梁高度34m桥梁全长566m。
其主跨采用(42+76+42)m跨,采用挂篮悬浇施工。
2、编制依据
1)相关规范
2)《施工图设计文件》
3、施工重点及难点
1)挂篮杆件的拼装;
2)模板的安装;
3)预应力管道安装定位、张拉压浆;
4)截面标高及中线控制;
5)各预埋件、预留孔道的位置;
6)混凝土施工振捣及养护;
7)挂篮移动的安全稳定性
4、施工工艺流程
1)墩顶梁段施工工艺流程详见图4.1—1。
2)悬臂浇筑施工工艺流程详见图4.2—1。
3)合拢段施工工艺流程详见图4.3—1。
图4.1—1墩顶连续梁段施工工艺流程图
凿毛清洗
图4.2—1悬臂浇筑施工工艺流程图
挂篮设计、复核
循环
N
次
图4.3—1合拢段施工工艺流程图
底腹板绑扎钢筋,预埋预应力管道,立模
5、施工方法及工艺要求
挂篮是悬浇施工的主要设备与施工梁段的承重结构,又是施工梁段的作业(悬浇,张拉等)现场,每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行,挂篮设计应按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等,按最不利荷载设计加工。
挂蓝承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等。
本工程选用三角形构架形式挂蓝
5.1挂篮设计
5.1.1、挂篮组成
挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成(见表5.1.1-1)。
表5.1.1-1挂篮组成
项目
内容
承重系统
三角形结合梁、前上横梁、后上横梁
底模系统
纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统
侧模系统
内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁
走行系统
三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统
锚固系统
压紧器、锚固筋等
5.1.2、挂篮设计主要参数
1)梁段最大重量;
2)梁段最大长度;
3)梁高变化范围;
4)最大梁宽包括顶板、底板宽;
5)曲线段翼缘板坡度变化;
6)梁段顶板单侧加宽量;
7)梁段底板单侧加宽量;
8)走行:
无平衡重走行;行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。
9)挂篮重量。
挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10%。
10)浇筑悬臂梁段时,可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上,支撑平台后端横梁,可锚固于已浇筑梁段底板上。
5.1.3、强度、刚度、稳定性要求
挂篮的强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。
5.2施工方法与工艺
5.2.1、墩顶梁段(0号块)施工方法
1)支架安装
(1)首先在墩身施工时按照施工设计图纸进行准确的测量放样,在设计的标高、平面位置处安装预埋件。
预埋钢板均采用2cm厚A3钢板,板后焊接预埋钢筋,钢筋与预埋钢板必须焊接熔透。
牛腿斜支撑安装好后及时焊接安装水平向I25b连系梁,使整个牛腿支架形成一个整体受力体系,确保施工时支架受力平衡、稳定。
牛腿安装施工注意事项:
①牛腿用各种构件材料采用塔吊吊装,吊装构件下方严禁站人或有人时操作人员仍旧继续作业。
②牛腿支架安装时,尽量少开展多个工作面,严禁同一施工部位上、下工作面同时作业。
③牛腿安装时焊接部位须严格遵循施工规范要求,保证关键部位等处连接质量。
(2)安装前,检查各杆件的尺寸是否符合要求,杆件是否有损伤,影响其承载力,如有问题应进行更换。
(3)支架应利用设备组拼,在施工时能确保质量和安全,支架搭设中必须保证立杆的角度度和横杆的水平,并注意焊接质量(这是关键)。
(4)支架施工结束后必须对所有杆件的连结进行全面检查,检查构件的焊接焊缝是否饱满,受力杆件的位置是否正确,是否起到应有的作用,方能搭设排架和铺设底模。
(5)施工中不得随意减少设计扣件的数量,严格按照设计要求设置。
对预应力混凝土连续梁,设置墩顶梁段与桥墩临时固结装置(临时支座)。
2)0#块支架预压
为保证0#块梁段砼结构的质量,检验支架的承受能力,在牛腿支撑、分布梁搭设完毕后必须进行预压处理,以消除支架非弹性变形,同时取得支架弹性变形各非弹性变形的实际数值,作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
在施工0#块梁段前需要进行支架预压试验,方法采用袋装砂加载法。
预压方法依据支架正上方梁段砼重量分布情况,在搭好的支架上堆放梁跨荷载1.2倍的砂袋,预压时间视支架沉降量定,控制支架日沉降量不得大于2.0毫米(不含测量误差),一般梁段预压时间为三天。
(1)预压材料一律使用袋装砂,用于施工的砂袋应预先称重,以便控制加载总重量。
砂袋堆放根据梁体重量分布情况设置。
(2)支架预压采用分级加载方式,0==>40%==>100%==>120%,当达到120%荷载时持续24小时。
每完成一级加载,均对所有测点进行一次测量。
卸载也采用分级卸载的方式,程序为120%==>100%==>40%==>0。
