职称论文10000m3汽油柴油储罐施工技术.docx
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职称论文10000m3汽油柴油储罐施工技术
10000m3汽油、柴油储罐施工技术
摘要:
本文叙述10000m3汽油、柴油储罐施工各环节需注意的事项。
关键词:
基础复查倒装装置滚圆真空试验沉降观测
1工程概况
洛阳亿丰石油化工有限公司产业化项目包括2台10000m3柴油罐和3台10000m3汽油罐,用于柴油和汽油的储存,柴油罐需保温且内部需装加热盘管。
本文叙述10000m3汽油、柴油储罐施工各环节需注意的事项,作为以后储罐类施工的原则性指导文件。
2储罐施工方法简述
根据10000m³储罐的数量结构形式及外部环境条件,为保证施工进度、施工质量和安全,依据我公司在储罐施工中的成熟经验,我们将采用电动葫芦提升倒装装置进行施工,首先按图纸要求铺设罐底,组对、焊接、检验后,接着在罐底板组装顶带板和罐顶,同时在罐内安装提升装置,然后按从上到下的顺序依次倒装余下的几层罐壁板,罐壁板安装完毕后,进行罐底板与罐壁板的角焊接。
罐壁的开孔,罐上的盘梯以及罐顶罐壁板的防腐,随着罐的提升进行,制作完成检查合格后进行水压试验,合格后进行焊缝及受热区域防腐工作。
为了缩短工期,经业主同意可以在制安过程中一次刷漆完成。
考虑到储罐及管道的焊接工程量大。
本工程五台10000m³储罐的安装,结合施工现场条件我公司拟对单台罐使用24台10t电动葫芦进行提升,两台25吨的吊车配合围板和一台20吨汽车吊配合下料卷板。
3施工程序
进点准备→技术准备→图纸会审、编材料计划→材料订货采购→人员组织→机具调配→施工设施临建→材料设备验收→下达施工任务→施工实施→质量、安全进度控制→工程核对→试验→交工验收→保镖和服务。
4施工方法及技术要求
4.1施工前期准备
1)施工资源准备:
组建项目经理部,建立质保体系,组织人员、施工机具;
2)熟悉施工图,编制需用材料计划,组织图纸会审;
3)现场准备:
现场集装箱、施工机具进点,搭建办公、仓库等临时设施;
4)编制施工组织设计、质量计划和施工方案,确定ABC三级控制点;
5)组织人员技术交底;
4.2储罐施工准备
1)油罐施工准备工作包括以下几项内容:
a、建立预制场地敷设预制钢平台,并准备好预制安装过程中使用的工具、量具、机具、组装焊缝用专用工具,用电设施等;
b、熟悉图纸,审定图纸标注尺寸的正确性,学习并掌握有关油罐施工的规范规程和技术措施;
c、制作好各种样板、胎具;
d、根据来料实际情况绘出罐底板、罐壁等排板图。
e、根据施工平面布置图安装现场的机具设备等各种设施到位;
4.3储罐施工流程
4.4基础复查、验收
罐底板铺设前,应由建设单位、安装施工单位、监理单位三方对基础进行联合复查,确认合格后方可进行底板铺设。
对基础的检验,除有完整的资料外,其外形尺寸要符合下列尺寸允许的要求:
环墙上表面水平度,在任意圆周长度上不得超过±6mm,在整个圆周长度范围内不得超过±10mm,基础上面任意圆周上的高度与实际计算高度的差值不应大于下述公差:
在任意圆周上,应在±6mm之内,在总圆周上应在±10mm之内。
4.5底板的预制、铺设、组焊
4.5.1底板的预制
1)底板铺设前应进行防腐处理,刷沥青底漆2遍,每张板四周边缘60mm范围不准涂刷,便于焊接;
2)底板铺设前根据基础中心,四个心位划出十字线及边缘板园周线,直径放大50mm;
3)罐底板的预制下料,采用半自动切割机切割下料的方法,为补充底板焊接后的收缩变形,罐底的排版直径要比设计直径大1.5~2‰。
边缘板下料允许偏差应符合下表要求:
检查项目
允许偏差
检验方法
AD弧线长度允差
±2mm
用盘尺盘弧检查
AC、BD对角线允差
≤3mm
拉尺
AB、DC、BC长度允差
±2mm
拉尺
BC边不直度
≤2mm
拉尺
AB、CD边不直度
≤1.5mm
拉线
4.5.2底板的铺设
1)储罐底板排版图见图纸,我们在施工中要严格执行图纸和设计文件的规定,不得改动排版的位置和板铺设的方位。
2)按照罐底排板图首先铺设中心横向通条板,然后由中心向两边铺竖条板,竖条铺完后再铺横条板,依次类推直至整个中幅板铺设完毕,中幅板搭接宽度允差±5mm。
在铺设过程中横条板之间应点焊(短边),竖条板之间的长焊(长边),点焊长度30~50mm,横条板与竖条板之间的长焊缝不允许点焊。
3)边缘板的铺设可与中幅板同步进行,边缘板与中幅板之间的不规则中幅板应待边缘板和中幅板各自焊接完毕后再根据实测尺寸下料,边缘板与中幅板搭接宽度允差±5mm。
边缘板对接缝下应垫垫板。
4.5.3底板的焊接
1)边缘板的对接焊缝可与中幅板的焊接同步进行。
