化工厂实习报告及心得体会.docx

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化工厂实习报告及心得体会

化工厂实习报告

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一实习单位概况

1、公司简介

襄阳泽东化工有限公司位于襄阳市襄城区余家湖化工工业园区，是由襄阳天舜化工集团有限公司和襄阳天九化工有限公司于2008年共同发起并组建，占地600亩，注册资本2亿元，员工1500余人。

投产一期工程22万吨/年硫酸、16万吨/年磷酸一铵于2008年7月18日破土动工，于2009年7月9日正式点火开车；二期工程8万吨/年硝酸钠、亚硝酸钠工程项目于2009年初启动，于2010年1月29日正式开车；三期30万吨/年硫磺制酸、配套20万吨/年磷酸一铵及7500KW发电机组工程项目于2010年4月兴建，于2011年1月9日投料开车。

2、产品介绍：

⑴基础化工：

硫酸100万吨/年，合成氨20万吨/年；

⑵磷化工：

磷酸一铵（肥料级）70万吨/年，其中磷铵（工业级）5万吨/年；

⑶精细化工：

硝酸钠、亚硝酸钠25万吨/年，甲醛3.5万吨/年，金红石型钛白粉3.5万吨/年；

⑷碳酸氢铵：

10万吨/年；

⑸循环经济产品：

精矿粉45万吨/年，磷石膏制酸联产水泥20万吨/年，余热发电1.5亿度/年。

3、公司文化

企业生产装置大量采用和引进国内先进的生产工艺和设备，全部实现集散控制自动寻优DCS系统控制，生产工艺、安全环保、节能减排技术均属国内较先进水平。

在安全生产方面，一方面大力营造安全文化建设氛围，夯实安全生产管理，构建全员本质化安全机制；另一方面加大硬件投入，如建设之初严格按照国家相关法律法规对工程项目进行设计、施工，主要生产装置自动化程度高，产品包装采用国内最先进的自动化包装线、机器人码垛机等，减少了人为的不安全因素，确保本质安全。

在节能利用上，充分利用硫酸生产余热锅炉发电。

在环境保护上，大量引入先进工艺和技术，依托先进工艺和技术实现环保达标。

如硫酸水洗改酸洗、动力波净化等工艺技术改进后，达到了污水不外排全部回收利用，尾气排放全部达标的环保综合利用的要求，较好实现了厂区无异味、天上无黄烟、地上无污水、固体废弃物无公害堆放的清洁生产局面。

与此同时，大力建设花园式工厂，厂区绿化面积达到5000余平米，各类树木2000余棵，草坪、绿化带、花坛合理分布在厂区道路、厂房、设备之中，给人以赏心悦目的观感，较好地展示了新型大化工企业的新形象、新风貌。

公司始终以“科学发展、安全发展、和谐发展、可持续发展”为指导，以“经济规模适度，产品结构合理、资源配置优化、装备安全高效、环境友好和谐”三十字方针总揽生产、经营、建设、发展全局，以创建资源节约型、环境友好型以及和谐企业为出发点和落脚点，大力实施科技兴企、创新活企战略、人才强企和知识产权经营战略、低成本经营战略、差异化经营战略和品牌经营战略，在转变经济增长方式上做大文章，在结构优化上下大功夫，在资源配置上动大脑筋，促进节能减排和循环经济向纵深发展；以党的建设、企业文化建设、和谐企业建设为抓手，不断提高企业核心竞争力，以大手笔描绘大蓝图、以大思路谋划大发展、以大举措实现大跨越，把“打造百年基业、创造美好生活”作为公司发展的愿景目标。

