锅炉RT检测工艺守则.docx

锅炉RT检测工艺守则.docx

《锅炉RT检测工艺守则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉RT检测工艺守则.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

锅炉RT检测工艺守则

射线检测工艺守则

1.范围

本标准规定了无损检测人员从事承压设备钢制受压元件对接接头X射线检测的基本要求，适用母材厚度2～200mm。

本标准所述无损检测方法，适用于我厂锅炉产品制造与维修所用。

2.规范性引用文件

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》

《热水锅炉安全技术监察规程》

国质检锅〔2003〕248号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》

JB/T4730.1—2005《承压设备无损检测第一部分：

通用要求》

JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测第二部分：

射线检测》

GB16357—1996《工业X射线探伤放射卫生防护要求》

JB/T7902—1999《线性像质计》

JB/T7903—1999《工业射线照相底片观片灯》

HB7684《射线照相用线性像质计》

3.射线检测人员

3.1从事承压设备无损检测的人员，必须经过技术培训，按国质检锅〔2003〕248号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，取得相应的“资格证书”，持证上岗。

3.2从事射线检测人员，应有良好的身体素质，必须有良好的视力，按GB11533的规定进行测试，近视力和远视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。

从事平片的人员应每年检查一次视力。

4.辐射防护

射线照相的辐射防护应遵循GB16357，GB18871的规定。

射线检测场地应取得使用“许可证。

现场进行射线检测时，应划定控制区，设置警示标志。

5.设备、器材和材料

5.1射线源和能量的选择

透照厚度W不同的钢制承压设备时，允许使用的最高管电压应控制在JB/T4730.2标准图1曲线2规定的范围内。

对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过JB/T4730.2标准图1曲线2规定的X射线管电压，但管电压不应超过50KV。

5.2胶片和增感屏

5.2.1胶片

胶片系统按照GB/T19384.1分为四类，即T1T2T3T4。

T1为最高类别，T4为最低类别。

采用A级和AB级用T3类或更高类别胶片，B级用T2类或更高类别胶片。

胶片的本底灰雾应大于0.3。

5.2.2增感屏：

采用金属增感屏或不用增感屏。

5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

5.3像质计

5.3.1底片影像质量采用线型像质计测定。

线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号和内容，应符合HB7684有关规定。

5.3.2按透照厚度（W），透照方式和像质计置于源侧或胶片侧选择像质计丝号。

单壁透照和双壁透照选用普通线型像质计。

小径管（D0≤100mm）的双壁双影透照宜选用JB/T4730.2附录F的等丝专用像质计。

5.3.3像质计放置和数量

像质计应放置在工件表面对接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。

当一张胶片上同时透照多条对接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝上。

像质计处于较薄侧母材上的钢丝长度至少应为20mm,以确定像质计灵敏度。

a）双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧，双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

b）单壁透照规定像质计放置在源侧，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应做对比试验。

c）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

d）像质计数量

原则上每张底片上都应有像质计的影像，当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少，但应符合以下要求：

①环形对接接头，采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔的放置3个像质计。

②一次曝光连续排列多张胶片时，至少在第一张，中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。

e）小径管专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。

f）底片上相质丝号的识别

如底片黑度均匀布置（一般是邻近焊缝的母材金属区），能清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可以识别的。

专用像质计至少能识别两根金属丝。

此灵敏度俗称射线穿过母材的像质计灵敏度。

5.4“B”标记

背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。

为验证背部射线影响，必要时（首次检测或检测工艺条件，环境发生变化），在暗盒背向工件侧贴一个“B”签字标记（高13mm，厚度1.6mm）。

若在底片的黑色背影出现B的较淡影像，就说明背散射的防护不良，应增大背部铅板厚度予以重照。

但若较淡背影上出现B的较黑影像，则不作为底片质量判废的依据。

5.5.1位置标记

对接接头透照定位标记包括搭接标记（）和中心标记（）。

局部检测时搭接标记称为有效区段标记。

当铅制标记用数字表示时，可不用中心标记。

5.5.2识别标记

识别标记包括产品编号，焊缝编号，部位编号（片号）和透照日期。

返修部位应有返修标记R1R2……。

扩探部位还应有扩探标记，要在部位编号前加K字母。

5.5.3标记位置

a）识别系统铅字标记至少距焊缝边缘5ｍｍ。

　　ｂ）搭接标记放置除中心全景曝光两侧均可外，一般应放于射线源侧的工件面上，但对于双壁单影透照时，必须放于胶片侧。

ｃ）受检部位工件上的永久标记按有关规定执行。

工件上不适合打钢印标记，应采用绘图和漆笔书写的方法办理。

5.6观片灯

观片灯的亮度至少应能观察黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光亮过强部分屏蔽强光。

5.7评片室

评片应在专用的评片室内进行，评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。

5.8黑度计和校准黑度片

黑度计误差小于或等于0.05，黑度计至少每半年校准一次，黑度片至少每两年送计量单位检定一次。

5.9显影剂

　　手工冲洗用的显影剂配方，显影时间和温度等，应符合胶片厂使用说明书的要求。

6.受检部位的表面准备和射线检测时机

6.1同一条对接接头的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。

6.2距对接接头中心个４０ｍｍ范围内的焊疤，飞溅，成型粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示。

