公路5标1#隧道工程专项工程施工方案.docx

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公路5标1#隧道工程专项工程施工方案

1、工程概况

1.1概述

1#隧道工程为上下库连接公路线路调整后的一部分，隧道长419m。

道路改线由原桩号AK6+530.122接出，沿山体布线，于原桩号AK8+330.716接回原设计线位。

1#隧洞进口位于调整线路桩号AK7+297处，边坡走向约N20~30。

W，坡度约45~55。

，局部较陡，地表植被发育，多为杂木、毛竹；出洞口为于调整线路桩号K7+716处，边坡走向N35~45。

E，坡度约50~60。

，局部较陡，地表植被发育。

洞向：

进口段至出口段为弧形，方向由进洞口为N84。

W到出洞口为N95。

W。

隧道主要技术标准如下：

（1）隧道性质：

三级公路隧道

（2）设计速度：

隧道平、纵线形按30km/h设计。

隧道照明设计速度按30km/h设计。

（3）隧道建筑限界：

根据《公路隧道设计规范》、《公路工程技术标准》之规定、电站引水钢管运输并考虑与道路断面相匹配确定。

1隧道限界基本宽度

行车道：

W—6.0m

侧向宽度：

左侧0.25m，右侧0.25m

检修道：

左侧0.75m，右侧0.75m

2隧道建筑限界高度

车行道净高：

4.5m、6.9m

检修道净高：

2.5m

（4）设计荷载

公路Ⅰ级

1.2地形地貌及工程地质条件

1#隧道进口段地形坡度为50~65。

，覆盖层薄，洞脸坡高约2~3m。

基岩为弱风化，岩层较厚。

洞口附近未见断层；节理较发育，主要有：

N60~70。

WSW∠70~80。

、N20~40。

WSW∠55~85。

两组，此外层面节理发育。

边坡上无大的不利结构面组合，N20~40。

W倾SW的中高倾角节理与边坡近平行，与层面节理切割组合，可在局部形成小的不稳定栔体，两组陡角节理在施工开挖后不利洞脸边坡稳定；洞向与层理走向大角度相交，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能导致局部洞顶掉快。

1#隧道洞身段上覆岩层厚度较厚；隧道岩体多为微风化~新鲜的变质粗砂岩，未见断层发育。

节理较发育，以陡倾角为主，局部卸荷裂隙发育，充填次生黄褐色泥。

围岩透水性差，属微弱透水岩层，地表降水丰富，断层、节理为地下水良好通道；岩石完整性较好，属Ⅱ类岩体，局部Ⅲ类，总体成洞条件好。

断层出露及卸荷裂隙位置属Ⅳ类岩体，围岩稳定性差，局部易坍塌；洞向与岩层走向夹角较小，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能造成洞顶局部掉快。