中幅板的真空试验也在焊接后依次进行。
2)对接坡口角度要符合施工图纸的要求,角度允差为±5°,坡口处应光滑,焊前应用砂轮机清除掉坡口上的氧化皮及熔渣等杂物。
3)边缘板与中幅板搭接缝应在底圈壁板组装后再焊接。
4)为了控制罐底局部凹凸度超差,采取措施如下:
a、罐底材料在下料前或切割后所产生的变形均应进行矫正,切割后的板材边缘容易翘起变形,现场可用大锤敲打、平整,以免产生累积变形。
b、罐底各个位置的相邻焊缝接头及边缘板焊缝接头距底节罐壁焊缝的距离,均不应小于200mm。
c、罐底中幅板宽度不小于500mm,长度不小于1000mm,边缘板沿罐半径方向最小尺寸不小于700mm。
d、罐底板拼接铺设时,尽量采用扩大小单元拼装后再进行大面积组合。
焊接时首先焊横条板短缝再焊竖条板之间搭接缝。
焊竖条板时,可将3~6张连在一起(即小单元)隔缝施焊,然后将整片竖条板组合。
e、大面积组合时的搭接焊缝缝隙力求合理,缝隙过大,填充金属多,焊接受热时间长,易变形,焊缝间隙过小,受热时焊缝间隙两侧母材金属由于顶力过大,产生拘束力,易变形,因此焊缝间隙以<1mm为宜,在保证焊缝尺寸的情况下,严格控制焊缝宽度超宽。
f、采用合理焊接规范。
焊接时尽量采用同一电流,同一速度进行施焊;焊接顺序坚持由底板中心向外先短后长交错对称进行施焊。
g、焊到长缝丁字缝位置时,将丁字缝处的固定卡具松开,使其自由膨胀或收缩,并用窄平锤或直线槽弧锤垫于搭接处,用大锤打击压平焊缝的悬空。
h、焊接弓形边缘板的对接缝或环缝时,由8-12名焊工按同一方向,等距离进行跳焊。
5)罐底的焊接顺序如下图所示:
6)底板焊接后,铺浮盘之前应进行真空试漏,真空度≮0.053Mpa,边缘板按图纸及规范要求进行RT及PT无损检测。
真空试验是一项严肃认真的工作,必须确保万无一失。
4.6壁板的预制、组装
壁板的预制质量直接关系到壁板的整体安装质量,为控制罐壁板的凹凸变形,预制时采取下列措施势在必行。
4.6.1壁板的矫正和下料
1)绘制排板图应合理,由于壁板材料长度、宽度尺寸均较大,应尽量减少壁板的拼接缝,同时安排焊缝位置时,应尽量对称排列。
2)变形较大的薄板材料要进行矫平,否则不容易滚圆。
3)吊装时首先根据板面规格设置平衡吊具,特别是吊装大面积拼接平板或卷好后的壁板应用平行的横梁式扁担吊具,并使用专用的吊装卡具。
4)钢板的下料偏差要符合下表的要求:
检验部位允许偏差检验方法
AB、CD长度误差
±1mm
拉尺
AD、BC长度误差
±1.5mm
拉尺
AC、BD对角线偏差
≤2mm
拉尺
AD、BC不直度
≤2mm
拉线
AB、CD不直线
≤1mm
拉线
5)壁板的号料切割
a、每带壁板的号料必须根据排板图进行,并明显标出组装时的卡具位置线。
b、号料前检查材料的材质合格证、材料标识,否则要复验并得到技术部门正式通知后方可下料。
16MnR、Q235B钢材在预制场要分类堆放,并标上明显标记,以防混淆,应特别注意。
c、下料时应做好原有材质标记的移植工作,如果一张板分几块,每块上均应有移植后的材质标记。
d、号料时应在每张板上同时划出半自动小车轨道位置线和切割位置线,并在每张板的四角打上清淅的组装检查基准线样冲眼,统一规定组装线与长短边组成一边长150mm的正方形。
e、每张板应根据排板图的编号进行编号,每张板上分别写三处,并及时认真地填写壁板下料尺寸测量记录。
f、切割用半自动火焰切割器进行,切割时壁板摆放必须平整,根据壁板坡口角度要求调整割矩角度一次切割成形,切割面要平滑无熔渣和氧化皮,且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷,有疑问时应用渗透探伤方法检查。
g、号料时,每带壁板应有一张壁板长度各留余量100mm,最后切割时调整壁板周长。
4.6.2壁板的滚圆
a、滚床安装后调试合格,并制作一套卷板时用的接板胎具(卷弧胎具)。
b、制作4套长、宽规格不一的运板胎具可供两带壁板使用。
c、卷圆时用汽车吊配合,并随时用壁板内弧样板测量,符合规范要求的间隙≮3mm的规定时,才能由卷弧胎具转入运输胎具。
d、卷圆时应注意焊缝坡口的方向,以免造成组装焊接困难。
e、壁板下料完检查合格后,在滚板机上卷圆,卷圆时应用前后拖架。
壁板卷制后,应立置在平台上,水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查,其间隙不大于3mm。
垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
滚板简图如下:
4.6.3壁板组对
壁板组对前应准备好专用组装卡具和加固卡板、楔子等,罐壁板焊接以手工焊为主。