二安全知识学习

安全生产是化工生产中最重要的环节。

因此，对外来实习、参观人员必须进行安全思想、安全制度和安全技术的教育培训，使其熟悉、掌握必要的安全技术知识和自我防护技能，达到要求好方可进入厂区。

1、岗位操作要求

1、严格遵守安全规程，工艺规程和一切规章制度，严禁违章作业和违章指挥。

2、操作人员必须经过技术培训和安全技术教育，达到“三懂四会”即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备结构，会操作、会保养、会排除故障，正确使用防护器材和消防器材，并经过操作技术考核和安全技术考试合格取得安全作业证，方能独立操作。

3、员工出操作室必须佩戴安全帽，接触腐蚀性气体、液体、固体操作时必须佩戴相关的防护具。

4、进行清理工作时应按照规章制度办理操作许可证，设一人监护，并穿好劳动防护工具。

5、在进行日常工作时注意避免接触本岗位的有毒有害物质。

6、岗位严禁烟火、严禁堆放易燃易爆物质。

2、实习人员要求

1、没有经过安全学习考试、考试未通过的，不得进入工厂；

2、进入工厂禁止携带烟火、危险化学品；

3、进入生产装置前不得饮酒；

4、进入工厂必须戴安全帽；

5、进入生产装置必须穿工作服

6、进入工厂不允许赤脚、穿凉鞋、拖鞋。

三实习车间生产流程

1、硫磺制酸工段

1、车间技术概况

以硫磺为原料生产硫酸车间为硫二车间，年产量30万吨，采用先进的DCS电脑控制技术，实现了计算机对反应器的监控节约了大量的人力，生产中大部分原料转化成了产品，利用率高，对环境污染小，反应放出的热量用于发电，实现了绿色化学。

2、生产过程及原理

硫酸二期工艺主要是以单质的固体硫磺来制得硫酸的，其主要的反应原理：

S+O2=SO2

SO2+O2=SO3

SO3被浓硫酸吸收生成H2SO4。

融硫岗位

固体硫磺由皮带运输机关送入快速熔硫槽，槽内的蒸汽盘管通入0.5-0.6μPa饱和蒸汽进入熔融，经熔融后的液体硫磺溢流至预涂槽，由预涂槽输送泵液体硫磺送入卧式液硫过滤机，再回流到预涂槽内，经液硫过滤机过滤合格后的液体硫磺由预涂槽输送泵通过液硫过滤机打入液硫大库，再放入精馏槽，由硫磺输入泵打入焚硫炉。

焚硫岗位

自然空气经空气过滤器、入口空气消音器、通过鼓风机、出口消音器，送入干燥塔的下部，在填料中与喷淋而下的98％的硫酸充分接触后被干燥。

干燥后的空气从干燥塔的上部除沫层出来后与由精馏槽磺泵供给经磺枪雾化后的液磺接触，发生燃烧反应（在焚硫炉的后半部补充二次空气，有助于液硫燃烧反应充分）。

反应产生1050℃左右SO2含量为10.5％的炉气进入废热锅炉，废热锅炉出口炉气降至400℃左右。

该炉气与焚硫炉高温蝶阀（钟罩阀）出口的少量高温炉气混合后温度降至420℃左右，进入转换器一段反应，炉气分别经第一、二、三段反应和高温过热器、高温换热器、低温换热器反应后，再经第一省煤器进一步降温至175+5℃进入第一吸收塔吸收。

SO3被吸收后的炉气从第一吸收塔顶部纤维除尘器出来以后经低温换热器、高温换热器换热后，升至430℃左右，进入转化器第四段反应。

第四段出口炉气经低温换热器和第二省煤器降温至1655℃后进入第二吸收塔进行吸收。

第二吸收塔出口经纤维除雾器后由烟囱放空。

锅炉岗位

锅炉脱盐水是本厂脱盐水站送来并经过除氧器进行除氧。

除氧后的给水（104℃）由给水泵送至二省，将给水加热至146℃，进入一省继续加热至195℃后再二省。

在二省中给水被加热到240℃后进入汽包，汽包内的炉水通过下降管进入废热锅炉内吸收来自焚硫炉内的高温烟气热，产生的汽水混合物通过上升管重新回到汽包，在汽包内进行汽水分离后255℃的饱和蒸汽进入低温过热器，加热成310℃的过热蒸汽，经一级喷水减温后（290℃）进入高温过热器高温段，最终产生3.82Mpa450℃的过热蒸汽送至汽轮发电机。

