皮带大巷作业规程.docx

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皮带大巷作业规程

目录

第一章概况3

第一节概述3

第二节编写依据3

第二章地面相对位置及地质水文情况3

第一节地面相对位置及邻近采区开采情况3

第二节煤（岩）层赋存特征4

第三节地质构造4

第四节水文地质5

第三章巷道布置及支护说明5

第一节相对布置5

第二节相对断面及支护设计6

第三节支护工艺11

第四章施工方法和施工工艺15

第一节施工前的准备工作15

第二节施工顺序16

第三节施工方法16

第四节凿岩方式15

第五节爆破作业15

第六节装运岩（煤）方式16

第七节管线、轨道及胶带敷设17

第八节设备及工具配备18

第五章劳动组织及主要技术经济指标15

第一节劳动组织15

第二节循环作业图表19

第三节主要技术经济指标20

第六章生产系统20

第一节通风系统20

第二节压风系统23

第三节供水防尘系统24

第四节防灭火管理25

第五节安全监测系统26

第六节供电系统27

第七节排水系统28

第八节运输系统级管理28

第九节通讯系统29

第十节人员定位系统29

第七章灾害预防与避灾路线29

第八章安全技术措施与职业危害防治31

第一节施工准备31

第二节顶板管理32

第三节“一通三防”管理35

第四节防治水管理38

第五节电气设备管理39

第六节运输管理43

第七节职业危害防治46

第八节“三位一体”与“手指口述”安全确认47

第九节其它47

第九章施工组织体系（管理、安全、质保体系）55

第一章概况

第一节概述

一、巷道名称：

皮带大巷。

二．巷道位置：

本规程所涉及施工段位于轨道大巷南侧，从现停掘位置开始，沿90度方位掘进。

地面相对位置位于工业广场东部。

三．巷道用途：

用于运输煤炭、通风、行人、管线敷设等。

四．巷道设计长度及工程量：

本规程施工自开口位置向东约1300m，（x:

7842.582y:

4657.162z:

714.047）掘进工程量约13019m3。

五．施工坡度：

皮带机尾自开口位置按4°坡度下山施工252米，再以10°下山施工75米，进入4#煤，最后沿4#煤层顶板掘进施工至设计位置，过断层执行专项措施要求。

六．服务年限：

同矿井服务年限。

七.预计开工、竣工时间：

开工时间2013年3月，竣工时间2015年6月中旬。

第2节编写依据

1、《煤矿安全规程》及《煤矿工人技术操作规程》。

2、矿方提供的《山西汾西正善煤业有限责任公司兼并重组整合矿井地质报告》、《正善煤业井田内2号煤首采工作面顶底板地质概况》等。

第2章地面相对位置及地质水文情况

第1节地面相对位置及邻近采区开采情况

地面相对位置及邻近采区开采情况表表2

水平名称

725

采区名称

地面标高（m）

+1025～+1150.22

井下标高（m）

630～710

地面相对位

置及建筑物

位于副井东南约150米,子善村东北方向,地面无建筑物，多为梁、峁、冲沟，矿区内无常年性流水通过，在井田南部有一条较大沟谷，旱季干涸，雨季有少量流水，遇暴雨常发洪水，但雨后很快水退，水流向南东汇入汾河，属汾河水系，兑镇河与下堡河距井田较远，对煤矿开采没有影响。

井下位置及掘进对地面设施的影响

地面无村庄，对地面设施无影响。

邻近采区开采情况

该掘进巷道附近无开采工作面。

第二节煤（岩）层赋存特征

一、煤（岩）层产状、厚度、结构、层间距

皮带大巷穿越的煤层为3#煤，根据地质报告3#煤层位于山西组中下部，上距K8砂岩14m，下距K7砂岩4m，煤层厚度1.6～1.8m，平均1.7m，结构简单，,3#煤层为井田内稳定可采煤层，顶板为泥岩、砂岩，底板为泥岩，一般不会发生底鼓现象，易管理。

该巷道位于井田东南，井田位于吕梁山复背斜东翼，总体为一倾向东南的单斜构造，低层倾角平缓，一般在3～5°之间，井田内未发现有陷落构造、断层，无岩浆岩侵入，总之井田构造简单为一类。