壁板组装前应逐张复验弧度,凡不符合预制要求的应重新滚圆。
a、第一圈壁板组对首先沿事先画好的圆周线内测每隔2~3m点焊定位角钢,再根据壁板排板图和壁板上的编号对号吊装组对。
为防止第一带壁板倾倒,每块壁板先加两根斜拉筋固定。
见下图:
组对壁板立缝时加强弧形板的间距不应大于400mm,厚度不小于12mm,加强板必须在组装整个立缝内外焊接后才能折掉,并磨除焊疤。
壁板组装检查样板组装时偏差不大于1mm。
安装包边角钢。
焊接第1带板立缝。
焊接包边角钢。
b、罐壁的提升工艺过程
顶层壁板和顶板安装之后,即可安装第二层壁板,并在罐内组对设置胀圈,按要求布置、调整提升设施,合格后再行提升,提升时用电源开关控制各个电动葫芦的提升。
在提升高度差较大时,断掉其他葫芦的电源,单独提升局部较低部位的电动葫芦,至平高时停止提升。
一步步提升直至使被提升壁板下口高出下层壁板30~50mm,在下层壁板上口内外侧,每隔500mm左右错开点焊带垫板的限位挡板,下落上层壁板,使上下壁板对接,并保证环缝组对间隙均匀一致。
当上、下壁板不等厚时,应保证内侧平齐。
如用提升机构调整环缝间距,其方法是按间距的大小,逐个提升架调整。
1-罐底板;2-罐壁;3-罐顶;4-胀圈;5-提升立柱6-斜拉杆;7-倒链;8-连接角钢9-中心平衡柱;10-斜撑
4.7罐顶板的预制
罐顶板的预制下料宜采用半自动切割机,坡口处理应光滑,焊前要清除打磨光滑,每块顶板按设计图和排版图编号,放置于胎具上。
1)罐顶支撑架的下料、预制应按设计要求进行。
2)罐顶安装之前,罐顶板按排版图预制成型;所有罐顶板的加强筋板预制成块整体吊装组焊,加强筋板的安装按排版图中各个板块的方位进行安装,待加强筋板安装完毕后,再组装顶板板块。
3)在罐内搭设临时中心柱(见下图),按设计要求和位置安装罐顶。
然后进行第一带板与罐顶的焊接。
4.8储罐的附件安装
1)为了减少高处作业,储罐的平台、盘梯、管口、保温支撑圈、抗风圈等随储罐的顶升同步安装。
2)罐内有内浮盘,此项工作原则上是铝浮盘供应商完成,铝浮盘安装后要进行铝浮盘上水试验,以考核铝浮盘是否能够保证上下滑动通畅,从而满足使用要求。
为了缩短工期,此次铝浮盘施工准备在本体安装后马上进行安装。
待铝浮盘安装完毕一次上水试验,共同完成罐和铝浮盘的上水试验。
4.9壁板的无损检测
1)壁板的无损检测,在安装、焊接、提升的过程中同时进行;
2)储罐各部位焊接完毕后,经表面检查合格,还要按图纸要求进行无损检测,检测方法、检测比例等均要符合设计图纸的要求,不合格部位返修后按原焊接工艺重新焊接至合格,但同一位置的翻修次数不得超过两次,并作好记录;
3)无损检测结果做好布片图。
5检验标准
5.1外观检验
1)焊缝应进行100%外观检验;
2)罐壁上的工卡具焊道应清除干净,检查前焊疤应打磨平滑;
3)焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷;
4)对接接头咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接头长度的10%。
底圈纵缝咬边应打圆滑;
5)罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷,罐壁环向对接接头低于材表面凹陷不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于10mm,凹陷的总长度不大于该焊接接头总长度的10%;
6)对接接头的余高应控制在下表规定范围内,角焊接接头焊角高度样无规定时,取厚件中较薄者之厚度,补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%,不大于补强圈的名义厚度,焊接接头与母材应平滑过渡。
7)对接焊缝余高(mm)
板厚
罐壁内侧焊缝余高
罐壁外侧纵向焊缝余高
罐壁外侧环向焊缝余高
罐底焊缝余高
δ≤12
≤1mm
≤1.5
≤2.0
≤2.0
12<δ≤25
≤2.5
≤3.0
≤3.0
5.2罐底焊缝
1)所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验,试验负压值不得低于53Kpa,无漏为合格。
2)罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300mm范围内,应进行射线探伤。
3)底板三层钢板重叠部分搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊完后,在沿三个方向200mm范围内,应进行渗透探伤,全部焊完后,应进行渗透探伤或磁粉探伤。