为了保证锅炉安全运行，锅炉内设磷酸三钠锅内水处理，由加药泵打入锅炉汽包内。

锅炉内的定期和连续排污都经过膨胀器后再将污水排入地沟。

3、主要工艺指标

熔硫工段：

硫熔点：

119℃

液体硫磺温度：

135-145℃

熔硫槽低压蒸汽压力：

≥0.5Mpa

欲涂槽、过滤器、精硫槽、液硫大库低压蒸汽压力：

≥0.4Mpa

液硫输送管道保温蒸汽压力：

0.35-0.45Mpa

过滤机液体硫磺灰分：

0.0035％

过滤器液体硫磺酸度：

0.005％

欲涂槽液位：

1.5-2.0m

固体硫磺含硫量：

≥99.95％

固体硫磺水分：

≤1％

固体硫磺灰分：

≤0.20％

固体硫黄酸度：

≤0.02％

固体硫磺有机物含量：

≤0.06％

焚硫转化工段：

硫磺喷枪口温度：

≤1050℃

焚硫炉出口温度：

≤920℃

转化器各段温度：

入口出口

Ⅰ段415-423≤615

Ⅱ段440±5≤518

Ⅲ段440±5≤468

Ⅳ段415±5≤442

锅炉工段：

给水量：

56.24t/h

给水压力：

4.8-5.5Mpa

给水温度：

104℃

气包饱和蒸汽压力：

3.8-4.0Mpa

气包饱和蒸汽温度：

255℃

过热蒸汽压力：

3.6-3.8Mpa

过热蒸汽温度：

450℃

锅炉蒸发量：

55.78t/h

锅炉出口温度：

<380℃

气包水位中心线±25mm

炉水ph9-1125℃

炉水磷酸根：

5-15mg/L

炉水氯离子：

≤3mg/L

炉水总碱度：

0.15-1.2umol/L

干吸工段：

干燥塔出口气体水分：

≤0.1g/N

干燥塔出口气体酸雾：

≤0.003g/N

进干燥塔、第一吸收塔、第二吸收塔酸温度：

60±10℃

循环酸槽酸浓度：

98.2-98.7％

循环酸液位：

1.47-1.70m

4、工艺流程图

图1硫酸制酸

5、产品生产工艺技术特点剖析

生产1molSO2产生零废物，S、O的原子转化率100%，提高了转率；硫磺在焚硫炉中反应生成的二氧化硫后经余热锅炉换热充分利用了热量；硫磺制硫酸工艺减少了工序，与矿石制酸比较少了粉碎、水洗净化同时减少了大量的污染源——粉尘、废水；硫磺制硫酸工艺能耗降低，能源利用更加合理，基本上只消耗硫磺，发的热用于发电，电又用于生产；生产设备比矿石制酸少，占地面积小，节约了矿渣、废水占地的问题。

2、硫铁矿制酸工段

1、车间技术概况

硫酸的制备是以硫铁矿为原材料，行车将配比好的矿送入烘筒料库，再通过振动筛和破碎机的处理，把粒度合格的物料由皮带进入熟料库。

料库中的合格原料经炉前胶带喂料机从沸腾炉加料口送入沸腾炉内激烈燃烧，燃烧后的气体通过相连的管道经过净化、干燥等设备处理达标后进入吸收塔吸收，制成所需品硫酸。

车间各岗位都投入了一定的人力，人工按规章要求操作以保证车间的正常运行，特殊的岗位会由操控室操控配合完成。

如若设备出现故障，会由专门的设备维修工人完成此项任务。

2、生产过程及原理

烘筒粉矿岗位

利用来自沸腾炉的热渣和原矿合理搭配、混合，降低原矿的含硫及水分，将烘筒出来的熟料送往振动筛筛分,筛分后的细矿送往大料库,粗料与杂物从振动筛处抓到破碎机，破碎后送往烘筒。

