站后房建工程作业指导书资料.docx
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站后房建工程作业指导书资料
兰新铁路10标段房建工程
张掖南车站站后房建工程作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2013年4月10日发布2013年4月11日实施
站后房建工程施工作业指导书
1编制目的
规范现场安全文明施工,确保施工人员、机械安全,保证工程质量。
2工程概况
本工程为兰新铁路第二双线甘青段LXS-10标张掖南车站站后房建工程,包含公安派出所、给水所、单身宿舍、锅炉房、深井泵房、轨道车库、综合楼及汽车库、单身宿舍及食堂、储油间、门卫室、材料库共11座房屋,总建筑面积为7522㎡。
本工程基础为钢筋混凝土条形基础、独立基础及桩基础,主体结构为砖混结构、框架结构、钢结构。
结构设计使用年限为50年,建筑结构的安全等级为二级,地基基础的设计等级为丙级,抗震设防分类为丙类,砌体的施工质量控制等级为B级,耐火等级为二级,屋面防水等级为二级。
3施工准备
根据设计图纸,结合现场实际地形、地质情况,对房屋的位置、朝向、面积、高程等进行复核、定位。
保证现场“三通一平”,即水、电、路通及场地平整,处理好地上、地下一切障碍物,并作好排水防水措施。
落实好施工机具,施工用水、电和材料。
在施工现场周围设围墙及文明施工标示牌。
正式开工前要详细了解地下管线埋设情况,在安全拆除地面构筑物同时,人工细致地将地下管线先暴露、后拆迁,特别对于各种电缆、光缆要请专业人员配合,确保拆迁安全。
4施工工艺
4.1基础开挖
4.1.1定位放线:
房屋位置定出后,进行房屋基坑开挖放样。
4.1.2根据房屋基础类型在基坑开挖前做好道路改移、水渠改移等工作。
4.1.3基坑根据土质类别按1:
0.5进行放坡开挖,底平面尺寸每侧放宽2m宽作业面,坑顶至少留有1.0m的护道,弃土不得妨碍开挖基坑及其它工作。
4.1.4采用机械开挖时严禁超挖,预留20~30cm人工修整、清理基坑。
4.1.5基底的验收:
为防止基底暴露时间过长,基坑开挖完毕后应立即通知主管技术人员和经理部质检员进行检查,自检合格后,请监理工程师、设计地质代表前来检查,并事先填写“基坑开挖质量检查记录”,检查通过后,方能进行基础施工或其他工序。
如果基底地质与设计不符时,应采取相应的处理办法。
基底如果为软基或者下部为岩溶发育地段应该按照设计要求进行补强。
4.1.6房屋基坑开挖施工安全要求
4.1.6.1开挖基坑应根据基坑开挖作业指导书开挖,分层下挖至比设计高程高出200~300mm后采用人工清基。
严禁采用局部开挖,从底层向四周掏土的方法施工。
4.1.6.2处在土石松动处坡脚下的基坑,先清除坑边孤石、浮石,土质松软易坍塌的必须设置挡土板。
4.1.6.3机具、材料、弃土等必须堆放在基础边坡周围安全距离以外,基坑顶面四周,必须开挖排水沟,并保持畅通,吊机要远离基坑上口作业,确保边坡稳定性。
4.1.6.4抬运石料时,石料必须捆绑牢固,道路要求平整,进入基坑的跳板必须设置防滑措施,房屋基坑施工时搭设作业平台、人行过道、上下扶梯与运料便道。
4.2人工挖孔灌注桩
4.1.1工艺流程
放线定桩位→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇灌第一节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身砼→桩基检验
4.1.2操作工艺
4.1.2.1放线定桩位
基坑挖至基底标高后,依据建筑物测量控制网和基础平面布置图,测定桩位轴线控制网。
确定好桩位中心,以桩位为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部(即第一节)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
并沿桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点,用牢固木桩标定。
桩位线定好之后,必须经有关部门复查,办好预检手续后开挖。
4.1.2.2开挖第一节桩孔土方
人工开挖桩孔从上至下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效控制开挖桩孔截面尺寸。
每节的高度为1m,在含砂层的土层中每节0.5m。
开孔完成后进行一次全面测量校核工作,对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。
