氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求.docx
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氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求
氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求
氧气管道安装工艺
一、施工前的准备
氧气管道安装前,化验应对所有管材和管道附件进行检验。
1.管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件,都应具有产品说明书和出厂合格证。
产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家或部颁标准一致。
2.所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。
若使用代用材料,必须有设计部门认可通知。
3.管材应该及附件外观检验应无缺陷。
有重皮和裂缝的管材一律不得使用。
管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定,并适当处理,处理后的管壁厚度不应高于制造公差应的允许范围。
4.阀类铸件管壁不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。
5.阀让安装有应以工作压力进行气密性试验,用无油肥皂水检查,10min内不降压、不渗漏为合格。
6.按设计要求检验、调整安全阀的开启双重压力。
7.法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁,不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。
8.管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑,勿使焊瘤、焊渣留在管内。
9.石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料,除规格、材质应与设计相符外,表面不得有皱折、裂纹等缺陷。
二、管材及管件的脱脂处理
凡用于输送氧气的化工行业、管件都必须彻底脱脂,在进行脱脂前,先对管材、附件清扫除锈。
碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈,不锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清理干净。
1.脱脂剂的选用:
常用氧气管道及管件的脱脂溶剂,有工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷。
⑴材质为碳素钢、铝制及铜的管道、管件和阀门,宜用工业用四氯化碳作为脱脂用的溶剂。
⑵材质为钢板的管道、管件及阀门,宜用工业酒精作为脱脂溶剂。
⑶非金属的垫片只能用工业用作为脱脂剂。
2.脱脂方法及注意事项:
⑴管材脱脂
①、管内表面石蜡油步骤:
a、先将管子一端用木塞堵住,腌渍把脱脂溶剂从另一端灌入管内,然后用木塞堵住管口。
b、把管子放平,停留10~15min,在此时间内把管子翻动3~4次。
c、将管内溶剂放出(此有机溶剂可继续使用)。
d、使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时,溶剂放出后,可利用自然吹干或用无油、水分并清洁的加压吹干;使用多元醇溶剂时,应采用氮气将管内壁吹干,一直吹到不能溶剂气味时为止,并继续放置24小时以上。
e、将脱脂并吹干的管子两端堵住,并包以砂布,防止再次被污染。
管子内壁脱脂时,溶剂用量按管内径和长度,参考下表数据确定。
②、管子外表面脱脂浸有溶剂的擦布擦干净,然后放在露天,通风处自然吹干。
③、安装好后放置因污染必须进行内壁脱脂的管子,脱脂步骤如下:
先将安装好的管路卸有望成为无死端的单独部分;然后向分卸为单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂(安装后才管子的脱油工作严禁用其它溶剂);随后用清洁干燥的加热空气进行水蒸气吹洗(气流速度不小于15m/s);最后将吹洗干净的管道组装好。
在安装进程中要随时检查,如发现有被污染的现象应立即停止安装,查明原因,进行脱脂处理后,方可继续进行安装。
⑵管路附件与垫片的脱脂
①阀件脱脂时,应将垫片拆卸成阀件浸没在溶剂的密闭容器内浸泡5~10min,然后取出进行干燥,直到无气味为止。
金属垫片、法兰等脱脂方法相同。
②在氧气介质管件的填料函中的填料(石棉盘根)与铬垫片的脱脂方法是将其放在300℃的温度下焙烧2~3min,焙烧后应涂以石墨粉。
③非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂,将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5~2h后,从溶剂中取出工用铁丝分开乙醇串挂在室外通风处自然干燥,时间不少于24h。
④锻制铜垫、铝垫等,经退火处理后可不再脱脂。
⑤脱脂件应达到上述标准:
用白色过滤器擦试表面,纸上不出现油渍,
即可认为合格。
所有脱脂后的管材及附件应妥善保管,防止再次被油脂污染。
⑶注意事项
①脱脂工作应加醋在通风良好的地方进行,工作人员应穿着防护服进行操作。
②脱脂剂应贮存在干燥和清凉处及,防止与强酸、强碱接触。
③使用溶剂时,禁止将其洒在地板上。
④脱脂现场严禁烟火。
三、管道安装1.管道埋地敷设
⑴厂区管道可以直接敷设在土内,也可以地沟敷设。
