多工位级进模的设计说明.docx

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多工位级进模的设计说明

多工位级进模的设计

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多工位级进模的设计（基础知识）01

1 概述

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：

（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问

题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空

间。

　（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

　（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。

　（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

　（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。

用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。

　　由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。

因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。

显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。

2. 多工位级进模的排样设计

排样设计是多工位级进模设计的关键之一。

排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用

率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。

　　冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。

冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。

    排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。

确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。

在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。

同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。

完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。

　　当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式；模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。

所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之一。

2.1排样设计的原则

多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：

（1）先制作冲压件展开毛坯样板（3~5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。

在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。

（2）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。

第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2~3个工位设置导正销。

第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。

　（3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。

对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。

因模具强度的限制不能同步冲出时，应有措施保证它们的相对位置精度。

复杂的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。

　（4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。

若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。

    （5）为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。

　（6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。

这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。

对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。

为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲45度，再弯成90°。

　（7）在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，切槽等技术，以便材料的流动。

　（8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止由于压筋造成孔的变形。

突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径。

　（9）当级进成形工位数不是很多，工件的精度要求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前，先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带料分离，当凸模切入材料的20%~35%后，模具中的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内，再送到后续加工工位进行成形。

2.2 载体和搭口的设计

搭边在多工位级进模中有着特殊的作用，它是将坯件传递到各工位进行冲裁和成形加工，并且使坯件在动态送料过程中保持稳定准确的定位。

因此，在多工位级进模的设计中把搭边称为载体。

载体是运送坯件的物体，载体与坯件或坯件和坯件的连接部分称为搭口。

1．载体形式

载体形式一般可分为如下几种。

（1）边料载体（图6.2.1）　边料载体是利用材料搭边或余料冲出导正孔而形成的载体,此种载体送料刚性较好，省料，简单。

使用该载体时，在弯曲或成形部位，往往先切出展开形状，再进行成形，后工位落料以整体落料为主。

可采用多件排列，提高了材料的利用率。

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（2）双边载体（图6.2.2）　双边载体实质是一种增大了条料两侧搭边的宽度，以供冲导正工艺孔需要的载体，一般可分为等宽双边载体（图6.2.2a）和不等宽双边载体（即主载体和辅助载体，图6.2.2b）。

双边载体增加边料可保证送料的刚度和精度，这种载体主要用于薄料（t≤0.2mm），工件精度较高的场合，但材料的利用率有所降低，往往是单件排列。

　（3）单边载体（图6.2.3）　单边载体主要用于弯曲件。

此方法在不参与成形的合适位置留出载体的搭口，采用切废料工艺将搭口留在载体上，最后切断搭口得到制件，它适用于t≤0.4mm的弯曲件的排样。

在图6.2.3中，图a和图b在裁切工序分解形状和数量上不一样，图a第一工位的形状比图b复杂，并且细颈处模具镶块易开裂，分解为图b后的镶块便于加工，且寿命得到提高。

图c是一种加了辅助载体的单边载体。

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（4）中间载体　中间载体常用于一些对称弯曲成形件，利用材料不变形的区域与载体连

接，成形结束后切除载体。

中载体可分为单中载体和双中载体。

中载体在成形过程中平衡性

较好。

图6.2.4所示是同一个零件选择中载体时不同的排样方法。

图6.2.4a是单件排列，图6.2.4b是可提高生产效率一倍的双排排样。

　　图6.2.5所示零件要进行两侧以相反方向卷曲的成形，选用单中载体难以保证成形件成形后的精度要求，而选用可延伸连接的双中载体既可保证成形件的质量。

此方法的缺点是载体宽度较大，会降低材料的利用率。

　　中载体常用于材料厚度大于0.2mm的对称弯曲成形件。

　（5）载体的其他形式　有时为了下一工序的需要,可在上述载体中采取一些工艺措施。

　　①加强载体

　　加强载体是载体的一种加强形式，在料厚t≤0.1mm薄料冲压中，载体因刚性较差而变形造成送料失稳，使冲压件几何形状产生误差，为保证冲压精度，对载体局部采取的压筋、翻边等提高载体刚度的加强措施，而形成的载体形式，如图6.2.6。