1#隧道出口段地形坡度50~60。

，洞口上覆岩层厚度较厚，覆盖层薄，基岩以弱风化为主，局部夹强风化，岩体完整性差，局部较破碎。

发育断层右f209，高倾角，宽度约0.2~0.6m，断层片状岩、黄色糜菱岩夹构造透镜体岩。

节理裂隙较发育，主要为：

N20~40。

WSW∠55~85。

，倾角陡，节理面多闭合，卸荷裂隙多张开，充填次生黄褐色泥。

节理裂隙与层面节理切割组合，可在局部形成小的不稳定体；节理裂隙在施工开挖后，易卸荷张开，不利洞脸边坡稳定；层理产状为N60~80。

ESE∠40~50。

，洞向与层理走向大角度相交，且倾向与边坡开挖一致，不利洞脸边坡的稳定，顺层结构面与陡倾角结构面的切割组合可能导致局部洞顶掉快。

1.3主要工程量

隧道主要施工项目及工程量见表1。

工程项目包括洞口及明洞明挖、洞身洞挖、支护、砼浇筑、排水、电气工程等。

表1主要施工项目和工程量表

编号

项目名称

单位

数量

1

洞口、明洞开挖

1.1

土方

m3

640

1.2

石方

m3

1480

2

防水与排水

2.1

M10浆砌片石截水沟

m3

0

2.2

C20混凝土排水沟

m3

16.9

2.3

φ25PVC排水管

m

27

2.4

C20混凝土接线排水边沟

m3

8.7

2.5

φ36排水孔

m

621

3

洞口坡面防护

3.1

C20喷射混凝土

m3

58.6

3.2

Φ22砂浆锚杆（L=300cm）

kg

697.32

3.3

Φ22砂浆锚杆（L=450cm）

kg

1408.05

3.4

Φ25砂浆锚杆（L=600cm）

kg

831.6

3.5

φ6.5光面钢筋网

kg

1389.5

3.6

Φ22连接钢筋（L=50cm）

kg

104

4

洞门建筑

4.1

C20混凝土

m3

275

4.2

C20混凝土洞顶排水沟

m3

16.9

5

洞身开挖

5.1

石方

m3

29467.04

6

超前支护

6.1

Φ25中空注浆锚杆（L＞450cm）

m

0

6.2

小钢管（φ42×4，L=450cm）

m

810

6.3

Φ25砂浆锚杆（L=500cm）

m

0

7

初期支护

7.1

C20喷射混凝土

m3

762.87

7.2

Φ22普通砂浆锚杆（L=300cm）

m

5774.88

7.3

Φ22普通砂浆锚杆（L=250cm）

m

1500

7.4

Φ22普通砂浆锚杆（L=400cm）

m

1640

7.5

φ6.5光面钢筋网

kg

8457.52

8

洞身衬砌

8.1

C25防水混凝土

m3

3452.06

8.2

光圆钢筋（HPB235）

kg

2731.8

8.3

带肋钢筋（HRB335）

kg

67946.8

9

仰拱、铺底混凝土

9.1

C15混凝土

m3

353.47

10

边沟混凝土

10.1

C25混凝土

m3

210.78

10.2

光圆钢筋（HPB235）

kg

3905.08

11

洞内路面

11.1

R5.0水泥混凝土（厚260mm）

m2

2723.5

11.2

C20混凝土基层（厚150mm）

m2

500.5

11.3

光圆钢筋（HPB235）

kg

1532

11.4

带肋钢筋（HRB335）

kg

1058

12

防水与排水

12.1

防水板（1.2mmEVA防水板400g/m2土工布）

m2

8939.72

12.2

止水带（300mm×4mm、背贴式）

m

1124

12.3

橡胶止水带（300mm×6mm）

m

130.68

12.4

止水条（30mm×14mm、遇水膨胀式）

m

993.3

12.5

排水管（φ50软式透水管）

m

1787.94

12.6

排水管（φ50PVC排水管）

m

10.35

12.7

排水管（φ100软式透水管）

m

828

12.8

排水管（φ100PVC排水管）

m

50.57

12.9

随机排水孔（φ36mm,L=150cm）

m

621

13

洞内防火涂料

13.1

喷涂防火涂料

m2

5036.38

14

洞内装饰工程

14.1

饰面

m2

2958.14

15

预埋件

15.1

热镀锌扁钢（L60x6）

m

1300

15.2

镀锌钢管（SC40）

m

1680

15.3

水煤气管（RC100）

m

200

16

消防设施

16.1

灭火器

具

33

16.2

灭火器箱

只

11

17

电气设备

17.1

低压电缆（ZR-YJV22-4*25+1*16mm2）

m

1250

17.2

低压电缆（ZR-YJV-5*6mm2）

m

1680

17.3

隧道灯（隧道灯、配无极灯光源120WIP65）

套

72

17.4

隧道灯（隧道灯、配无极灯光源80WIP65）

套

48

17.5

照明配电箱（非标IP65）

个

2

17.6

箱式变压器（ZBW1-30/10改）

个

1

17.7

电缆梯架（钢制、防腐、400x200、带盖）

m

465

17.8

金属线槽（钢制、防腐、200x100、带盖）

m

30

2、施工布置

2.1施工道路

道路改线由原桩号AK6+530.122接出，沿山体布线，于原桩号AK8+330.716接回原设计线位，本隧道桩号为K7+297-K7+716；AK6+530.122往小桩号方向路基已成形，AK6+530.122至隧道进口段部分路段路基已成形，AK6+700-AK6+850处施工便道改线前已完成，可作为临时施工道路。