二、煤层瓦斯涌出量、瓦斯等级、自燃性、地温情况

1、瓦斯：

本工作面瓦斯绝对涌出量为0.33m3/min，CO2绝对涌出量5.12m3/min；CO2相对涌出量2.39m3/t为低级瓦斯矿井。

2、煤尘：

煤尘具有爆炸性，火焰长度70mm，岩粉用量为55%。

3、煤的自燃性：

根据山西省煤炭工业局综合测试中心提供《煤层自燃倾向性检测报告》，本工作面所掘进的2#煤层具有自燃发火倾向性，其自燃倾向性质为自燃，吸氧量0.58cm3/g，自燃倾向性等级为Ⅱ级。

4、地温情况：

根据井田煤层之前的开采情况，井下温度一般在18～20℃之间，温度变化不大，属恒温矿井。

3、煤（岩）层综合柱状图：

附图一：

综合柱状图

第3节地质构造

S1向斜中轴位于井田的东南部，轴向为北东，向北东倾伏，两翼基本对称，是根据山西汾西矿业集团有限责任公司新柳煤业井田钻孔（J-45、J-32、J-27、J-26、J-28、J-44）控制。

F1断层走向北，倾向东，倾角70°，落差10m，在井田内延伸长度为680m。

井田内未发现有陷落构造，无岩浆岩侵入，井田地质构造复杂程度为简单类型。

断层产状参数表　　　　　

构造

名称

走向

（°）

倾向（°）

倾角

（°）

性质

落差

（m）

对掘进的影响程度

F1

N

E

70

正

10

较大

第四节水文地质

一、水文地质概况

1、上覆含水层对掘进的影响

上覆主要含水层为主要二叠系山西组砂岩裂隙含水岩组，区域内广泛发育，多为中、粗粒砂岩，有少量砾岩，厚度变化大，其中粉细砂岩为含水层，含水量较小，对掘进影响较小。

2、下伏含水层对掘进的影响

井田内奥灰水位标高为535-537m，低于巷道底板标高，不受奥灰水影响。

总之，砂岩裂隙含水层，含水性较差，水文地质简单，易于管理。

二、涌水形式、涌水量

掘进过程中预计涌水形式主要表现为顶板淋水，预计最大涌水量10m3/h，正常涌水量3～5m3/h。

三、防治水措施

1、施工过程中出现顶板淋水等异常现象时，及时汇报调度室及地测部门。

2、按排水量不低于15m3/h安装排水系统，并备足、备齐排水设备，确保排水系统动态完好。

3、施工过程中应严格执行“预测预报、有掘必探、先探后掘、先治后采”的原则。

第3章巷道布置及支护说明

第1节巷道布置

皮带大巷与轨道大巷、回风大巷平行布设，从现停掘位置开始，沿90°方位开口,开口后按4°沿3号煤层掘进，预计巷道长度为1300m。

附图二：

轨道大巷平面位置图、预测剖面图

第二节巷道断面及支护设计

一.巷道断面

根据皮带大巷设计及其所掘范围地质条件、围岩性质、巷道服务年限、运输、通风、行人、设备安装等要求，皮带大巷采用拱形断面。

巷道断面参数表二

巷道名称

荒断面

（m2）

净断面（m2）

荒宽（mm）

净宽（mm）

荒高（mm）

净高（mm）

支护形式

皮带大巷

9.94

8.96

3640

3400

3120

2900

锚网喷支护

二．永久支护

巷道永久支护为锚网喷配合锚索支护。

顶板支护：

采用Φ20×2200mm型无纵筋螺纹钢锚杆树脂锚杆，配套使用δ10㎜×130mm×130mm托盘及MSZ2360型、MSK2360型（中速药卷在下部，快速药卷在上部）树脂药卷各一卷，所有锚杆均垂直于巷道掘进轮廓线，间排距800×800mm，顶部锚杆安装时螺母的预紧力矩不应小于200N.m；帮部锚杆安装时螺母的预紧力矩不应小于80N.m；采用Φ17.8×6000mm型钢绞线锚索，配套使用MSZ2360型、MSK2360型（中速药卷在下部，快速药卷在上部）树脂药卷各一卷，间排距2300×3200mm，锚索托盘采用δ16㎜×300×300的铁板，锚索预紧力不得小于140KN。