每完成一级卸载,也对所有测点进行一次测量。
(3)预压观测点采用在支架上方挂垂直线锤或在支架下方划油漆标记。
(4)预压记录
①观测点在预压前、预压后观测并记录结果。
为减小人为观测误差,应定人、定仪器观测,观测时间应选择在早晨或傍晚,避免在强光、高温时进行。
②在压载过程中实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录,待支架不再发生沉降、预压结束为止。
一边进行预压一边观测支架的变形情况,发现异常情况应立即停止加载作业。
及时查找原因,处理正常后方可继续加载。
③整理预压结果记录,形成一个总体的结果分析报告,通过对支架变形包括弹性、非弹性变形数据的监控,将预压结构分析报告中的数据用于指导0#块施工。
3)模板工程
(1)梁底模板均采用大块胶合模板,人洞模采用木模上钉镀锌铁皮,内外侧模、隔墙模、腹板端模均采用钢模板。
(2)堵头模板:
堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼,模板采用钢板挖孔,按断面尺寸挖割。
孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。
每个预应力预留孔位要编号,以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。
竖向及横向预应力槽口:
竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确,均采用5mm厚的钢板制作。
(3)模板在安装前须在表面涂上脱模剂,接头处混凝土表面须凿毛,并冲洗干净。
首节模板安装前,由测量人员在放出模板角点,并测出各点处标高,提供给木工班。
木工班按角点放出模板轮廓线,并将模板沿轮廓线摆放。
然后用钢管撑及手拉葫芦粗调模板,用垂球检查。
调整完毕将连接螺丝和对拉螺栓锁紧,由测量人员以坐标法复核,如果不符合要求则马上调整,直至符合为止。
安装调整模板时,负责施工的技术人员必须在场指挥,且钢筋班及安装预埋件的工班要有人值班,钢筋或预埋件挡住模板,应及时调整,如果要割主筋或预埋件,须经得工程项目技术负责或项目总工批准。
(4)模板安装允许尺寸如下表:
预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+100
3
顶板厚
+100
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+100
5
腹板厚
+100
6
横隔板厚
+100
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+100
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
4)钢筋工程
(1)钢筋的加工及运输。
在钢筋加工场地,按设计图、规范及监理工程师的要求,将钢筋制作成半成品,做好编号挂牌,分类堆放整齐,堆放场地要用枕木垫高,上面加盖蓬布,以防雨、防潮、防锈,用吊车和平板车转运运到现场进行绑扎。
在整个运输过程中,钢筋不得弯曲变形、折断损坏。
(2)0#段钢筋分两次绑扎。
第一次安放底板及腹板钢筋,竖向波纹管及预应力钢筋;第二次搭设支架和工作平台,水平普通钢筋绑扎到顶,竖向波纹管及预应力钢筋接高到顶,安装纵向波纹管,绑扎顶板普通钢筋,安装横向波纹管及钢绞线。
(3)顶板、腹板内有大量的预埋波纹管,为了不使波纹管损坏,一切焊接宜在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接,当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置保证管道位置准确。
准确安装定位钢筋网,确保管道位置准确。
(4)竖向钢筋的接头位置应错开布置,严格按规范要求预留接头搭接长度。
钢筋保护层厚度必须保证,允许误差为5mm,螺旋筋加工允许偏差为5mm。
(5)钢筋应具有出厂质量证明书,并按规定进行抽检,合格后方可使用。
钢筋使用前应进行除锈处理,并保证钢筋平直,无局部弯折。
钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均应满足规范和设计的要求。
(6)钢筋安装允许尺寸如下表:
预应力混凝土连续梁钢筋尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差mm
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差
15
尺量不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍紧间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋垂直度
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
0,+5
6
其他钢筋偏移量
20
5)预埋件施工
0#块预埋件分为两类:
临时性施工用预埋件和永久性施工用预埋件。
永久性施工用预埋件包括:
防移落梁预埋件,排水管、泄水孔预埋件,梁顶防撞墙预埋筋,护栏及电化托架预埋件,电力电信预埋件,梁顶预埋钢筋以及预应力波纹管和锚具等。