每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
4.1.2.3安装附加钢筋、支护壁模板
第一节桩孔开挖完毕并经验收合格后,安放护壁钢筋,安装护壁模板,进行护壁结构施工。
本工程采用钢筋砼护壁。
护壁竖向钢筋端部弯成U型钩并打入挖土面以下100mm~200mm,以便与下一节护壁中钢筋相联结。
护壁模板采用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式内钢模,每节分成4块,拆上节、支下节,重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,在每节的上下端各设一道用角钢做成的圆弧形内侧支撑,防止内模变形。
为方便操作不设水平支撑。
第一节护壁高出地坪20cm,第一节护壁应比下面的护壁厚50mm~100mm。
护壁中心应与桩位中心复合,偏差不大于20mm,且任何方向正交直径偏差不大于50mm,桩孔垂直度不大于0.5%。
符合要求后用木楔稳定模板。
4.1.2.4浇灌第一节护壁砼
护壁砼采用人工浇灌,人工捣实,不得用振动棒振捣。
砼坍落度控制在70mm~100mm,确保孔壁的稳定性。
护壁砼应根据气候条件,并在下节桩孔土方挖完后拆模。
拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象,应加以堵塞或导流。
第一节护壁筑完成后,将桩孔中轴线控制点引回到护壁上,进一步复核无误后,作为确定下节护壁中心的基准点,同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。
4.1.2.5检查桩位(中心)轴线及标高
每节的护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口,然后用十字线为中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度,随之进行修整。
井深必须以基准点为依据,逐根进行引测,保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
4.1.2.6架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,在孔上口架设垂直运输支架,支架采用钢管三脚架、工字钢导轨支架,要求搭设稳定、牢固。
4.1.2.7安装电动葫芦
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦,地面运土用手推车。
4.1.2.8安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵、通风机
①在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。
②井底照明采用36V低压电源带防水罩安全灯具。
井口上设围护栏。
电缆分段与护壁固定,长度适中,防止与吊桶相碰。
③井深大于5m时应有井下通风,加强井下空气对流,防止有毒所体的危害。
操作时上下人员轮换作业,互相呼应,井上人员随时观察井下人员情况切实预防发生人身安全事故。
④地下渗水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出,并在井底挖集水坑,用潜水泵抽水,并加强支护。
⑤井口安装水平推移的活动安全盖板:
井下有人操作时,掩好安全盖板,防止杂物掉入井内,无关人员不得靠近井口,吊运土时,再打开安全盖板,确保井下人员安全施工。
4.1.2.9开挖吊运第二节桩孔土方(修边)
从第二节开始,利用提升设备运土,井下人员戴好安全帽,井上人员拴好安全带,吊桶离开井上口1m时推动盖板,掩盖井口,防止卸土时土块、石块等杂物坠落井内伤人。
工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车内卸士后再打开井盖,下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后,用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧,上下应垂直平顺,修整孔壁。
4.1.2.10第二节护壁支护模板
安放附加钢筋,并与上节预留的竖向钢筋连接,拆除第一节护壁模板,支护第二节,上节护壁的下部应嵌入下节护壁的上部砼中,上下搭接50mm~75mm。
桩孔检测复核无误后浇灌护壁砼。
4.1.2.11浇灌第二节护壁砼