顶板破碎和交叉地点要加强支护，补打锚杆、锚索。

两帮支护：

采用Φ20×2200mm型无纵筋螺纹钢锚杆，配套使用δ10㎜×130mm×130mm托盘及MSK2360型树脂药卷一卷，所有锚杆均直于巷帮，间排距800×800mm，托盘采用δ10㎜×130×130的铁饼。

钢筋网：

采用Φ6.0mm钢筋网，网幅为2000×1000mm，网格为100×100mm，网与网之间搭接宽度不小于100mm，两网片之间用14#铁丝间距为200mm绑扎牢靠。

锚索：

根据要求锚索锚入基岩不得少于1m，故选用Φ17.8×6000mm的钢绞线锚索。

在施工过程中，若因地质构造变化而造成原支护参数无法适应巷道支护，则需对原支护参数做相应修改。

皮带大巷支护参数表

喷浆施工工艺：

（1）施工前，准备好施工所需风、水，将喷浆机的风水管路接好；

（2）喷浆前用高压水冲洗岩壁,以冲洗粉尘和浮矸，提高混凝土与岩壁的粘结力。

降低回弹；

（3）按由外向里、自下而上、先墙后顶的顺序进行喷射,喷嘴与受喷面距离控制在0.8─1.2m之间,并与喷面垂直,一次喷厚:

墙50─70mm,拱30─50mm,间隙时间15─30分钟。

回弹率控制在25%以内,对回弹的混凝土回收复用砌筑水沟；

（4）喷浆完毕后，将喷浆机内外的喷浆料及粉尘清理干净。

采用标号为425通用硅酸盐水泥，砂子选用当地产河砂，粒径不大于0.35mm，含水率5％左右；石子为碎石，粒径5-8mm，；HK-9速凝剂掺入量为水泥用量的2.5-4％；喷射砼设计厚度为120mm，设计强度为C20；砼配合比为：

水泥：

砂子：

石子＝1：

2：

2；水灰比为0.45。

浇筑水沟用混凝土设计强度为C15，石子粒径10～15mm，水泥、黄砂与喷射砼同。

高mm

宽mm

掘进

面积m2

净断面积m2

锚杆规格

锚杆间排距

掘高

净高

掘宽

净宽

顶帮部mm

间距mm

排距mm

2720

2600

3640

3400

8.5

7.6

Φ20×2200

800

800

矩形网

网幅为2000×1000mm，网格为100×100mm，为Φ6.0mm钢筋制作

锚索

Φ17.8×6000mm，间排距2300×3200mm；

托盘

Φ2锚杆托盘10mm×130mm×130mm型铁饼，锚索托盘16mm×300mm×300mm型钢板

喷射混凝土

42.喷厚120mm、强度C20

三、锚网喷配合锚索杆支护说明:

按加固拱原理确定锚杆参数.

综合分析国内外和汾西大矿、邻近的宜兴煤业关于锚杆参数的经验数据和规定，对于跨度小于10m的巷道、硐室，可按下列经验公式确定系数。

1、锚杆

锚杆长度：

L=N（0.9+W/10）L>2dz

锚杆间排距：

D≤0.5LG<3dz

锚杆直径：

d=L/110

式中:

W:

巷道或硐室宽度取3.4m

N:

围岩稳固影响系数，规定如下:

Ⅱ类:

（稳定性较好）围岩取0.9

Ⅲ类:

（中等稳定）围岩取1.0

Ⅳ类:

（稳定性较差）围岩取1.1

Ⅴ类:

（不稳定）围岩（包括煤）取1.2

dz:

岩石节理间距

D:

锚杆间距

G:

锚杆排距

根据公式计算:

N取Ⅲ类=1，W取3.4m

则:

L=1×（1.2+3.4/10）=1.54m

dz=0.35

L>2×0.35=0.7m，取L=2200㎜，d=L/110=2200/110=20㎜，取d=20㎜

D≤0.5×L=0.5×2.2=1.1m，取D=800㎜

G<3×0.35=1.05m，取G=800㎜

根据以上计算，选取型号φ20×2200㎜的螺纹钢锚杆，锚杆间距800㎜，排距800㎜。

锚索增强支护计算

1、锚索长度的确定

X=X1+X2+X3

式中：

X1——锚索外露长度，取0.3-0.4m；

X3——锚索的锚固长度，取1.5-2m；

X2——锚索的有效锚固长度。

全岩稳定顶板X2=B=3.4

全煤或复合顶板X2=1.376B

B—巷道宽度。

X=0.3+3.4+2=5.7m，6m＞5.7m，经验算符合施工要求。

2、锚索支护密度N

N=KYBH/Q

式中：

B——巷道跨度；3.64m

K——安全系数取2；

Y——煤岩体积力，26.07KN/m3；

H——巷道松动破碎区高度，1.17m；

Q——锚索的最低破断力，240KN。

N=2*26.07*3.64*1.17/240=0.93，经验算符合施工要求。

3、锚索排距=nQ/KYBH

式中：

n——每排锚索确定的根数，取2；

Q——每根锚索最低破断载荷，取240kN；

Y——煤岩体积力,26.07kN/m3；

B——巷道宽度。

K——安全系数取2；

H——巷道松动破碎区高度，m；

当f≥3时

H≥1.6B/2f

当f≤2时

H≥{B/2+hcot（45+a/2）}/f。

排距=2*240/2*26.07*3.64*1.17=2.16m，经验算符合施工要求。

4、锚索的锚固长度X3：

X3=kdfs/4fc

取1.5m

式中：

k——安全系数，一般取2；

d——钢绞线直径，

fs——钢绞线抗拉强度，1725MPa；

fc——锚索与锚固剂的粘结强度，取10

X3=2*17.8*1725/3.64*10=1.5m，经验算符合施工要求。

5、锚索间距=0.85B/n

式中：

n—每排锚索根数2根

B—巷道宽度3.64米

间距=0.85*3.64/2=1.55m，经验算符合施工要求。

附：

总回风大巷断面支护图及支护参数表

四、临时支护

放炮完毕、进行迎头作业前，迎头采用联合临时支护方式，顶板采用吊挂前探梁作为临时支护。

前探梁采用6.3#槽钢与4.0mm钢板对焊制成，长度4m，施工时使用2根前探梁，放炮后，把活干及危岩用找顶工具先进行处理，再把吊环分别拧在距离迎头最近的两排锚杆上，吊环与锚杆螺纹的旋合长度≥20mm（有条件时螺纹必须上到底），否则重新施工吊挂前探梁的锚杆，先联网然后从后向前经过两个吊环穿前探梁，托金属网，前端吊环内的探梁要托至吊环顶端，并在探梁下最近的吊环钻孔内插入销子，最后下压探梁后端，使探梁前端挑起紧贴顶板，把销子插进探梁上部最近的吊环钻孔内，把探梁上的链子挂在顶板金属网上，完成一根探梁临时支护，用同样的方法，使用另一根前探梁。

如果顶板前后高差过大前探梁前端不能接顶，可采用单点固定，必须用大木楔或木背板楔紧，大木楔和方木要生根到顶部菱形网上，在移动前探梁时，要从外向里在支护好的锚杆下进行，严禁身体任何部位直接暴露在空顶下。

施工中要保持前探梁完好无变形，除正常使用的前探梁以外要备用一根前探梁。

如果迎头顶板岩层破碎，必须打2根内注式单体液压支柱支护。

附图四：

临时支护平、剖面图

1-1断面临时支护平、剖面图图4

说明：

1.安装吊环锚杆每次永久支护必须预留出来，前探梁长度4.0m。

2.临时支护最大空顶距:

1900mm。

最小距离300mm，循环进度为1600mm。

3.当顶板破碎探梁前端不能接顶时，采用在探梁前端上方加垫木板的的方法使前探梁接顶。

五、永久支护

支护要求：

临时支护完毕后，按设计尺寸将断面找够，及时蹬矸进行锚、网、喷一次支护，且不得空帮空顶作业。

锚杆方向应根据岩层走向及倾角合理确定，不能沿层理方向布置，应垂直岩面，锚杆托盘要紧贴岩面，网片要挂设整齐，网片搭接量为100mm。

锚索在巷道掘进到设计排距时及时进行施工。

六、特殊地点支护

1.正常掘进期间锚网支护距迎头的距离：

顶板完整稳定时不超过300mm，当顶板松软破碎时不超过100mm，并且要缩短循环进度为0.8m。

当遇见断层或顶板破碎等特殊情况时，施工超前锚杆控制顶板。

2.锚索加强支护

（1）在顶板淋水区、应力异常区等特殊区段，锚杆排距改为700mm，施工双排锚索加强支护，锚索排距缩为1.5m；受断层面切割竖向裂隙发育时，施工三列锚索，间排距1×1.5m。