具体布置详见附图1《施工总平面布置图》。

2.2风水电布置

2.2.1施工用风

在洞口设供风站，进洞口设2台20m3/min固定式电动空压机集中供风。

2.2.2施工用水

根据施工总布置，在隧道出口适当部位布置高位蓄水池，洞内各部位施工用水分别从该水池引用Φ50无缝钢管至洞内，沿洞侧墙布置，并用高压软管接至工作面，供洞挖、锚喷支护、养护及工作面冲洗等用水。

2.2.3施工用电

分别从洞外出口场地布置区设置变压器，引照明线及动力线至隧洞洞内。

线路沿洞壁布设至作业面，沿洞轴线方向每15m安设一只150W白炽灯以满足照明要求，开挖工作面安装1.5KW镝灯；洞外通风机和洞内水泵、砼施工动力用电为380V，用绝缘电缆供电。

动力线和照明线布在洞的一侧，动力线架设高度为3.0m，照明线架设高度2.0m，供水管和供风管布在另一侧，洞内线路布置参见图1。

2.2.4通风、排烟、防尘

（1）通风方式

根据隧道长短、断面大小确定通风方式，掘进30m以后采用机械压入式通风。

图1供风、供电管道布置图

（2）风量计算

通风计算根据平洞通风需要计算，平洞采用压入式机械通风。

根据招标文件的通风标准是空气流动速度不小于0.15m/s，采用下式计算：

Vd=60×Vmin×Smax

式中Vd-------保证最小风速所需风量，m3/min；

Vmin-----允许最小风速，取0.15m/s；

Smax-----隧洞最大断面面积，取84.09m2。

得知Vd=756.81m3/min。

（3）通风设备选择

风机选择

根据所需风量、施工时间、洞室长度等因素，拟使用通风排烟设备选用德国柯夫曼公司AL10－300型轴流式通风机，其通风量为17m3/s，可满足施工通风要求。

风筒选择：

根据不同的供风量、供风距离，考虑通风方式。

压入式通风，选直径800mm软性风筒。

（4）通风布置

进洞口布置一台通风机，风筒用锚杆和钢构架固定于隧道一侧（与供水管同侧）的岩壁上，距底板约6.0m。

（5）通风施工

爆破后立即开启轴流式通风机将炮烟排出洞外，新鲜空气送入洞内，掌子面通风排烟时间不少于15min。

施工过程中，压入式蛇型风管随开挖跟进，与掌子面距离不大于15m。

（6）防尘：

爆破后，及时进行洒水降尘，出渣过程中亦持续洒水降尘，净化粉尘，保持洞内空气良好。

2.3砼拌合系统与加工厂布置

砼拌合系统与加工厂布置详见附图1《施工总平面布置图》。

2.4碴场布置

6#弃碴场布置在AK5+750～AK5+850的冲沟内，容渣量17万m3，详见附图1《施工总平面布置图》。

3、主要施工方法

3.1开挖工程

3.1.1施工规划

隧道由出洞口单头掘进，开挖至出洞口四十米左右开一导洞至进洞口外，再由进洞口反身扩挖剩下洞身。

3.1.2明洞与洞口开挖

3.1.2.1施工程序

遵循自上而下的程序进行施工，其施工流程如图2所示。

图2洞口工程施程序示意图

3.1.2.2施工方法

洞口工程开始施工前，首先对洞口附近的地形、地貌及地质条件进行复勘与调查，排除陷穴、滑坡对洞口工程的危害后，再进行施工。

隧道开挖前，先开挖洞口边仰坡及路堑土石方，截水天沟，做好洞外排水系统，以便截排地表水，避免流入洞内。

截水天沟距边仰坡开挖线边缘不小于5m。

进洞施工前对洞口衬砌外3m范围内的边仰坡进行锚喷（网）加固，洞口开挖及边坡防护完成后，标出隧道开挖轮廓线，准备进行隧道洞身开挖。

洞口施工的顺序是：

测量放样→洞口排水→洞口土石方开挖→边仰坡防护→洞门施工，而后进洞开始洞身施工。

（1）测量放样

场地满足洞口施工要求后，及时组织测量放样，按设计断面尺寸、坡比准确定出开挖边线、开挖深度，准确定出洞口位置，放出边仰坡及天沟、截水沟位置。

（2）洞口排水

洞口土石方开挖前，根据洞口地形情况事先作好洞顶截水沟等砌筑工作，出水口位置在洞口仰坡和洞外边坡交线5m以外，并对出水口进行浆砌片石铺砌。