牛腿斜支撑用预埋钢板、连墙件预埋板等属于临时施工用预埋件,待构造物施工完毕即可拆除。
施工前确认各预埋件数量,在安装时认真按照图纸要求,在指定位置安装、固定,砼浇筑时要适当保护或小心振捣,确保各类预埋件在砼浇筑前后位置的准确性、结构的稳定性。
6)混凝土施工
0#段为大体积混凝土工程,混凝土方量大,强度高,水泥用量多,为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均,及温度应力等不利因素,应尽量缩短每次混凝土浇注时间及采取其他有效措施,保证混凝土浇注质量。
(1)混凝土拌和:
混凝土配合比由试验室提供,在拌制时由试验人员控制水灰比、坍落度。
拌和机计量准确;拌和时间要符合规定。
从控制混凝土温度和泵送时间来严格控制坍落度,使坍落度满足泵送要求。
(2)混凝土运输:
每T构配备一台混凝土输送泵泵送。
为防止混凝土在泵送过程中出现堵管现象,在施工时应注意以下几点:
泵送前用水泥砂浆湿润输送管道,混凝土坍落度控制在14cm-18cm。
泵送时间不宜超过30min,备用混凝土泵救急。
为了方便分层浇注混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送混凝土。
(3)混凝土的浇注:
分两次浇注混凝土,第二层浇注时应仔细凿毛,清洗杂物,使水平施工缝符合规范要求。
混凝土浇注前,必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查,报监理批准后方可浇注。
浇注前,必须对材料(水泥、石子、砂)及各岗位的人员、机械的备用一一落实。
混凝土浇注分层进行,每层30cm,在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕,保证无层间冷缝,由中间向两边浇注,悬臂部分最后浇注,浇底板顶层时,先浇墩顶承托的部分,再浇中间。
混凝土的振捣,严格按振动棒的作用范围进行,严防漏捣、欠捣和过度振捣,在第二次浇注混凝土时,预应力管道密集,空隙小,配备小直径的插入式振捣器。
振捣时不可在钢筋上平拖,不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行,以防早期无水引起表面干裂。
浇注横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇注不翻浆。
正常浇筑速度不小于20m3/h。
隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇注质量。
如输送泵出现故障,则采用吊斗继续浇注,并换上备用泵。
(4)拆模:
混凝土脱模强度不得小于2.5Mpa。
根据当时气候条件,混凝土凝结情况,确定脱模时间,脱模后对模板要进行防锈处理。
(5)混凝土的养护:
混凝土浇注完毕后,顶面采用薄膜覆盖或浇水养护,箱内及侧墙用流水养护。
(6)预应力砼结构外形尺寸的偏差及检验方法如下表:
连续梁(刚构)梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁全长
±30
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10-5
尺量检查每孔1/4,跨中和3/4截面
6
桥面中心位置
10
尺量检查每孔1/4,跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
+15,-5
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
8
梁上拱度与设计值偏差
±10
测量检查跨中
9
梁高
+15-5
尺量检查不少于5处
6
表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量检查梁两端
7
梁上拱度与设计值偏差
±10
测量检查跨中
8
底板厚度
+100
测量检查跨中及两端
9
腹板厚度
+100
10
顶板厚度
+10-5
11
桥面高程
±20
12
桥面宽度
±10
13
平整度
每米不大于5
测量检查每10米一处
14
腹板间距
±10
测量检查跨中及两端
7)预应力施工
(1)预应力管道安装
预应力孔道是通过预埋波纹管来设置的。
波纹管必须严格按设计曲线坐标精确放样安装,接头处绑扎牢固,用胶布密封,并每间隔50cm设置一道定位钢筋来固定管道,定位钢筋应与钢筋骨架绑扎牢靠,确保管道定位准确。
预应力管道固定安装好后,立即进行预应力钢铰线的穿索,钢铰线的两端易用胶布裹成一团,方便穿越波纹管。
在穿钢铰线前,应对每束预应力钢铰线进行外观、质量检查。
(2)预应力钢铰线张拉
预应力连续梁采用两端对称张拉,采用张拉应力与伸长量双向控制,应力控制为主,伸长值作为校核。
设计伸长量与实际伸长量之间误差应在±6﹪以内,在测定伸长量时应扣除因弹性变形引起的伸长值。
(应该是非弹性变形)张拉时梁体混凝土必须达到90%以上且不少于5天方可张拉预应力(检验混凝土强度应注意试件的取样及养生条件,应与0#梁段施工现场浇筑的混凝土相符合)。
穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板位置要正确,孔道要畅通,无水分和杂物。
钢绞线在使用前要对其强度、伸长量、弹性模量、外型尺寸及初始应力进行严格检查,也要对锚具及夹片硬度进行检查。