　　②自动送料载体

　　有时为了自动送料的需要，可在载体的导正孔之间冲出与钩式自动送料装置匹配的长方

孔，送料钩钩住该孔，拉动载体送进的。

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2.3  排样图中各冲压工位的设计要点

冲裁，弯曲和拉深等都有自身的成形特点，在多工位级进模的排样设计中其工位的设计必须与成形特点相适应。

　1．级进模冲裁工位的设计要点 

（1）在级进冲压中，冲裁工序常安排在前工序和最后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和冲孔。

最后工序安排切断或落料，将载体与工件分离。

（2）对复杂形状的凸模和凹模，为了使凸模、凹模形状简化，便于凸模，凹模的制造和保证凸模、凹模的强度，可将复杂的制件分解成为一些简单的几何形状多增加一些冲裁工位。

　（3）对于孔边距很小的工件，为防止落料时引起离工件边缘很近的孔产生变形，可将孔旁的外缘以冲孔方式先于内孔冲出，即冲外缘工位在前，冲内孔工位在后。

对有严格相对位置要求的局部内，外形，应考虑尽可能在同一工位上冲出，以保证工件的位置精度。

　2．多工位级进弯曲工位的设计要点

（1）冲压弯曲方向在多工位级进模中，如果工件要求向不同方向弯曲，则会给级进加工造成困难。

弯曲方向是向上，还是向下，模具结构设计是不同的。

如果向上弯曲，则要求在下模中设计有冲压方向转换机构（如滑块、摆块）；若进行多次卷边或弯曲，这时必须考虑在模具上设置足够的空工位，以便给滑动模块留出活动的余地和安装空间。

若向下弯曲，虽不存在弯曲方向的转换，但要考虑弯曲后送料顺畅。

若有障碍则必须设置抬料装置。

（2）分解弯曲成形零件在作弯曲和卷边成形时，可以按工件的形状和精度要求将一个复杂和难以一次弯曲成形的形状分解为几个简单形状的弯曲，最终加工出零件形状。

图6.2.8是4个向上弯曲的分解冲压工序。

在级进弯曲时，被加工材料的一个表面必须和凹模表面保持平行，且被加工零件由顶料板和卸料板在凹模面上保持静止，只有成形的部分材料可以活动。

图a为先向下预弯后再在下一工位向上进行直角弯曲。

其目的是减少材料的回弹和防止因材料厚度不同而出现的偏差。

图b是将卷边成形分为3次弯曲的情况。

图c是将接触线夹的接合面从两侧水平弯曲加工的示例，冲裁在圆角带在内侧，分3次弯曲。

图d是带有弯曲，卷边的工件示例，分4次弯曲成形。

　　可见，在分步弯曲成形时，不变形部分的材料被压紧在模具表面上，变形部分的材料在模具成形零件的加压下进行弯曲，加压的方向需根据弯曲要求而定，常使用斜滑块和摆快技术进行力或运动方向的转换。

如要求从两侧水平加压时，需采用水平滑动模块，将冲床滑块的垂直运动转变为滑动模块的水平运动。

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（3）弯曲时坯料的滑移如果对坯料进行弯曲和卷边，应防止成形过程中材料的移位造成零件误差。

采取的措施是先对加工材料进行导正定位，当卸料板、材料与凹模三者接触并压紧后，再作弯曲动作。

3．多工位级进拉深成形工位的设计要点

　　在进行多工位级进拉深成形时，不像单工序拉深那样以散件形式单个送进坯料，它是通过带料以载体、搭边和坯件连在一起组件形式连续送进，级进拉深成形。

如图6.2.9所示。

但由于级进拉深时不能进行中间退火，故要求材料应具有较高的塑性。

又由于级进拉深过程中工件间的相互制约，因此，每一工位拉深的变形程度不能太大。

由于零件间留有较多的工艺废料，材料的利用率有所降低。

　　要保证级进拉深工位的布置满足成形的要求，应根据制件的尺寸及拉深所需要的次数等工艺参数，用简易临时模具试拉深，根据试拉深的工艺情况和成形过程的稳定性，来进行工位数量和工艺参数的修正，插入中间工位或增加空工位等，反复试制到加工稳定为止。