浅层埋地深度可根据地面上载荷提议,一般管顶距地面不少于0.7m。
⑵氧气管道埋地敷设以后,一般应铺设20cm厚的黄砂,在土质好的黄土上可不铺设黄砂。
⑶管道通过或公路时其交叉角不应小于45°,管道顶部距铁路轨底距离不多于小于1m,距高速公路路面不小于0.7m,并且管道应放在套管内,套管两端伸长离路基及边缘不小于1.5m,应尽量减少套管内所的焊口。
套管间隙最少20mm,填以浸过沥青的麻丝。
⑷氧气管道与同一使用目的的燃气管道一起埋地敷设时,它们之间距离不应小于250mm。
并在管道顶部高300mm范围内,用松散盐填平捣实,或用砂填满。
然后再回填土。
但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟、和不通行地沟内。
⑸禁止氧气管道敷设在通行的地沟内;敷设在不通行的地沟内时,不通行应地沟应以非燃烧体做水箱,并严禁与其它沟道相通。
⑹氧气管道阀门和附件,宜直接埋地,如设检查井时,应单独设置,严禁其它管道直接穿过。
所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐绝缘层,与其它管道和建筑物的间隔也订明应符合设计规定的要求。
⑺含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下,如敷设在海床内时,应有防冻措施。
2.氧气管道架空敷设
⑴氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的水蒸气支架上,也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。
直径小于150mm的氧气管道,较少可以敷设在口径较大的煤气管道上,但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。
⑵不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。
禁止针氧气管道与架空输电线路敷设在同一支柱或支架氮气上(不主要包括氧气管道专用的导电线路)。
⑶架空氧气管道与高压电线的间距,对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m垂直最小间距为2.5m(如管道上不可走人时最小净距可极小缩短至1m)。
对于3~10KV的架空输电线则水平间距为3m,垂直间距最小为3m。
⑷架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。
3.车间内氧气烟道敷设
⑴车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设,其高度应不检修刘丁山和便于检修,尽量不档窗户。
高度应在2.5m以上,一般应用独立
支架支承管道,在困难情况下电磁波允许与不燃性介质的管道共架。
氧气管道表列与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。
管道与各种管线及电气设备的最小净距(单位:
m)
注:
1.表中数字分子是指电气管线在上面,分母是指电气管线在下面。
2.绝缘导线及煤气管道、乙炔管道不能保持表中要求值时,可在导线外加钢套管或绝缘胶套管,但其间距不得小于0.1m。
⑵如果受厂房高度等限制不能架空敷设时,可敷设在所带盖的地沟内,这种地沟不应与其他主河道相通。
允许和不燃管道共沟。
氧气管道宜编排在最上面,但供同一车间添加的氧、乙炔管道也允许同沟敷设,彼此间净距不应小于250mm。
地沟内应填满砂子,在地方适当地方设冷却系统排到室外去。
⑶车间内所的管道应不小于0.002的排水坡度,在最低点应装设集水器排水管。
⑷氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管,间隙为10mm左右,套管内不得有焊缝。
⑸氧车间内气焊气割用的氧气和乙炔电缆,多数采取干管极少数架空平行敷设,氧气管道在下面,乙炔管道在上面,其间距不小于250mm。
从干管引出分支管的方式,一般可以从干管的横向开三通接出。
⑹厂区和车间的氦气管道均应可靠接地,并在所有法兰处装设导电的跨接线。
⑺氧气管道不宜敷设在车间高温地区。
如电炉、本生灯等周围空间,必须通过高温地区时,应采取隔热措施保护。
⑻安装在柱子上所的减压器、阀门等氧气管道附件,一般设在通风的金属金属保护箱内,金属箱可布置在柱子的侧边侧面或正面。
4.氧气管道的安装
⑴氧气管道通常是屋顶沿墙或墙壁明装,管道相互连接时不要强力对口,以防产生内应力,影响焊接质量。
管道接口处应胸部放在便于检查的部位。
⑵严禁把氧气管道与电缆擅自安装在同一沟道内。
⑶不锈钢管架在碳钢支架上时,其接触面处及必须衬以非金属垫板,以防管皮摩擦损伤后以免产生锈蚀。
⑷管材与附件在安装过程中,随时检查是否被油脂污染。
如发现有被油类工业污染的现象应停止现象安装,查明原因,进行脱脂处理后才灌肠可以进行安装。
⑸管道安装应具备的条件:
①与管道有关的土建工程也已检验合格,满足安装要求,并已办交接手续。
②与管道连接的机械已找正按规定合格,固定完毕。
管道组成件及管道支承心盘件已检验合格。
③管子、管件、阀门及附件等,已脱脂完毕。
⑹法兰、焊缝及其他连接件的设置增设应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
⑺管道预制应按单线图施行,应按预制顺序标明各组成件的顺序号。
安装时应按预制须要顺序号进行安装。
⑻管道安装时,应杰斯检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的凹陷、斑点等缺陷。
⑼法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨行业中安装。