洞口土石方开挖后，地面排水沟按照设计要求分段进行施工，在施工前，先按不同的排水方式进行测量放样，对照地形与排水设计图纸逐桩核对，若发现水流不畅，则做适当调整。

砌筑严格按施工规范、检验评定标准和设计要求执行。

排水工程在施工中，必须注意与周围排水系统连通，保证路基安全稳定，水流畅通，避免污环境。

（3）洞口及明洞段土石方开挖

采取自上而下，分层开挖，分层高度3m，表层土采用挖掘机开挖，石方开挖采用手风钻钻孔，分层梯段爆破进行开挖，台阶分层按设计马道划分，开挖梯段分层高度一般不超过3m，靠近洞口部分岩石开挖严格控制爆破规模，采用浅密孔、小药量减弱爆破施工，边坡面采用光面爆破技术。

出渣采用挖掘机、装载机挖装，自卸车运输。

开挖时要确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对周围围岩的扰动。

开挖边、仰坡时，随挖随支护，随时监测、检查山坡稳定情况，加强防护。

（4）边仰坡防护

边仰坡防护、边仰坡开挖按设计坡度一次整修到位，并分层进行边仰坡防护，以防围岩风化，雨水渗透而坍塌。

边仰坡防护采用挂φ6.5钢筋网，喷C20混凝土，施作φ22砂浆锚杆、Φ25自进式锚杆方式支护防护，以稳定边仰坡。

（5）洞门修筑

隧道洞门在进洞施工正常后，适时安排施工。

结合地形地质条件及考虑洞口美化等条件。

进洞施工前，应先将洞外排水系统做好，以防对洞门造成威胁。

3.1.3洞身开挖

3.1.3.1施工程序

洞口施工完成后，开挖采用钻爆法施工。

根据围岩级别采用相适应的施工方法施工。

Ⅱ、Ⅲ级围岩洞段采用全断面开挖法，Ⅳ级围岩洞段采用上下台阶分部开挖法，Ⅳ级围岩洞口浅埋段、Ⅴ级围岩洞段采用环形开挖留核心土法进行钻爆开挖。

隧道石方洞挖施工流程如图3。

图3隧道石方洞挖施工流程图

3.1.3.2施工方法

（1）爆破设计。

隧道围岩钻爆采用光面爆破或预裂爆破进行设计，以达到较佳的爆破效果。

炸药采用2#岩石硝铵炸药及乳化炸药，有水地段改用乳化炸药，雷管为非电毫秒雷管。

对于掏槽孔及主爆孔，采用φ32mm硝铵炸药进行连续装药，导爆管非电雷管按规定的段位进行连网，周边孔采用间隔装药，孔内采用导爆索进行连接，孔外导爆索与相应段位导爆管非电雷管相连。

装药后剩余空间用炮泥堵塞。

（2）施工测量放样及布孔

采用全站仪进行测量。

洞内测量利用洞口导线控制点在洞口设置精度控制点；再利用洞口导线控制点进行测量，洞内的开挖控制点进行测量设置，即增加测回次数，对一个点在不同的条件下进行多次观测，并利用弦线偏角法和进出口已联测的大地坐标系统相互进行控制。

同时以算术平均法和严密平差法（列法方程式）进行平差解算校正，确保洞内施工控制测量的精度。

开挖掌子面的轮廓线放样主要根据掌子面的桩号计算出洞顶、拱脚、及圆弧段圆心等特征点高程，现场放样洞轴线及上述相关特征点高程，根据圆心点位置定出顶拱段轮廓线。

根据爆破设计布出相应爆破孔的孔位。

（3）造孔

采用手风钻进行湿式造孔，施工操作平台采用钢结构现场焊接，钻孔孔径为42mm。

掏槽孔比掘进孔深15cm左右，掘进孔尽量垂直于撑子面且底部在同一平面上，周边孔按0.03～0.05斜率外插，严格控制外插角。

钻孔前定出断面轮廓，标出炮孔位置，经检查符合设计要求后方可钻孔。

炮孔的深度、角度、间距按设计要求确定，并符合下列精度要求：

掏槽孔孔口间距误差和孔底间距误差不得大于5cm。

辅助孔孔口排距、行距误差均不得大于5cm。

周边孔沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm，周边孔外斜率不得大于5cm/m，孔底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。