张拉机具应与锚具配套使用,应在进场时进行检查、校验。
千斤顶与压力表应配套校验,以便确定张拉力与压力表读数之间的关系。
校验时,千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致,当采用试验机校验时,宜以千斤顶试验机的读数为准。
压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。
当使用0.4级时,检定有效期可为一个月。
且横纵向张拉不超过200次,在千斤顶使用过程中出现不正常现象时应重新校验。
张拉时,千斤顶张拉力作用线应与钢绞线的轴线重合。
钢绞线在张拉控制应力达到稳定后,方可锚固。
张拉程序:
0→初应力→105%σk(持荷5min)……→σk锚固
张拉到初应力时,划线作测伸长值的标记。
两端千斤顶的升降压,划线,测伸长值的测量等工作应同步进行。
张拉同一截面的断丝之和不能超过该截面钢丝总数的1%,在任何情况下,不允许整根拉断。
(3)孔道压浆
A.孔道压浆采用真空压浆工艺。
先用真空泵使孔道内形成一定的气压差,再将水泥浆用压浆机压入孔内,使之填满预应力筋与孔道间的空隙,让预应力筋与砼牢固粘结为一整体。
为了避免预应力钢绞线被锈蚀,并与混凝土结成整体,当张拉作业完成后,应尽快进行孔道压浆。
B.压浆用水泥浆的技术要求:
①水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥;水泥标号不低于43.5MPa;②水灰比一般宜采用0.40~0.45,掺适量的减水剂时,水灰比可以减小到0.35;③水及减水剂须对预应力钢材无副作用;水泥浆可掺入0.01%水泥用量铝粉或2%水泥用量的膨胀剂,水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%;④水泥浆稠度宜控制在14~18s之间;⑤水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间不得超过30~45min。
水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
(红字百分比是否准确?
)
C.压浆工艺要求:
①压浆前,须将孔道冲洗洁净,湿润,并使之无积水。
压浆时,对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压浆,由最高点的排气孔排出气体和泌水;②压浆应缓慢均匀地进行;比较集中和邻近的孔道,宜尽先压注完成,以免串孔;不能连续压浆时,后压浆的孔道应该在压浆前用压力水冲洗通畅;③采用纯水泥浆时,一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次,两次的时间间隔以先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度,一般为30~45min;对泌水率较小的水泥浆,通过实验证明可达到孔道饱满时,可采用一次压浆的方法;④压浆的最大压力应该控制在0.5~0.7MPa,当输浆管道较长或采用一次压浆时应适当压力。
梁体竖向预应力钢筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3~0.4MPa;每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止;⑤压浆时,每一工作班应留不少于3组(每组6块)70.7×70.7×70.7mm标准养护28d,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据,并增加一组同条件养护试件,作为张拉时间依据。
⑥压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5°C,否则采取保温措施;当气温高于35°C时,压浆应在夜间进行。
压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理,压浆中途发生故障,不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,故障处理后再压浆。
(4)封锚
对预埋在构件中的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛,然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土标号不应低于梁段混凝土强度的80%。
0#块现浇施工方案图见图5.2.1.1—1。
5.2.2、悬臂段浇筑施工方法
1)挂篮的拼装
在支架上完成0#块的浇注后,将挂篮结构构件运达施工现场,利用塔车吊至0#梁段顶面,在已浇好的0#段顶面进行拼装。
拼装步骤如下:
(1)主桁架安装
①在箱梁0#梁段顶板面钢垫梁位置处进行砂浆找平,测量放样并用墨线弹出箱梁中线。
②利用吊装设备起吊主桁架,对中安放,连接锚固。
将桁架与竖向预应力筋连接后,对每根锚筋施以250~300kN的锚固力。
(预埋筋)
(2)底篮和模板结构拼装
①底篮的拼装:
主桁架结构安装完成后,用起吊设备将挂篮上横梁吊装好,在地面拼装好底模纵梁、分配梁,安装底平台两侧及前、后端工作平台。
利用主桁架和预留孔将底篮吊装到位,后横梁锚固于0#梁段底板,前托梁用吊带锚固在上横梁上。