（2）锚索锚入稳定岩层<1m时，必须及时加长锚索，确保锚索锚入稳定岩层≥1m。

3.当锚杆锚索支护难以保证支护安全时，必须及时改为架棚支护，届时另行编制专项安全技术措施。

第三节支护工艺

一.支护材料

1.锚杆、锚固剂、锚索

顶部采用Φ20×2200mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，安装2支锚固剂，1支MSK2360（眼底）和1支MSZ2360；帮部采用Φ20×2200mm螺纹钢锚杆，安装1支MSK2360锚固剂；锚索规格为Φ17.8×6000mm，安装2支锚固剂，1支MSK2360（眼底）和1支MSZ2360。

2.矩形网

采用Φ6mm钢筋网，网幅为2000×1000mm，网格为100×100mm，网子要压茬连接,搭接长度为100mm，紧贴煤壁有一定张紧力，相邻两块网之间要用14#铁丝双股绑扎连接,拧紧3扣以上，连接点要均匀布置,间距为200mm。

3、喷射混凝土

采用标号为425通用硅酸盐水泥，砂子选用当地产河沙，粒径不大于0.35mm，含水率5％左右；石子为碎石，粒径10-15mm，；速凝剂选用HK-9速凝剂，掺入量为水泥用量的2.5-4％；喷射砼设计厚度为120mm，设计强度为C20；砼配合比为：

水泥：

砂子：

石子＝1：

2：

2；水灰比为0.45。

二.锚杆、锚索安装工艺

1.钻具选择

顶部锚杆眼钻具：

MQT-120锚杆钻机配合B19×1000mm、B19×1200mm钻杆、Φ28mm金刚石钻头进行施工；

两帮煤层中锚杆眼钻具：

采用MQT-50B帮机配合B19×1000mm钻杆、Φ28mm羊角钻头和注水器钻、注锚杆；

两帮肩窝及底角锚杆眼钻具：

采用YT-24风钻配合B27×2200mm六角中空钎杆、Φ28mm柱齿钻头打锚杆眼；

锚索眼钻具：

MQT-120锚杆钻机配合B19×1000mm钻杆、Φ28mm金刚石钻头进行施工。

2.打锚杆、锚索眼

打眼前，首先按照中腰线严格检查巷道断面尺寸，不符合作业规程要求时必须先进行处理；打眼前要先敲帮问顶找迎头，仔细检查顶帮及迎头围岩情况，找掉活矸、危岩，确认安全后、方可开始工作，锚杆眼的位置要准确，眼位误差不得超过50mm；锚索眼位置要准确，眼位误差不得超过150mm，眼角度误差不得大于5º。

锚杆、锚索眼深度应与锚杆、锚索长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，顶部锚杆眼深2.1m，帮部及肩窝锚杆眼深2.1m，顶部锚索眼深5.8m。

锚杆眼打好后，应将眼内的岩渣、积水清理干净。

打眼时，必须在前探梁的掩护下操作。

打眼的顺序，应由外向里、先顶后帮的顺序依次进行。

3.安装锚杆、锚索

锚杆安装：

顶部打眼后随即安装锚杆，把规定数量的树脂锚固剂送入眼内，把锚杆插入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂锚固剂，用带有专用套筒的锚杆机卡住锚杆螺帽，先升锚杆机将锚固剂送入眼底，锚杆外露长1m左右时再开动锚杆机，使锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，并对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌时间15s，等待25s之后，开动锚杆机拧紧螺帽，锚杆托盘贴紧煤面，给锚杆施加一定预紧力，顶部锚杆安装扭矩达到200N·m，尾部螺母必须用手动力矩扳手拧紧。

帮部可先打眼然后集中安装锚杆，帮部下俯的金属锚杆眼要用吹眼器将眼孔内的积水、煤粉用压风吹扫干净，吹眼时，操作人员必站在孔口一侧，眼孔方向不得有人。

注锚杆时，先把规定数量的树脂锚固剂送入眼内，把锚杆插入锚杆眼内，顶住树脂锚固剂向里推，锚杆外露长1m左右时用带有专用套筒的帮部锚杆机卡住螺锚杆帽，开动帮部锚杆机，使锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，并对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌时间15s，等待25s之后，开动锚杆机拧紧螺帽给锚杆施加一定预紧力，帮部锚杆安装扭矩达到80N·m。