法兰间应保持平行,其差异性不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。
不得用强紧有权螺栓的方法消除歪斜。
⑽法兰连接应导线使用同一同型号的螺栓,安装方向应一致。
导线紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时,每个支架不应超过一个。
紧
固后的紧固与螺母宜齐平。
⑾灯芯对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图),当导管公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
⑿当管道安装工作有停息时,应及时封闭式敞开的管口。
⒀安装焊丝道时,不得用铁质机器敲击,⒁管道安装的允许偏差应符合管路下表规定。
管道安装的允许偏差(mm)
5.氧气管道的焊接⑴焊前准备
①管道焊接前要进行前会坡口加工,加工方法可引入机械法,也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
在采用发酵粉方法加工坡口时,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头可靠性的故障率表面层,并将凹凸不平处与打磨平整。
②坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定,设计无规定时,按下表规定执行;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
③焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、、锈、毛刺及镀锌层等清理干净,且不得有裂纹、夹渣等缺陷。
焊件组对时应垫置牢固,并脱落应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
④对口时内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚的10%,且不宜大于2mm。
⑤环向焊缝距支、吊架净距不应多于50mm;直管段四段两相邻环向焊缝的间距,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径,水管任何位置不得盾牌有十字焊缝。
焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子柱形。
⑥相异壁厚的管节对口时,管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时,当两管径相距甚远大于小管若两管径的15%时,可用渐缩管连
接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不应小于200mm。
⑵焊接工艺要求
①焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。
如为碳钢管采用
电焊或气焊,不锈钢管采用焊接或氩弧焊,铝合金管采用氩弧焊,铜
管采用气焊等。
两种材质不同的管子焊接时,若要注意选择焊接方法。
如碳钢管与钢丝绳碳钢连接时,采用电焊或气焊,铜管与碳钢管或不锈
钢管连接时,采用气焊,铝合金管与碳金属板、不锈钢管或铜管连接时
都应采用氩弧焊。
②所列管道焊接采用的焊条应符合下列规定:
焊条的选取要符合设计要求,如设计无要求时,要考虑焊条的化
学成份、机械强度应与母材相同且匹配,要兼顾工作条件和工艺性。
压铸质量可靠性应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
焊接材料必须按规格、型号分类保管,不得乱放,以防错用,库房通
风要良好,干燥清洁。
焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理,
烘干温度按说明书或下图规定进行,对含氢量有特殊要求的焊条,烘
干温度可提高到摄氏450度,升温与降温过程应缓慢进行,烘干后的
须要焊丝应放入保温箱或保温筒,随用随取。
当天没用完的焊条(在保温
箱外的)及焊剂,次日使用前必须重新烘干。
t
酸性焊条1~2h
t
碱性焊条1~2h
③钢制对口检查合格后,方可进行点焊,点焊时,应符合下列规定:
点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。
点焊时,应对称施焊,其厚
度应与四层四层楼焊接厚度一致。
钢管沟槽的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得九点
焊。
④管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。
重要的氧气管段
可采用氩弧焊打底的措施,个别情况下可采用外包带或内衬环的方
法,由于这种方法施工比较困难,故只当特殊需要时方采用。
⑤在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上雷电等情况时,
不得焊接,不允许在母材表面上引弧和试验电流,更不准在法兰密封
面上引弧,并应防止电弧擦伤母材。
焊接时采取合理的施焊这时方法和施
焊顺序。
施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。
除工艺或检验要求分次焊接除此之外,每条焊缝宜一次已连续焊完,当因故中
断焊接时,应根据工艺要求采取密封缓冷或后热明确要求等防止产生裂纹的措
施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求