在结构设计上，还可根据成形过程的要求，工位的数量，模具的制造组成单元式模具。

　　级进拉深按材料变形区与条料分离情况，可分为无工艺切口和有工艺切口两种工艺方法。

　　无切口的级进拉深，即是在整体带料上拉深。

由于相邻两个拉深工序件之间相互约束，材料在纵向流动较困难，变形程度大时就容易拉裂。

所以每道工序的变形程度不可能大，因而工位数较多。

这种方法的优点是节省材料。

　　由于材料纵向流动比较困难，它只适用于拉深有较大的相对厚度[（t/D）×100>1]，凸缘相对直径较小（dt/d=1.1～1.5）和相对高度h/d较低的拉深件。

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有切口的级进拉深是在零件的相邻处切开一切口或切缝（图6.2.9b）。

相邻两工序件相互影响和约束较小，此时的拉深与单个毛坯的拉深相似。

因此，每道工序的拉深系数可小些，即拉深次数可以少些，且模具较简单。

但毛坯材料消耗较多。

这种拉深一般用于拉深较困难，即零件的相对厚度较小，凸缘相对直径较大和相对高度较大的拉深件。

　　关于级进拉深的工序计算可详细参考有关冲压设计手册。

2.4条料的定位精度

条料的定位精度直接影响到工件的加工精度,特别是对工位数比较多的排样,应特别注意条料的定位精度。

排样时，一般应在第一工位冲导正工艺孔，紧接着第二工位设置导正销导正，以该导正销矫正自动送料的步距误差。

在模具加工设备精度一定的条件下，可通过设计不同型式的载体和不同数量的导正销，达到条料所要求的定位精度。

条料定位精度可按下列经验公式计算：

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条料的定位精度是确定凹模、固定板和卸料板等零件型孔位置精度的依据。

为了减少多工位级进模各工位之间步距的积累误差，在标注凹模、固定板和卸料板等零件与步距有关的孔位尺寸时，均以第一工位为尺寸基准向后标注，不论距离多大，均以对称偏差标注型孔位置公

差，以保证孔位制造精度。

图6.2.10是图6.2.11所示冲件的凹模板与步距有关的孔位尺寸的标注示例。

2.5 排样设计后的检查

排样设计后必须认真检查，以改进设计，纠正错误。

不同工件的排样其检查重点和内容也不相同，一般的检查项目可归纳为以下几点：

　　1．材料利用率检查是否为最佳利用率方案。

　　2．模具结构的适应性级进模结构多为整体式，分段式或子模组拼式等，模具结构型式确定后应检查排样是否适应其要求。

　　3．有无不必要的空位在满足凹模强度和装配位置要求的条件下，应尽量减少空工位。

　　4．工件尺寸精度能否保证。

由于条料送料精度，定位精度和模具精度都会影响到制件关联尺寸的偏差，对于工件精度高的关联尺寸，应在同一工位上成形，否则应考虑保证工件精度的其它措施。

如对工件平整度和垂直度有要求时，除在模具结构上要注意外，还应增加必要的工序（如整形，校平等）来保证。

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①—冲导正销孔②—冲2个Ф1.8mm圆孔③—空工位④—冲切两端局部余料