行车将配比好的矿送入烘筒料库，调整好圆盘下料量，通过烘筒进料皮带进入烘筒，同时调整好热渣放料量，和矿一起进入烘筒，出烘筒物料由皮带进入刀式破碎机，将结团的矿进行破碎，然后进皮带进入振动筛，大颗粒矿或石块进入反击式破碎机，破碎后回到烘筒；粒度合格的物料由皮带进入熟料库。

焙烧锅炉岗位

硫铁矿和氧气在沸腾炉内进行燃烧反应，放出大量的热，反应式为：

2FeS2（固）﹦2FeS（固）+S2（气）—热量

反应生成的单质硫和一硫化铁的燃烧，硫被氧化成二氧化硫，一硫化铁氧化成二氧化硫和三氧化二铁或四氧化三铁：

S2（气）+2O2（气）﹦2SO2（气）+热量

4FeS（固）+7O2（气）﹦4SO2（气）+2Fe2O3（固）+热量

3FeS（固）+5O2（气）﹦3SO2（气）+Fe3O4（固）+热量

总反应式为：

4FeS2+11O2﹦2Fe2O3（固）+8SO2（气）+热量

3FeS2+8O2﹦Fe3O4（固）+6SO2（气）+热量

当炉内空气过剩较多时，矿渣主要成份是Fe2O3，呈红色；当炉内空气过剩较少时，矿渣主要成份是Fe3O4，呈黑色；当空气不足时，不但一硫化铁燃烧不完全，单质硫也不能完全燃烧，到后续设备中冷凝成固体升华硫，堵塞后续的设备和管道。

料库中的合格原料经炉前胶带喂料机从沸腾炉加料口送入沸腾炉内，在800℃~900℃的高温及高速气流的作用下，发生激烈的沸腾燃烧。

燃烧后粒径较大的矿渣从溢流口排出炉外，粒径较小的矿尘随炉气等物质混合一起从炉顶出口进入余热锅炉、双组旋风除尘器，部分矿尘在锅炉、旋风除尘器被分离出来。

炉内的流动空气由炉前鼓风机提供。

同时在焙烧过程中为了保证沸腾炉内的温度条件，除部分热量由炉气和矿渣带出沸腾炉外，多余的热量则由炉内的沸腾层汽化器进行热交换带走。

干燥吸收岗位

炉气的干燥和三氧化硫吸收是硫酸生产过程中两个不相连贯的步骤，但两个步骤都是使用浓硫酸作为吸收剂，采用的设备也几乎完全相同而且安装在一起，在干燥酸和吸收酸之间还进行互相串酸，所以将它们划归一个岗位来管理。

炉气的干燥和三氧化硫的吸收采用填料塔，进行的吸收过程采用“双模理论”来解释。

由净化来的湿炉气通入干燥塔，用93%浓硫酸淋洒，以吸收气体中的水分。

出塔的干燥炉气通入转化装置，进行二氧化硫的转化。

一次转化后气体通入一吸塔，用98%硫酸淋洒，以吸收气体中三氧化硫。

出一吸塔的气体进入二次转化，转化后气体进入二吸塔，用98%的浓硫酸淋洒，吸收气体中的三氧化硫，尾气排空。

吸收酸浓的稳定靠加水和串酸来维持。

净转岗位

将焙烧、锅炉岗位送来的高温、含尘、含酸雾、砷、氟等杂质的炉气在高压电场、喷淋水的作用下进行降温和除尘、除杂质，使炉气达到净化后的指标要求，为转化岗位输送合格的SO2气体.