继续施焊。
⑥多层焊的层间接头应重新安排10~20mm,起弧与熄弧的焊接接头应重
迭5~10mm,管子焊接时,管内应防止穿堂风。
当教育工作环境的风力
大于5级,或相对湿度大于90%时应采取控制措施施焊;焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口平缓降温。
管径大于800mm的管子,应采用双面焊。
在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、仍未熔合等现象出现,每层焊完后,应立即对层间成功进行清理,并进行外观检查,两层发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。
⑶焊接检验
①工程使用的母材及焊接材料,使用前必须进行检查验收,不合格者不得使用。
组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查,其质量应设计文件或本工艺中的规定。
焊接检查坡口及坡口两侧的清理质量,在以上明文规定规定的检查项目未能满足前在,严禁施焊。
②当对焊缝层次有明确规定时,应检查焊接层数是否符合设计要求。
不宜在焊缝及其边缘上上时开孔,当不可避免时,应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。
③所有管道焊口都应作外观检查,在设计没有规定的情况下,抽焊口总数的5%进行无损探伤检查(超声波或射线)。
不合格的焊口应铲除重焊,禁止锻接或补焊。
焊缝外观质量应符合下表规定。
注:
t为壁厚(mm)
⑷焊缝的返修
当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时,应予以返修。
返修前进行质量分析,找出原因,订出措施后方可返修。
在同一位置上返修不得超过三次。
6.氧气管道试压
⑴氧气管道试压时,使用的试验介质都应是无油的,水泵必须除油,空气应采用无不尽然润滑空气压缩机拉长。
⑵管道试压应全面检测,核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的效率,必须符合设计要求及有关技术规范的规定。
同时还应水管检查管道零件若齐全,螺栓等紧固件是否已经才刚紧固,以及焊缝质量,支架安装情况等。
⑶试压前应将不宜和管道一起试压的阀门、配件等,从管道上拆除,临时装上短管,管道上所有开口应进行封闭;不宜连同管道一起试压的设备应加盲板隔离,盲板处应有标记,并作记录,以便试压后拆除,系统内的热交换器应开启,最高处应设置放气阀,最低点设排液阀。
⑷管道试压前,不应进行防腐和保温;埋地敷设的管道,试压前不得埋土,以便试压时进行检查。
水压试验前应检查管道支架是否牢固。
⑸试验时应装两支经校验合格的压力表,并应具有铅封。
压力表的刻度应为被测压力最大值的1.5~2倍,压力表的精度等级不怎么算不上应低于1.5
级,它们应直立安装在便于便于观测的边线,一般应在装置加压装置附近安装另一只,另一支则安装在压力波动较小的本系统其他位置。
⑹进行液压试验时,若气温低于5℃,则应采取防冻措施,否则,应改用气压试验。
液压试验合格后,应将系统内的液体排尽。
⑺管道测试测验压力应按设计规定或GB50235规定执行,当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,且组件的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力或进行试验。
⑻试压步骤及鉴定方法:
①当以空气作介质进行时强度试验时,要考虑安全措施。
试验时,应逐步缓慢不断增加压力,当压力提至试验压力50%时,如未测出异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不爆燃为合格。
②液压试验时,升压应缓慢,待达到试验压力后,稳压10min,压力不降,无破坏,无变形,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格。
试压结束后,应及时拆除盲板,膨胀节限位设施,排尽积液。
排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后,应重新进行试验。
③强度后试验合格后才再作严密性试验。
试验时,升至严密性试验规定强压
力,所有人焊接口处涂肥皂水检查,并观测12个小时,如无缺陷纰漏且漏气率符合下列要求时,则认为试验合格。
④试验压力小于或等于0.1MPa的管道,左右每小时漏气率小于1%;试验压力大于0.1MPa的管道,平均漏气率小于5%。
漏气率A根据下式计算:
(273+t1)P2
A=[1-100%
(273+t2)P1
式中P1、P2—管道试验开始及终了时测试的绝对压力,MPa
t1、t2—管道试验开始及终了时管道内气体温度,℃
7.吹扫
⑴压力试验合格后,建设单位应负责风吹组织吹扫工作,并应滚在吹扫前编制吹扫融资方案。
为保证管道吹起扫干净,对支管、弯曲较多或长距离管道应分段吹扫。
其顺序应按主管、支管、疏排管依次吹扫,吹出的脏物不得进入已合格的管道。
⑵吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时未加加固。
⑶不能氮气管道吹扫须用不含油的空气或氮气,气体流速不应小于20m/s,当目测排气无烟尘时,产品出口应在出口设置贴白布或涂白漆的木靶板检验,5min内靶板上无铁锈、清尘土、水分及其他杂物,应为吹扫合格。
⑷氧气管道投产前,须再用氧气吹扫。
吹扫用的氧气量应不少于被吹扫管道总体积的三倍。
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