砼用吊桶送料,人工浇灌、人工振捣密实。
4.1.2.12检查桩位(中心)轴线及标高
以井上口的定位线为依据,逐节投测、修整。
4.1.2.13逐层往下循环作业
将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应进入设计规定的持力层深度。
4.1.2.14开挖底部分
挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱身体挖好。
再按照扩底部位的尺寸、形状,自上而下削土扩充成扩底形状。
扩底尺寸应符合设计要求,完成后清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等。
4.1.2.15检查验收
成孔以后对桩身直径、扩大头尺寸、井底标高、桩位中心、井壁垂直度、虚土厚度、孔底岩(土)性质进行逐个全面综合测定。
做好成孔施工验收记录,办理隐蔽验收手续。
检验合格后迅速封底,安放钢筋笼,灌注桩身砼。
4.1.2.16吊放钢筋笼
按设计要求对钢筋笼进行验收,检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护层垫块(卡)的安置情况,填写验收记录。
钢筋笼用起重机吊起,深入桩孔就位。
用挂钩钩住钢筋笼最上面的一根加强箍,用槽钢作横担,将钢筋笼吊挂在井壁上口,以自重保持骨架的垂直,控制好钢筋笼的标高及保护层的厚度。
起吊时防止钢筋笼变形,注意不得碰撞孔壁。
钢筋笼分段起吊,在孔口进行垂直焊接。
4.1.2.17浇筑桩身砼
桩身混凝使用商品砼,浇灌前应检测其坍落度,每根桩至少留置一组试块。
用溜槽加串桶向井内浇筑,砼自由落差不大于2m,用泵送砼时,直接将砼泵出料口移入孔内投料。
深度6m以下部位的砼利用砼自重下落的冲力,再适当辅以机械插捣使之密实。
6m以上部位采用振捣棒分层浇注灌振捣密实。
浇灌直至桩顶后,将表面压实、抹平。
桩顶标高及浮浆处理应符合要求。
4.3混凝土工程施工工艺和方法
4.3.1施工准备
浇筑前清除模板内的杂物,垫好保护层垫块,模板涂刷脱模剂。
4.3.2混凝土搅拌、运输
采取在砼集中的拌合站自拌的供应方式;砼输送泵车泵送入模,局部砼小用量部位采用机动翻斗车(或人力手摊车)水平运输、井架垂直运输;砼采用机械振捣棒振捣。
严格计量砼的原材料。
砼搅拌均匀,搅拌时间不少于90秒。
4.3.3混凝土浇筑
在浇筑混凝土前,地基面应予清理,对干燥的非粘性土基面,要用水湿润;对未风化的岩石,要用水清洗,但其表面不得积水。
浇筑混凝土前以及浇注过程中,要对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查,发现问题,要及时处理,并做好记录。
浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净;木模板要用水湿润,但不得留存积水;当模板有缝隙和空洞时,要用海绵胶条挤压堵塞,不得漏浆。
混凝土浇筑采用泵送,自由倾落度不得超过2m。
当自由倾落度超过2m时,要通过滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
浇筑混凝土要分层进行,分层厚度要能够满足振捣密实。
混凝土浇筑要连续进行,当因故间歇时,其间歇时间宜缩短,对于不掺外加剂的混凝土,其间歇时间不得超过2小时,当温度高达30度左右时,不得超过1.5小时;当温度低于10度左右时,可延至2.5小时。
当允许间歇时间已超过时,要按浇筑中断处理,同时要留施工缝,并作出记录,施工缝的平面要与结构的轴线相垂直,施工缝要埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢,并使其外露出前层混凝土外一半左右。
柱的混凝土浇筑:
柱应先打5~lOcm厚的与混凝土配合比相同的砂浆垫层,柱混凝土应分层浇筑振捣。
柱高在2m之内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过2m时,采用串桶或溜管分段浇筑。
梁、板混凝土浇筑:
梁、板同时浇筑。
先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜搓。
施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑。
4.3.4混凝土养护
混凝土开始养护的时间要根据气候条件确定,最迟不超过浇筑后12小时,即覆盖和洒水,持续养护7d,养护过程中,不得使混凝土受到污染和损伤。