②外侧模拼装:
在桥下将侧模骨架及面板连接成一个整体,将骨架整体吊装,悬挂在外模滑梁上。
检查并调整侧模位置。
安装侧向工作平台。
③内模拼装:
在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体,用起吊设备起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。
用起吊设备吊装将其悬挂于内模滑梁上。
将内模顶板垫木和模板安装在滑梁骨架上,调整模板。
④张拉工作平台拼装:
在桥下将工作平台组装成一个整体,用倒链悬挂于主桁系统上,以便随施工需要进行升降。
⑤模板系统浇注梁段的尺寸参数变化:
模板骨架的安装,除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外,腹板部分的竖肋按箱梁块件长度拼装。
当梁段长度变化时板面应在挂篮未前移到下个梁段时,即将模板加长拼装成形。
每个梁段施工前调整内模的横向位置,使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。
⑥拼装过程注意事项:
在0#梁段施工完毕、模板拆除后才开始拼装挂篮。
拼装时在T构两端的0#梁段上同时对称拼装两台挂篮,以保证T构两端对称平衡。
挂篮的拼装是高空作业,每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序,确保施工安全。
三角挂篮施工方案见挂蓝结构图5.2.2.1—1
2)挂篮预压试验
(1)试验目的:
实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值,验证实际参数和承载能力,确保挂篮的使用安全;通过模拟压重检验结构,消除拼装非弹性变形;根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移,为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
(2)加载方法:
预加载试压是为了是检查支架的承载能力,减小和消除挂篮的非弹性变形,从而确保混凝土梁的浇筑质量。
试压采用砂袋堆砌压重法进行,也可以采用水箱逐级加水压重法进行,模拟最大梁段重的1.2倍系数加载按0.25倍、0.50倍、0.75倍、1.0倍和1.2倍梁段重分5级进行,每级持荷时间不少于10min。
。
测点布置在后支座,前支座,上横梁,下横梁,后横梁等处。
然后加载完成后,每6h测量一次,连续48h变形量小于2mm时,结束预压,然后逐次分级卸载,并测量各级卸载状况下的变形值,同时根据实测数据绘制加、卸载过程中的变形值,经线性回归分析后计算挂篮在各梁段自重作用下的变形值,作为控制悬浇高程的依据。
(3)加载顺序:
底板——腹板——顶板——翼缘板。
(详见示意图)
袋装砂法进行加载预压试验示意图
(4)变形测量:
基准标高点设在墩顶梁段,分别在底板、翼缘板上布设测,在三角挂篮每根竖杆上设置变形计。
每级加载完成后,实测挂篮的变形值,测其伸长量。
每6h测量一次,连续48h变形量小于2mm时,结束预压,然后逐次分级卸载,并测量各级卸载状况下的变形值。
(5)试验结果:
检测完成后,对数据进行分析。
经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。
由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移,为施工控制提供可靠依据。
3)箱梁模板施工
(1)底模:
底模伸入已浇梁端底在10cm之内,而且加海绵垫或胶板以防漏浆。
底模标高及中线在安装完毕及每次移完挂篮都应测量放样,标高误差通过顶升吊杆调整,中线偏差超过4cm时需通过移动主桁调整,1~4cm则通过焊接于底模和底篮之间的临时设备调节。
标高及中线无误后,前后托梁预调高量由计算确定并通过实践进行调整。
底模两侧应铺3cm厚木板作施工平台。
平台周围加焊1.5米高的护栏且挂上安全网。
(2)内、外侧模及顶模:
外模由面板、骨架、纵梁组成。
外模面板选用δ=6mm厚Q235钢板。
纵梁用于支撑模板,前端通过分配梁悬吊于前横梁之上,后端通过分配梁与精轧螺纹钢锚固于已浇箱梁翼板上。
外模用10#槽钢形成骨架,10#槽钢竖向加强以便于螺杆相连。
当箱梁高度随着节段而降低时,可将部分侧模拆除。
(3)内模由顶板、支撑架及滑梁组成。
内模支撑架由10#槽钢组焊成桁架,顶板及侧板大部用钢模,变截面部分用木模。
用丁字螺丝及蝶形扣件连接。
每节箱梁高度降低,是采用内侧模拆除底下一块钢模,然后补上一个三角木板来调节的。
模板表面颜色保持一致,浇筑砼前要求除锈,模板接缝严密防止漏浆。
(4)外模与内模在箱梁腹板段设置对拉杆,对拉杆选用φ18园钢,两端车牙,由螺栓固定。
箱梁腹板段对拉杆每层间距为1m,每层对拉杆共设置5根。
在外模下方可通过千斤顶由顶杆固定侧模于工作平台。
当安装好箱梁底板及腹板钢筋(包括预应力筋),就开始安装内侧模。
两内侧模采用钢管对撑,然后用对拉螺栓与外侧模固定。
最后安装端头模板。
对拉螺栓必须外套胶管,胶管的两端都要伸出模板,并用胶带缠在对拉螺栓上,以防胶管走动和漏浆。
注意在底板上预留挂篮后吊杆
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 施工 指导书