转化是在一定的温度下，通过触媒氧化使炉气中SO2与O2结合生成SO3，反应方程式为：

SO2+O2=SO3,此过程是一个放热反应过程，触媒的最佳反应温度在380℃以上，所以在刚开车时，必须将转化各段触媒加热升温，使温度达到要求，在正常开车的过程中，其自身的反应热通过热交换器来维持，不需要另外加热。

由锅炉来的高温炉气，经过旋风、电除尘器除尘，在动力波和冷却塔的作用下进行降温、除尘，然后在电雾高压电场的作用下除去炉气中的硫酸雾，合格的炉气通过主风机进入转化的Ⅲ换热器、Ⅰ换热器、转化器、Ⅱ换热器、Ⅳ换热器、省煤器。

在转化的过程中，转化器各段的温度控制由冷激阀来调节。

省煤器在转化的过程中相当于换热器。

红渣岗位

运用沉降原理，红渣比水重，冲渣水在流动的过程中，红渣自然沉降，水流入下一个沉降池，直到红渣沉降完全。

净化的冲渣水，流经1#或2#沉降池沉降后，上层水流入3#沉降池继续沉降后，澄清水进入4#清水池，清水用泵打入净化冲渣沟。

补水用凉水塔排污水，多余的水，在3#池用泵打入水处理车间。

出渣岗位

根据沸腾炉压力情况，进行出渣以稳定沸腾炉压力，按工艺要求确定出渣量。

在接到沸腾炉操作人员出渣指令后，根据热渣库装填情况，确定使用渣车或浸没式冷却滚筒出渣。

使用渣车出的渣，进入热渣库，供烘筒使用；使用浸没式冷却滚筒出的渣进入冷渣库。

3、工艺指标

工艺指标名称

单位

指标数值

备注

上炉矿粒度

mm

≤10

或目测无大颗粒即可

进塔气温

℃

<50

出塔气体含水分

g/Nm3

<0.1

淋洒酸浓度

93～96%

含酸雾<0.03g/Nm3

磷（以PO43-计）

mg/L

3~12

Cl-

mg/L

≤100

浊度

NTU

≤50

碱度（以CaCo3计）Ca2+

mg/L

≤250

（以CaCo3计）≤1000mg/L

汽包工作压力

MPa

4.2±0.05

压力达到4.3MPa时高报警（减少沸腾炉物料燃烧量）；4.37MPa高高报警（停止沸腾炉加料）

汽包正常液位

Mm

±35

汽包中心线下50为正常液位；＋35mm高报警；＋50mm高高报警；－35mm低报警；－50mm低低报警（停炉）

过热蒸汽压力

MPa

3.82±0.05

3.92MPa时高报警；3.97MPa高高报警

过热蒸汽温度

℃

450±15

+20时报警

给水温度

℃

180±0.5

170℃时低报警

除氧器水位

Mm

70±5

低低液位时停泵

除氧蒸汽压力

MPa

0.2±0.005

吸收进塔气温

℃

130～230

淋洒酸浓度

98～99%

吸收率

>99.95%

循环水

PH

7.5~8.3

电导率

us/cm

<2000

总硬度（以CaCO3计）

mg/L

≤1200

4、工艺流程图

图2硫矿的制备

图3硫铁矿的燃烧

图4转化工序

5、产品生产工艺技术特点剖析

环保方面：

硫铁矿经过机器的处理后产生了大量的粉尘，不仅破坏了环境，而且还危害着操作岗位上职工的身体。

针对粉尘污染，公司应该在技术设备上做些改善，以降低粉尘带来的污染。

资源利用方面：

裸露的硫铁矿经长时间的风吹日晒后，会造成一定的资源浪费，矿渣流入沉降池后经过龙门吊吊到露地过程中，部分矿渣流失。

针对资源浪费方面，公司应该派遣专门的人负责此事，促使资源浪费得到有效遏制。

3、甲醛车间

1、车间技术概况

空气为原料，在催化剂（一般为银、铁）作用下生成甲醛。