⑤—冲两工件之间的分断槽余料⑥—弯曲⑦冲中部长方孔⑧—载体切断，零件与条料分离

5．弯曲、拉深等成形工序成形时，由于材料的流动，会引起材料流动区的孔和外形产生变形，因此材料流动区的孔和外形的加工应安排在成形工序之后。

　　6．此外，还应从载体强度是否可靠，工件已成形部位对送料有无影响，毛刺方向是否有利于弯曲变形，弯曲件的弯曲线与材料纤维方向是否合理等方面进行分析检查。

　　排样设计经检查无误后，应正式绘制排样图，并标注必要的尺寸和工位序号，进行必要的说明。

图6.2.11为一弯曲件的排样图。

3 多工位级进模典型结构

多工位级进模一般是按其主要冲压加工工序进行分类，有冲孔落料多工位级进模、冲裁弯曲多工位级进模、冲裁拉深多工位级进模三种基本类型。

冲孔落料多工位级进模与第2章介绍的普通级进模类似，相对较简单。

下面主要介绍冲裁弯曲多工位级进模和冲裁拉深多工位级进模。

3.1 丝架级进弯曲模

丝架制件如图6.3.1所示，材料为不锈钢。

其工序排样如图6.3.2所示。

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①冲导正孔；②压筋；③冲外形；④L形弯曲；⑤切外形；⑥U形弯曲；⑦弯曲整形；⑧切断分离

丝架制件模具结构如图6.3.3和图6.3.4所示。

其结构特点如下：

（1）各工序凹模做成整体或拼块式，嵌入凹模固定板内。

这种结构型式适用于较大的嵌块凹模。

凹模固定板嵌块的固定孔可用座标磨床磨削加工，保证嵌块装配后的位置精度。

（2）工序④为L形弯曲加工，其弯曲高度尺寸如图6.3.2工序④所示，直边高度仅有0.2mm，还不到料厚的一倍，为保证弯曲精度，凸模和凹模间隙小于料厚，采用负间隙弯曲成形。

　　（3）工序⑥为U形弯曲，下模如图6.3.5所示。

它的特点是U形弯曲时，通过件2将件1向下的运动转换成件4向上的加工运动，以保证制件的的形状要求。

　工序⑥的上模如图6.3.6所示。

在U形弯曲的加工中，凹模向上运动的高度不能接触到制件的凸筋。

　　（4）工序⑦为弯曲整形，下模如图6.3.7所示，上模如图6.3.8所示。

上模的件3由上模座的螺钉孔台肩支承，螺钉头上面装有弹簧，当件2接触到下模的件4后，随着压力机滑块的下降，件3不再向下运动，而件1继续向下运动，并由斜面推动件2和下模的件5对制件进行弯曲整形。

　　（5）模具各工序的上模与主模架均独立固定，并且凸模固定板多采用组合式，如图6.3.5和图6.3.6所示。

这种结构有利于加工凸模固定孔，试模调整和零件互换方便。

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3.2  双筒制件级进拉伸模

1．双筒制件拉深时的金属流动规律

（1）用平板毛坏拉深

　　在拉深普通的单圆筒制件时，圆筒侧壁是依靠周围相应凸缘的金属不断流入侧壁而成形

的，侧壁的变形条件在圆周上各处都一样，所以变形比较均匀。

但是，对于如图6.3.9（a）所示的双筒拉深件，情况就不同了，中间相邻的两个侧壁成形时都从两个圆筒之间相毗连的凸缘得到材料，这就导致了变形的复杂性。

当圆筒的高度h与直径d的比值稍大时，两个相邻侧壁就被拉破。

　　为了掌握双筒拉深件金属流动规律，对此做了拉深网格试验研究。

图6.3.9（b）所示是通过毛坯尺寸计算并修正后得到的双筒拉深件平板毛坯，图6.3.9（c）所示是刻有网格的毛坯在拉深后的变形情况。

将图6.3.9（b）和6.3.9（c）加以比较可以看出，双筒拉深件的外形尺寸各处均小于毛坯。

由图（c）可明显看到，毗连凸缘处的材料在拉深过程中向相邻侧壁流动。

此外，两个圆筒底部的材料也向相邻侧壁流动。

毛坏上相距15mm的圆筒中心点，在拉深后有了位移，这两点之间的距离缩短为13.8mm，即各自向内侧移动了0.6mm，这表明圆筒底部的材料可以沿着凸模端面流动而进入相邻侧壁。