内圈炮孔至周边眼的排距误差不得大于5cm，炮孔深度超过2.5m时，内圈炮孔与周边孔宜采用相同的斜率。

当开挖面凸凹较大时，按实际情况调整炮孔深度，并相调整装药量，力求除掏槽眼外的所有炮孔孔底在同一垂直面上。

（4）装药、连网、起爆

装药利用钢结构现场焊接的工作平台进行人工装药，严格按照钻爆设计的参数装药联网。

装药前将所有炮孔内的泥浆、石粉吹洗干净。

装药后剩余空间用炮泥堵塞，堵塞长度不小于炮孔直径的10倍。

待洞内作业人员和机械设备撤到安全地带、爆破网络联接经检查无误后根据预先规定的指令起爆，采用起爆器进行引爆。

（5）排烟、除尘

爆破后采用轴流通风机进行注入式排烟，并人工辅以洒水，以增加除尘效果。

（6）安全处理

安全处理含爆破后的危岩撬挖及安全临时支护。

危岩撬挖主要通过人工采用钢钎对可能松弛、脱落、坍塌的危岩进行挖除。

（7）出碴

采用3.0m3侧卸装载机装碴，15t自卸车出碴运输，直接运至弃渣场区，部分用于路基填筑。

3.1.4爆破设计参数

级、

级围岩采用全断面爆破开挖，Ⅳ级围岩洞段采用上下台阶分部开挖法，Ⅳ级围岩洞口浅埋段、Ⅴ级围岩洞段采用环形开挖留核心土法的开挖方式；爆破设计参数详见《附图2-5开挖布孔及爆破示意图》。

3.1.5特殊洞段开挖

在隧道开挖过程中，应经常观察围岩变化情况，注意地质条件的变化，谨慎施工，做好安全监测（见安全监测部分），并辅以一定的超前探测手段。

（1）如出现断层、软弱夹层等不利的地质条件，及时通知监理工程师，并按监理工程师的指令进行清挖处理；修整合格后按监理工程师要求进行砼回填，必要时采取布设锚杆、钢筋后浇筑砼等措施处理。

（2）当开挖面自稳性很差，难以开挖成洞时，应在清除危石后，尽快在开挖面上喷射一层厚度不小于5cm的混凝土护面，必要时可设超前锚杆或管栅。

锚喷支护完成后仍不能有足够的支护能力时，及时设置格栅钢架支护。

（3）拱部扩挖前如发现顶部下沉，采取先挑顶后扩挖方法施工。

（4）自稳性较差的洞段开挖时采取加密周边孔孔距、浅孔、小药量、短进尺、快支护的方法掘进，采用减震（降低最大单响药量）和加强支护措施，以免围岩失稳。

当开挖岩体为松散、软弱破碎岩石时，直接采用人工开挖或采用风镐配以人工进行施工。

及时进行喷锚支护，使岩面及时得到封闭。

必要时在开挖施工期穿插进行混凝土结构的施工，保证围岩的稳定。

（5）出现塌方时，则采用喷砼、随机锚杆与钢支撑进行处理，处理方法详见《附图6隧道开挖塌方段处理典型措施图》。

3.2支护工程

3.2.1施工安排

（1）隧道进出口段边坡支护与石方明挖穿插施工，即开挖一段支护一段，并且在下一梯段爆破前完成上一段锚喷支护工作，以确保边坡稳定。

（2）隧道洞挖的围岩支护在开挖面形成之后原则应立即进行，围岩支护与开挖面距离须满足规范及设计要求。

安全临时支护紧随开挖工作面施工，系统支护滞后开挖工作面20～30m施工。

（3）支护一般按下列顺序施工，先初喷砼→系统（随机）锚杆→钢筋网→喷混凝土，如果涉及锚杆施工安全，先处理危岩再进行锚杆施工。

支护工艺及方法见《附图7隧道洞身段支护工艺及方法示意图》。

（4）隧洞开挖后，尽量利用围岩的自承能力，充分发挥围岩的自身支护作用，通过施工中对围岩和支护的动态观察、量测及其观测分析成果，反馈及调整支护面与爆破作业面的距离以及支护时间，实时支护。