根据国标要求产物中甲醛含量为36.5％—37.5％，而结合本厂实际生产需求，含量一般控制为40％—50％。

2、生产过程及原理

原料甲醇由泵打入高位槽，自高位槽经甲醇过滤器以一定的流量进入蒸发器，同时在蒸发器底部由鼓风机送入一定量的空气。

控制蒸发温度在45—60℃。

蒸发后的甲醇气体和空气在过热器中加热到105—125℃，经四元过滤器后进入氧化器进行反应。

同时在配入一定量的蒸汽，温度控制在620—680℃，银催化剂作用下甲醇转化成甲醛。

转化后的气体经氧化器冷却段冷却到200℃左右，然后进入吸收塔，吸收后的甲醛液体自身循环，含量达标后作为产品采出。

CH3OH＋H2O2

CH2O＋H2O＋157.40kJ

CH3OH＋CH2OH

H2－90.67kJ

H2＋H2O2

H2O＋248.07kJ

甲醇氧化反应

在249℃左右开始进行，当触媒温度达600℃后，反应

成为生成甲醇的主要反映。

反应

可使脱氧反应不断向生成醛的方向移动从而提高了甲醇的转化率。

并且要注意控制反应条件减少副反应。

4、磷酸车间

1、生产原理及工艺

萃取岗位

硫酸计量后泵入硫酸高位槽，然后进入萃取一区，二区。

来自过滤机洗液一、二洗液的淡磷酸经反酸泵亦加入萃取槽一区，加入萃取槽的物料经过化学反应的萃取料浆。

主要成分是磷酸和二水硫酸钙晶体，萃取料浆通过立式轴流泵输送经低位闪蒸后流入萃取槽五区（系统流入萃取槽四区），达到一定液位后料浆溢流至消化罐，然后至消化罐由料浆泵送去过滤机，萃取产生的水蒸气及含氟气体经三级尾气吸收后经尾气烟囱排入大气。

泵及氟吸收岗位

首先，反应中生成的HF与矿石带入的SiO2反应生成H2SiF6

6HF+SiO2=H2SiF6

少量的H2SiF6将与Si02反应生成SiF4

2H2SiF6+Si02=3SiF4+2H2O

用水吸收SiF4气体

3SiF4+（n+2）H2O=2H2SiF6+SiO2·nH2O

来自萃取槽的含氟气体进入文丘里及吸收塔，被氟硅酸循环泵送来的循环吸收液洗涤吸收，符合排放要求的气体进入尾气风机，经排气筒排空，吸收塔连续补充一定量的清水，稀氟硅酸液体则不断溢流去事故池。

从硫酸库送来的硫酸进入硫酸储槽，再经硫酸泵送去萃取槽。

由真空过滤后的滤液、洗液进过大气腿进入相应泵的进口处，用设置在相应处的泵送出，滤液去磷酸沉降槽，磷酸沉降槽返回部分渣酸作为返酸入地槽经泵送去萃取槽，三洗液去冲布水槽，二洗液、一洗液去萃取槽。

2、工艺指标

萃取岗位

磷酸浓度16.0％—20.5％（允许的波动范围为1.5％P2O2）

液相SO3浓度0.025—0.055g/ml（允许的范围为0.01g/mL）

反应温度70—93℃（允许的波动范围5℃）

固液比2.0：

1—3.0：

1

萃取真空度－0.030—－0.050Mp

泵及氟吸收岗位

过滤真空度，-0.040——0.055MPa

吸收塔循环槽温度，小于等于90℃

氟气吸收率≥99%；尾气总氟≤9mg/m3

3、工艺流程图

图5泵及氟吸收岗位

5、合成氨车间

1、车间技术概况

合成氨系统流程按功能划分分为预热、反应、余热回收、冷却分离四个连续循环单元和其他辅助单元。

2、生产过程及原理

预热单元

由循环机出来的循环气由分离器分离掉油、水后分作两路，一路约占气量30％的气体作为合成塔一入沿合成塔壁自下而上冷却塔壁，出塔后一部分作为冷激气送至塔顶作为f3冷激气调节第二层径向温度；另一部分气体与另一路约占70％的气体混合进入热交换热气管间，与管内气体换热至160—180℃后分四路进入合成塔。