在X轴线上，毛坯尺寸原为33.6mm，拉深后变为28.8mm，收缩了4.8mm。

在X轴线附近范围内尺寸的缩小，主要是因为材料流入了两个圆筒在X轴线附近的外侧壁，其次是补充流入了相邻内侧壁。

在Y轴线上，毛坯尺寸原为32.5mm，拉深后缩短成28.3mm，收缩了4.2mm。

在Y轴线附近范围内尺寸的缩小，是补充毗连凸缘被拉入相邻侧壁的结果。

　　由图6.3.9（c）还可以看出，中间毗连凸缘处的网格，由原来的正方形变为长方形，X轴方向比原来变大，而Y轴方向变小。

这是因为该处材料被拉入两边相邻侧壁，在X轴方向受到很大拉应力，而在Y轴方向，因其它部位凸缘材料被拉入Y轴方向圆筒的侧壁，致使Y方向各处尺寸都要缩小，Y轴线附近的材料沿Y轴方向受到挤压应力，也促使了X轴方向的伸长。

　　图6.3.9（d）所示是双筒制件在拉深时的金属流动规律。

图中箭头表示材料流动方向，相邻侧壁是由毗连凸缘和圆筒底部的材料流入而成形的，同时毗连凸缘Y轴方向的材料也向毗连凸缘流动，补充该处流入相邻侧壁的材料。

（2）用储料毛坯拉深

　　为了改变双筒拉深件的金属流动困难，可先将材料预储在毗邻侧壁凸缘内，拉深时由这部分材料流入相邻侧壁，可以获得满意的结果。

方法是在毗邻侧壁的凸缘中间压一个筋，其毛坯形状如图6.3.9（e）所示。

拉深时金属流动情况如图6.3.9（f）所示，X轴线附近的筋被拉平，而远离X轴线部分的筋逐渐被拉少。

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2．双筒焊片级进拉深模

　　双筒焊片的制件简图和工序排样如图6.3.10所示。

制件材料为H62黄铜，该制件级进拉深的实现，主要是采用了储料毛坯的双筒制件拉深方法。

首次拉深时将条料的储料筋拉平，以后各工序均与单个圆制件拉深工序相同。

储料筋的尺寸，先按制作侧壁与储料筋储料面积相等计算，试模后确定。

双筒焊片模具结构如图6.3.11所示。

模具特点是凹模做成嵌块式，各拉深工序凹模嵌块的肩角R均不相同，但在拉深过程中又很重要，为了保证加工精度和试模过程中便于修正，以及互换要求，采用嵌块凹模结构是合理的。

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1压筋；2冲槽孔；3切边；4首次拉深；5~10第n次拉深；11整形；12冲底孔;13落料;

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4  多工位级进模主要零部件的设计

由6.3可见，多工位级进模工位多、细小零件和镶块多、机构多，动作复杂，精度高，其零部件的设计，除应满足一般冲压模具零部件的设计要求外，还应根据多工位级进模的冲压成形特点和成形要求、分离工序和成形工序差别、模具主要零部件制造和装配要求来考虑其结构形状和尺寸，认真进行系统协调和设计。

4.1 凸模

一般的粗短凸模可以按标准选用或按常规设计。

而在多工位级进模中有许多冲小孔凸模，冲窄长槽凸模，分解冲裁凸模等。

这些凸模应根据具体的冲裁要求，被冲裁材料的厚度，冲压的速度，冲裁间隙和凸模的加工方法等因素来考虑凸模的结构及其凸模的固定方法。

　　对于冲小孔凸模，通常采用加大固定部分直径，缩小刃口部分长度的措施来保证小凸模的强度和刚度。

当工作部分和固定部分的直径差太大时，可设计多台阶结构。

各台阶过渡部分必须用圆弧光滑连接，不允许有刀痕。

特别小的凸模可以采用保护套结构（图2.9.4）。

Ф0.2左右的小凸模，其顶端露出保护套约3.0~4.0mm。

卸料板还应考虑能起到对凸模的导向保护作用，以消除侧压力对凸模的作用而影响其强