当新混凝土与流动的地表水或地下水相接触时,要采取临时防护措施,直至混凝土获得50%以上的设计强度为止,并不得少于7天。
当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面来往走人,堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
4.4钢筋工程施工工艺和方法
钢筋工程采用现场加工场(棚)加工,现场绑扎的施工方法。
梁柱钢筋接头优先采用焊接接头。
钢筋工程的施工工艺框图详见图2。
4.4.1框架柱钢筋绑扎
先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋。
柱子主筋接头的搭接长度应符合设计要求。
由下往上绑扎箍筋,宜采用缠扣绑扎,箍筋与主筋要垂直,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
4.4.2框架梁钢筋绑扎
在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。
穿主粱的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;放主、次粱的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次同时配合进行。
4.4.3板钢筋绑扎
先摆放受力主筋、后放分布筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣。
对现浇板双层配筋部位,在绑扎过程中设φ16钢筋马凳来控制,以保证受力钢筋间距准确。
在钢筋的下面及立模侧垫好砂浆垫块,以确保保护层厚度。
4.4.4钢筋在加工下料前,应符合下列规定:
钢筋表面的油渍、水泥浆和铁锈等均要清除干净;钢筋要平直(弯曲的要调直),无局部折曲;钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
4.4.5钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求。
4.4.6用光圆钢筋制成的箍筋,其末端有弯钩(半圆形,直角形或斜弯钩),弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不能小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度,一般结构不能小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
4.4.7钢筋加工的允许偏差不得超过下页表的规定:
4.4.8安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,要符合设计要求;在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。
4.4.9绑扎和焊接的钢筋骨架,在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形,开焊或松脱现象,并要符合下列规定:
序号
偏差名称(mm)
钢筋长度
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
在钢筋的交叉点处,要用直径0.7mm~2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向,交错扎结,或按双对角线方式扎结。
除设计要求外,结构中钢筋骨架的箍筋,要与主筋垂直围紧,箍筋与主筋的交叉点要用铁丝绑扎。
箍筋接头的两端应向内弯曲,箍筋的接头要在角部主筋相交处,并要沿竖直方向交错布置。
4.4.10安装钢筋骨架时,要保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,亦不得变更保护层的规定厚度,在混凝土浇注过程中安装钢筋骨架时,不得妨碍浇注工作正常进行,不得造成施工冷接缝。
钢筋骨架经制作、安装就位后,要进行检查,做出记录并加以保护,不得在其上行走和递送材料。
4.5模板工程施工工艺和方法
4.5.1模板必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确。
4.5.2模板接缝不得漏浆,要采用海绵胶条沿模板缝挤压密实。
4.5.3模板与脚手架之间不得相互连接。
4.5.4模板表面要涂刷脱模剂,模板使用后立即进行修整保存完好。