合成反应单元

合成塔内件为两轴两径结构，触媒层一、二段为轴向，三、四段为径向，各段用冷激控制温度，经热交换器加热后的入塔气分为四路：

a、f0塔副线由塔顶进入氨合成塔调节零米温度；b、f1冷激气从塔顶进入催化剂层调节第二轴向层温度；c、f2从塔顶进入第一径向层，调节第一径向层温度；d、二入气体经下部换热器换热后与f0回合，四路气体经过触媒层反应后经下部换热器换热后出塔，温度降至约320℃。

余热回收单元

出合成塔的气体经废热锅炉换热，温度约降至210℃后进入热交换器加热入合成塔气体，同时副产1.2Mpa饱和蒸汽，送变换使用。

冷却分离单元

出热交换器的合成气进入蒸发冷进一步冷却到约40℃后，进入冷交换热器换热程冷气回收热量，温度降至25℃进入冷交换热器分离段分离液氨。

分离液氨后进入继续降温，然后与补充新鲜气汇合进入氨分离器分离掉液氨。

分离掉液氨的气体到冷交换热器与蒸发冷出口气体换热后，进入循环机进入下一个循环。

压缩来的新鲜空气经过补充气氨冷器冷却，油分离掉油水杂质后，从氨分离器进入循环系统与循环气混合。

冷交换热器与氨分离器分离下来的液氨送至氨站液氨贮槽。

其他辅助单元

冷冻的液氨来自冰机工作站或氨站；系统设补充气放空、塔前放空，塔后放空，循环汽油分出口至循环机进口设一大近路。

热交冷气设一近路。

3、工艺指标

合成塔触媒热点初期460±5℃中期470±5℃后期490±5℃

合成塔二次出口<320℃

氨冷器出口－5℃—－15℃

补充气氨冷器出口5℃—10℃

升温速率40℃—50℃/h

合成塔塔壁<120℃

4、工艺流程图

图6铜洗岗位工艺流程简图

6、磷酸一铵工艺

1、车间技术概况

来自硫酸大库的稀硫酸（浓度在20-24%，P2O5），经输酸泵打入中和反应器（R401），在输硫泵（P401）的作用下循环，与来自氨蒸发器的气氨进行中和反应生成中和度为0.95-1.02，温度达到沸点的MAP稀浆料，沸腾浆料在闪蒸室中分离，液相进入下降管，在轴流泵的推动下，大部分循环，部分中和浆料由轴流泵出口，送入Ⅱ效料浆循环泵（P402）进口，蒸汽进入蒸汽缓冲罐（R402）。

稀磷铵浆料在Ⅱ效器循环泵的推动下，一部分料浆从Ⅱ效循环泵出口区Ⅰ效蒸发器的循环泵（P403）进口，在Ⅰ效蒸发器的循环泵的推动下，在蒸汽加热器（E403）和闪蒸室（E404）之间循环加热进一步浓缩，浓缩合格的料浆从Ⅰ效循环泵出口进入料浆过滤器（X501）进入干燥或造粒岗位。

2、生产程原理

控制铵与磷酸在反应器中进行1:

1反应，其化学方程式为：

（1）

可能存在如下反应：

（2）

（3）

3、工艺指标

真空度：

—0.056MPa~—0.048MPa（Ⅰ）—0.055MPa~—0.062MPa（Ⅱ）

Ⅰ一效料浆中和度：

0.99~1.01（生产期间根据养分适当调整）

Ⅰ效料浆水分：

23%~