3.2.2施工程序

3.2.2.1锚杆施工程序

锚杆采用先注浆后插锚杆的方式进行施工，其施工程序为：

清除危岩→喷第一层砼→造孔→注浆→插锚杆→待凝。

3.2.2.2小导管管棚施工程序

导管施工流程放孔→造孔→下管φ42mm→灌浆→固定待凝→埋管焊接到支撑钢拱上。

3.2.2.3砼喷护施工程序

砼喷护施工程序为：

岩面冲洗→初喷砼→系统（随机）锚杆→挂钢筋网→标识喷砼厚度→喷砼至设计厚度。

3.2.2.4格栅拱架施工程序

格栅拱架施工程序为：

根据实际开挖断面于现场实地放样并加工→岩面冲洗→安装格栅拱架→喷砼使拱架与围岩形成整体。

3.2.3施工方法

3.2.3.1材料准备

（1）水泥：

采用32.5级普通硅酸盐水泥。

（2）骨料：

细骨料应采用中砂或粗砂、细度模数宜大于2.5；含水率宜控制在5%～7%；粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不大于15mm。

（3）钢筋：

钢筋网应符合招标文件规定。

（4）锚杆：

锚杆用钢筋采用HRB335牌号钢筋。

（5）按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂、早强剂和其它外加剂，品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分,喷护速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。

选用的外加剂必须经监理人批准方可使用。

3.2.3.2砂浆锚杆施工

锚杆施工工艺流程详见图4《锚杆施工工艺流程框图》。

图4锚杆施工工艺流程框图

（1）工作面处理

①开挖工作面结束后，立即清理危岩。

②土石方明挖岩石边坡表面处理采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡岩石的损伤和获得较平整的喷射面；自然边坡将基岩面整平，并将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净；清除坡脚处的岩渣等堆积物。

③明挖土质边坡，喷射混凝土支护作业前，将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射；严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。

④洞身段各类型断面，在出碴后先对喷射作业区各种松动岩块、岩粉、岩碴等进行清理和冲洗，初喷5cm厚砼，以确保锚杆施工安全；对于Ⅳ级、Ⅴ级围岩的开挖断面，根据开挖面平整度局部喷射5cm厚砼找平，以利后期钢筋网敷设。

（2）造孔、注浆、锚杆埋设

①造孔

根据设计图纸或边坡、围岩情况，决定孔位，作做好标记，利用自制锚杆台车采用手风钻造孔，孔位偏差小于10cm。

成孔孔径不小于45mm，孔深与设计值偏差不大于5cm，并将孔内岩粉及积水冲洗干净。

②锚孔注浆与锚杆埋设

在实施锚孔注浆前7天，选取与现场锚杆直径和长度和锚孔孔径相同的锚杆和PVC管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，按现场施工相同的注浆工艺进行注浆试验，养护7天后剖管检查密实度，试验成果报监理工程师审批后进行施工。

砂浆利用J-200砂浆搅拌机现场拌制，随用随拌，一次拌和砂浆应在初凝前用完。

所用砂子预先过筛，使其粒径不大于2.5mm。

锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：

水泥:

砂，1:

1～1:

2（重量比）；水泥:

水，1:

0.38～1:

0.45。

水泥采用普通硅酸盐水泥，岩石钻孔注浆前，将孔内积水和岩粉冲洗干净。

利用自制锚杆台车，采用注浆机注入砂浆，注浆开始或中途暂停超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。

注浆管插至距孔底5～10cm，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。

永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。

若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。

岩石钻孔注浆前，将孔内积水和岩粉冲洗干净。

利用自制锚杆台车，采用注浆机注入砂浆，注浆开始或中途暂停超过30min时，用水润滑灌浆罐及其管路。

注浆管插至距孔底5～10cm，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出。

永久支护锚杆在钻孔内注满浆后立即插杆。

若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆。

锚杆预先按设计长度在加工成型。

锚杆安装后注意检查锚杆结构、方向是否与设计要求相符。

并确保砂浆凝固前不敲击、碰撞和拉拔锚杆。

3.2.3.3（中空）自进式锚杆施工

锚杆施工工艺流程详见图