4.5.5混凝土拆模时的强度要符合设计要求,当设计无要求时,要符合下列规定:
侧模要在混凝土强度达到4Mpa以上,且表面及棱角不因拆模而受损伤方可拆除。
板、拱的底模要在混凝土强度达到80%以上时方可拆除。
拆模按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并要减少模板破损,当模板与混凝土完全脱离后,方可拆卸、吊运模板。
4.6砌体工程施工工艺和方法
砖砌体工程施工工艺流程见图1。
砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。
砌前用水浇砖,充分湿润。
砌墙时外墙必须拉通线施工,按皮数杆确定的砖层施工。
为保证墙面主缝垂直,不游丁走缝,每砌完一步架高时,隔2m水平间距,在丁砖上楞位置弹两道垂直立线,分段控制游丁走缝。
构造柱采用马牙槎砌法,先退后进,每隔50cm高加φ6水平拉结筋一道,每边伸入墙内不少于1m。
外墙转角处要同时砌筑,纵横墙如不同时砌筑时一律留斜槎,严禁留直槎。
4.7屋面工程施工工艺及方法
保温层施工:
清理现浇混凝土基层表面,将尘土、杂物等清理干净,做20mm厚水泥砂浆找平层,涂刷冷底子油一道、热沥青马蹄脂二道。
保温材料紧贴基层铺设,铺平垫稳,找坡正确,上下层错缝碰嵌填密实。
防水层的施工:
清理基层,涂刷基层处理剂;铺贴卷材应平行屋脊向上铺贴,按卷材规格弹出基准线,并使卷材的长向与流水坡向垂直。
搭接应顺水方向,搭接宽度一般长边纵向10cm,短边横向7cm,且端头接头错开至少25cm。
每铺完一卷卷材后,立即进行排气压实。
铺贴时随放卷随用火焰喷枪加热。
喷枪经往返均匀加热后,趁卷材的材面刚刚融化时,将卷材向前滚铺、毡贴,搭接部位应满毡牢固,卷材搭接处毡接牢固以边缘挤出沥青为度。
末端收头用密封膏嵌填严密。
4.8楼地面工程施工工艺及方法
砼楼地面施工工艺为:
基层处理、测标高、弹线、洒水湿润、摊灰饼→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆(砼)面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护
先将基层上的灰尘、杂物清除干净。
将地面基层均匀洒水一遍。
用水灰比为0.4~0.5的水泥浆涂刷一层,随刷随铺面层砂浆(砼)。
在灰饼之间将砂浆(砼)铺均匀,然后用木刮杠按灰饼高度刮平(砼用平板振动器振捣出浆),后用木抹子搓平。
木抹子搓平后,立即用铁抹子压第一遍,直到出浆为止,面层砂浆(砼)初凝后,压第二遍,终凝前压第三遍。
地面压光完工后24小时,覆盖洒水养护,保持湿润,养护时间不少于7天。
4.9装饰工程施工工艺及方法
4.9.1抹灰工程施工工艺
墙面抹灰,抹灰前必须先找好规矩,即四角规方,横线找平,立线吊直,弹出准线和踢脚线。
用托线板检查墙面平整度、垂直度,大致决定抹灰厚度。
做灰饼及冲筋,待稍干后可进行抹灰,三遍成形,12小时后连续养护7天。
4.9.2面砖工程施工工艺
工艺流程为基底处理→找规矩→吊垂直、找平→弹分格线→贴砖→勾缝。
清理干净墙面,在房屋阴阳角位置用径纬仪测定垂直线,沿垂直线做标志,贴灰饼,分层抹灰。
铺贴时应自下而上,按分仓缝为界,逐块进行镶贴。
胶浆配比严格控制,镶贴时用铁抹子将胶浆均匀地涂抹在面砖背面,然后贴于墙面上。
面砖镶贴必须保持砖面平整,竖缝垂直。
4.10门窗工程施工工艺及方法
施工工艺为:
施工准备→标尺定位→门窗制作→安装固定门窗框→配合边框缝隙用料嵌填密实→注射密封胶→门窗扇安装、油漆施工→清洗→复检→交工验收。
对进货的门窗材料应严格检查,保证尺寸、型号、规格符合设计要求,三证齐全。
安装工程中,门窗框与墙体应作弹性连接,框墙内嵌缝填料应符合设计要求。
安装应牢固,开关灵活,配件齐全,清洁干净。
4.11暖通工程施工工艺及方法
施工工艺为:
安装准备→卡架安装→立管安装→支管安装→试压→冲冼→防腐→保温→调试。
4.11.1安装准备
认真熟悉图纸,配合土建施工进度,预留槽洞及安装预埋件。
按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向,卡架位置等施工草图,包括起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。
4.11.2干管安装
按施工草图,进行管段的加工预制;安装卡架,按设计要求或规定间距安装。
干管安装从进户或分支路点开始,装管前要检查管腔并清理干净。
4.11.3立管安装
安装前先卸下阀门盖,有钢套管的先穿到管上,按编号从第一节开始安装。
涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣,一把管钳咬住管件,一把管钳拧管,拧到松紧适度,对准调直时的标记要求,丝扣外露2~3扣,预留口平正为止,并清净麻头。
检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。
将事先栽好的管卡子松开,把管放入卡内拧紧螺栓,用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度,扶正钢套管,最后填堵孔洞,预留口必须加好临时丝堵。
4.11.4支管安装
检查散热器安装位置及立管预留口是否准确,量出支管尺寸和灯叉弯的大小。
配支管,按量出支管的尺寸,减去灯叉弯的量,然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。
将灯叉弯两头抹铅油缠麻,装好油任,连接散热器,把麻头清净。
用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸,并复查立管及散热器有无移动,合格后再缠套管和堵墙洞。
按设计或规定的压力进行系统试压及冲洗,合格后办理验收手续,并将水泄净。
4.11.5试压:
系统安装完毕后进行分段和整体试压,试验压力为0.7MPa,10分钟之内压力降不大于0.02MPa为合格。
若不合格检查全系统,查明原因,直到正常为止。
4.12地面与楼面工程施工工艺及方法
4.12.1基土
4.12.1.1地面应铺设在均匀密实的基土上。
基土均匀确实,填料的土质、干土质量密度必须符合设计要求和施工规范规定。
4.12.1.2填土可采用机构或人工方法分层压实,土块的粒径不得大于50mm。
每层夯实后的干容重应符合设计要求。
每层应铺土厚度和压实通数
压实机具
每层应铺土厚度
每层压实通数
平碾
羊足碾
蛙式打夯机
人工打夯
200~300
200~350
200~250
≯200
6—8
8—16
3—4
3—4
4.12.1.3地面下的填土,宜控制在最优含水量的情况下施工,过干的土在压实前应加以湿润,过湿的土应加以晾干。
4.12.1.4如基土为非湿隐性的土层所填沙土可浇水至饱和和加以夯实或振实。
每层虚铺厚度一般不大于200mm.。
4.12.1.5采用粒径40—60mm的碎石、卵石或碎砖等作基土表面加强,应将其铺成一层,并用机具压(夯)进适当湿润的土中,其压进深度不应小于40mm。
所用碎石、卵石或碎砖等的粒径为40—60mm,不得在冻土上进行压实工作。
4.12.2垫层
4.12.2.1砂和砂石垫层
⑴砂和砂石垫层是分别用砂、天然砂石铺设而成。
其厚度:
砂垫层不宜小于60mm,砂石垫层不宜小于100mm。
砂和天然砂石中不得含有草根等有机杂质。
石子的最大粒径不得大于垫层厚度的2/3。
⑵砂石垫层必须摊铺均匀,不得有粗细颗粒分离现象。
用碾压机碾压时,应适当洒水使砂石表面保持湿润,一般碾压不应少于三遍并压至不松动为止。
⑶砂石垫层可用振动器后机械压(夯)实,注意事项如下:
①用表面振动器捣实时,每层虚铺厚度为200~250mm,最佳含水率为15—20%,要使用振动器往复振捣。
②用木夯或机械夯实时,每层虚铺厚度为150~200mm,最佳含水率为8—12%,要使用全面夯实。
③用压路机碾压时,每层虚铺厚度为250~300mm,最佳含水率为8—12%,要往复碾压。
4.12.2.2混凝土垫层
⑴混凝土垫层厚度不应小于60mm。
其标号不宜低于C10。
⑵混凝土垫层应分区段进行浇筑,其宽度一般为3—4米,但应结合变形缝的位置,不同材料的地面与楼面面层的连接处和设备基础的位置等划分。
浇筑前,垫层下的基层应予湿润。
混凝土垫层内应根据设计要求预留孔洞,以备安置固定地面与楼面镶边连接件所用的锚栓或木砖。
⑶混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内用麻袋加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土具有足够的润湿状态,浇水养护日期不少于7昼夜。
⑷混凝土强度达到1.2MPa以后,才能在其上做面层等。
4.12.2.3找平层
⑴铺设找平层前,应将下一层表面清理干净。
采用水泥沙浆或混凝土做找平层,其下层应予湿润,表面光滑时还应凿毛。
铺设时,先刷以水灰比为0.4—0.5的水泥浆一遍,并随刷随铺。
⑵在预制钢筋混凝土上铺设找平层前,必须做好板缝间的填嵌和板
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