5.3罐壁焊缝
1)纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,Ⅲ级合格。
以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于T型焊接接头,且每台罐不应少于2处。
2)底圈壁板射线探伤:
每条纵向焊缝中取2个300mm检查,其中一个靠近罐底板;
3)环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,以后对每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
4)底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝:
a、底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨平滑。
b、在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤,在储罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。
5.4无损探伤方法及合格标准
1)射线探伤要求按JB/T4730-2005标准中规定,Ⅲ级合格。
2)凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号。
3)射线检测不合格时,应在该检测长度的两端延伸300毫米补充检测,但缺陷的部位离底片端部75毫米以上者可不再延伸,如延伸部位的检测结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。
4)渗透探伤标准应按《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定》执行。
5.5罐底板几何尺寸
1)罐底锥面度15/1000。
2)罐底焊接完毕后,局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不大于50mm(即±50mm范围内),如超出时,须将钢板拆除,重新焊接。
5.6罐壁板几何尺寸
1)焊缝角变形用1m长的弧形样板检查,当板厚δ≤12,角变形≤10mm,12<δ≤25,角变形≤8mm。
2)壁板的每块板(包括纵、焊缝处)沿水平方向和垂直方向两处,用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13mm,局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化,不应有明显的凹凸。
3)筒体高度允许偏差为筒体设计高度的5/1000。
4)罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的±19mm。
5)底圈壁板的垂直度不应大于3mm,其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3%。
5.7罐体几何形状和尺寸检查
1)罐壁
a、高度允许偏差:
不应大于设计高度的0.5%,即17000×0.5%=85mm;
b、垂直度允许偏差:
不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm。
c、局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且不得大于13mm。
d、底圈壁板内表面半径允许偏差:
在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径允许偏差±19mm。
e、罐壁上的工夹具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。
f、焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧开样板检查,不得大于8mm。
2)罐底
焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
5.8真空试验
1)试验部位:
罐底板所有焊缝。
2)均采用真空箱法试漏(见下图),真空箱内的真空度不得低于设计要求,试验之前应清楚焊缝周围的一切杂物,并对焊缝表面铁锈进行清理,对于试验中发
3)现的缺陷,应在修补后用原来的方法重新进行试验。
6充水试验
储罐建造完毕后,应进行充水实验,充水实验检查内容罐底严密性;罐壁强度及严密性;浮盘的升降.