凡打、注不合格的锚杆立即补打，外露超过200mm的锚杆，要处理掉或弯倒贴近顶板，锚杆安装扭矩达不到要求的必须用力矩扳手或者BK30矿用气扳机紧固。

锚索安装：

施工锚索时，锚索安装前，应将眼孔内的积水、煤、岩粉冲净。

把树脂锚固剂缓慢送入眼底，把锚索插入锚索眼内，使锚索顶住树脂锚固剂，锚索的外端头套上搅拌器，用锚杆机卡住搅拌器，先开动锚杆机上升阀，当锚索顶紧锚固剂时开动锚杆机旋转阀带动杆体旋转将锚索旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行充分搅拌20s，并使锚杆达到设计深度，等锚索凝固15～20s之后，方可撤去锚杆机和搅拌器，等待15分钟后，首先安装托盘，后安装锚头并用涨拉机具压紧锚索，预紧力140kN。

凡打、注不合格的锚索立即补打，外露长度超过250mm的锚索，要处理掉或弯倒贴近顶板，并且在相距300mm的位置补打。

三、喷射混凝土工艺

1、喷射设备：

PZ-5型喷浆机

2、喷射材料：

425硅酸盐水泥，砂子粒径不大于0.35mm，含水率5％左右；石子粒径10-15mm，；HK-9速凝剂掺入量为水泥用量的2.5-4％；配合比为：

水泥：

砂子：

石子＝1：

2：

2；

3、准备工作：

（1）检查锚杆安装及金属网铺设是否符合要求，发现问题及时处理。

（2）清理喷射现场矸石及杂物，接好风水管，输料管要平直，不得有急弯，接头要严密不得漏风。

严禁非抗静电的塑料管做输料管使用。

（3）检查喷浆机是否完好，并送电空转试运转，紧固好磨擦板，不得出现漏风现象。

（4）喷射前检查喷浆管，并用高压风冲洗岩面，喷射人员均戴好防尘口罩，同时开启防尘喷雾。

4、喷射施工：

1）喷射顺序：

先墙后拱、自下而上分区进行；围岩不好时，要先喷岩石破碎处，再按正常顺序进行。

2）操作顺序：

开机顺序：

水→风→电→料；

停机顺序：

料→电→风→水

3）操作要求：

（1）喷头与受喷面尽量保持垂直，距离以0.8～1.0m为宜，实际操作时，根据风压作适当调整。

（2）喷射有淋水巷道时，应酌情加大速凝剂用量，先喷淋水点周围，再喷出水点。

如遇淋水较大，上述方法不能解决时，可在岩石表面凿积水槽，将淋水汇积在一起，埋设导管将水引出，现按上述方法喷射。

（3）人工拌料时，采用潮湿拌料，水泥、沙子、石子应清底并翻三次混合均匀。

（4）围岩破碎时，顶板补打超前锚杆,要先喷一层50mm厚的混凝土后，再按设计要求打锚杆、挂网，然后按要求喷够设计厚度.

（5）喷射时，供风压力不得小于0.4MPa，水压比风压高0.1MPa左右，加水量以喷面湿润不流淌、无干斑为宜，一次喷射厚度以30mm为宜，复喷不小于设计厚度。

（6）喷射工作结束后，喷层须连续洒水养护28天以上。

7天以内每班洒水一次，7天后每天洒水一次。

（7）喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外所有残余喷浆料。

（8）开机时，必须先给水后给风，再开机；停机时，须先停料后停机，再关风，最后关水。

（9）喷射工作开始后，严禁将喷射枪头对准人员。

（10）喷射过程中，发生堵塞故障时，喷射手紧握喷头，并将喷口朝下。

同时，立即停料、停机，再停风、水，然后自喷头至机体用大锤敲击，特别是接头处；敲击后，用压风吹出。

四、水沟施工

巷中水沟靠南帮布设，净尺寸250mm×300mm，70mm厚砼砌筑，材料取自喷浆料，

水灰比0.5，强度C15。

毛水沟距耙装机尾不超过5m。

项目

设计规格

测量部位

质量标准

优良（mm）

合格（mm）

净宽（mm）

3400

中线至两帮

0～＋100

0～＋150

净高（mm