6.1充水试验规定:
1)充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工;
2)充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆;
3)充水试验中应加强对基础沉降的观测,在充水试验中,如基础发生不允许的沉降,应停止充水,待处理后,方可继续进行试验;
4)充水和放水过程中,不得使基础浸水。
充水试验结束后用消防水进行冲洗。
6.2充水试验方法(见下表)
试验项目
试验方法
合格标准
备注
罐底强度及严密性试验
充水试验,观察基础周边
无泄漏为合格
不合格按规定补焊
罐壁强度及严密性试验
充水至最高设计液面,保持48h
无泄漏、无异常变形为合格
发现渗漏,将水放出比渗漏处低300mm左右,按规定进行补焊。
浮盘的升降试验
与罐壁充、放水同时进行
应以升降平稳,导向机构及密封装置无卡涩现象,旋梯转转动灵活,浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
7基础沉降观测
新建储罐,每台都要进行沉降观测,基础的沉降观测应从储罐开始充水起到罐内充满水后48小时结束。
在罐内充水之前,先根据业主要求设置观测点,并对这些点进行依次观测,记录下基础资料,并分别在充水到罐高1/3、1/2、3/4时进行测量,差值不应大于下述公差:
在任意9时后进行观测,记录每次的观测资料,都要与充水前值比较,计算出实际沉降量,每次观测,沉降量若不超过允许的沉降量方可继续充水,充水48小时后无明显沉降,即可放水,若沉降量有明显变化,应持最高操作液位,每天进行定期观测,直至沉降稳定为止,放完水后,应测量基础回弹量,基
础的不均匀沉降不得超过设计规定。
罐的沉降观测点和二等水准网基准点可按下图方式布设:
8储罐放水
1)罐底水试验合格后,严密性、稳定性试验合格,即可放水。
2)储罐放水时,罐顶透光孔、量油口打开,防止形成负压而损坏储罐。
3)放水时应有水管引至远离基础的排水管内,防止罐区内积水及罐基础浸水,也可也导入另一台罐做水试验。
9储罐制作、安装质量保证措施及检验方法
9.1质量保证措施
为了保证工程的质量,并针对该项工程的施工特点和施工图纸对施工质量的要求,我们从加强管理入手,采取严格的措施,确保施工质量。
具体的质量保证措施如下:
1)按照各级人员的职责落实质量责任,项目经理严格按各自的质量责任进行考核,并根据考核结果进行奖罚;
2)按照工程实际情况进行质量目标分解,将质量目标落实到每一个分项工程,并严格按照质量检验计划对每道工序进行严格的质量控制,使施工全过程处于受控状态。
3)实行质量否决及质量责任追究制度,对质量问题做到“三不放过”,即问题原因、责任未查清不放过;责任者未受到处罚、教育不放过;纠正、预防措施未落实不放过。
4)实行工序质量签证的程序,严格控制每道工序的施工质量。
严格执行自检、互检、交接检及质量评定的“三检一评”制度,并对每道工序进行跟踪检查,及
时发现问题,及时进行整改。
5)施工过程严格执行A、B、C三级质量控制点,见下表
序号
检查内容
控制等级
1
材料验收、报验
BR
2
焊接工艺评定检查
BR
3
焊工资格
BR
4
壁板下料、卷板
C
5
基础验收
BR
6
罐底组对焊接
C
7
罐壁组对焊接
C
9
罐顶(浮盘)组对焊接
C
10
焊缝外观检查
C
11
罐体安装找正
BR
12
附件安装
C
13
充水试验
AR
14
封闭及整体验收
AR
9.2质量标准与检验方法一览表
序号
检验项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
罐壁高度
±5‰H
用钢盘尺测8点
2
罐壁底圈直径
半径允差±19
壁板1m高处内表面任意点,测8点
3
罐壁板局部凸凹度
4‰H,且≤50
每块壁板测上、下两处,总垂直度用经纬仪测8处
4
罐底板局部凸凹度
≤10
用1m样板和直尺检查
5
罐顶板局部凸凹度
≤15
用1.5m样板和直尺检查
6
对口错边量
纵缝δ≤10,1mm
δ≥10,1≥10δ
环缝:
上圈板δ<8mm,<1.5mm
δ≥8mm,<2mm
用焊缝量尺检查
7
浮顶外径与外壁间隙
±15mm
用钢尺测量
10结束语
洛阳亿丰石油化工有限公司产业化项目包括2台10000m3柴油罐和3台10000m3汽油罐,单台罐工期为35天,并且要同时开工,同时结束;施工期又在夏季,天气炎热。
我施工单位合理组织人力及安排施工人员,按期把5台10000m3储罐交付给业主投入使用,受到业主、监理的一致好评!
11编制依据
1)10000m3汽油、柴油储罐施工图纸
2)《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
3)《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
4)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88
5)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
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