6.3对接接头的表面质量应经检验人员检验合格，无损检测人员认可。

6.4射线检测应在焊后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后２４小时后进行射线检测。

7.检测技术

7.1几何条件

7.1.1所选用的射线源至被检部位工件上表面的距离应满足下列要求：

——A级射线检测技术：

f≥7.5d.b2/3

——A级射线检测技术：

f≥10d.b2/3

——A级射线检测技术：

f≥15d.b2/3

式中：

f—射线源至被检部位工件上表面距离或称透照距离mm。

d—有效焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）

b—被检部位工件表面至胶片的距离mm。

图3是AB级射线检测技术确定f的諾模图。

7.1.2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片和像质计灵敏度符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。

7.1.3采用源在内其他单壁透照方式时，只要得到的底片黑度和像质计灵敏度符合要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。

7.1.4分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度。

一次透照长度除满足几何不清晰度的要求外还应满足透照厚度比值K的要求。

对于AB级：

纵缝K≤1.03，环缝K≤1.1，

但对100mm＜D0≤400mm的环向对接接头，允许K≤1.2。

7.2透照技术

只要条件允许，应当采用单壁透照技术，当无法进行单壁透照时，方可采用双壁透照技术。

7.2.1单壁透照

7.2.1.1单壁透照应满足下列要求：

a）能量的选用应符合本标准第5.1条要求。

b）胶片、像质计和标记布置应符合本标准第5.5条的要求。

c）搭接标记的放置应符合本标准第5.5.3b）条的要求。

d）像质计的选用，数量和放置应满足本标准第5.3条的要求。

7.2.1.2纵向对接接头透照

纵向对接接头单壁透照应满足L＇3≤f/2

L＇3—为实际采用的一次透照长度，L＇3≤L3，

f—射线源至被检部位工件上表面距离或称透照距离mm。

当胶片长=300mm时，一次透照长度L＇3选用250～260mm为宜。

7.2.1.3环向对接接头透照

一次透照长度：

L3=πD0/N或按JB/T4730.2附录D中的图D.3查得。

式中：

D0—工件外径，mm；

N—透照片数。

7.2.1.4周向全景曝光

源置于圆筒形攻坚的中心线上，一次曝光检测整条环向对接接头，焦距F为外半径加2mm。

若胶片长300mm，L＇3选用260mm为宜。

7.2.1.5环向对接接头采用F＜R的偏心内透照

当工件直径较大且壁厚较厚可采用此法，且必须使用周向X射线机。

7.2.1.6环向对接接头采用F＞R的偏心内透照

当工件直径较小或为增大一次透照长度L＇3，可采用此法，但必须使用周向X射线机。

7.2.2双壁单影环向对接接头透照

7.2.2.1能量的选择应符合本标准第5.1条的要求。

7.2.2.2胶片、像质计和标记布置，搭接标记位置和像质计选用应符合本标准第7.2.1条的要求。

7.2.2.3在X射线透照且焦距F=150+D0（mm）的情况下，

当100mm＜D0≤400mm时，环向对接接头的K值可选用≤1.2；

当D0＞400mm时，K值可选用≤1.1。

7.2.3双壁双投影透照（小径管D0≤100mm对接接头透照采用此法）

7.2.3.1能量的选择应符合本标准第5.1条的要求。

7.2.3.2专用像质计的选用按本标准第5.3.1条，第5.3.2条的规定。

7.2.3.3工件的检测部位应有焊缝编号，像质计和底片编号，底片上还应有产品编号和透照日期。

7.2.3.4小径管环向对接接头的透照布置

小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时，应采用倾斜透照方式椭圆成像；a）T（壁厚）≤8mm；b）g（焊缝宽度）≤D0/4。

椭圆成像时，应控制影像开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。

7.2.3.5小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接接头100%检测的透照次数：

采用倾斜透照椭圆成像时：

当T/D0≤0.12时相隔90°透照2次，

当T/D0＞0.12时相隔120°或60°透照3次，

垂直透照重叠成像时，一般相隔120°或60°透照3次。

7.2.4椭圆形封头对接接头的透照

椭圆形封头对接接头属于纵向对接接头，K值应≤1.03。

常规的透照方式可分为封头成型前和成型后两种。

7.2.4.1拼焊后成型前的平板透照

按本标准第7.2.1.2条进行，成型后的圆弧过度区的焊接接头处再做内透照。

7.2.4.2封头压制成型齐边后的透照

椭圆形封头压制成型后，拼缝均存三弧区和直边区，外透照时不能满足K值要求，故只能采用内透照。

7.3曝光条件

7.3.1曝光量

X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为不小于15A.min，当焦距改变时，可按曝光因子公式对曝光量的推荐值进行换算。

当薄板对接接头或截面厚度变化大时可适当减小。

7.3.2曝光曲线

a）对每台在用射线设备均应作出曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

b）制作曝光曲线所采用的胶片，增感屏，焦距射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度，黑度等参数均应符合标准的规定，且与实际采用的条件相符。

c）对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。

射线设备更换重要部件或较大修理后，应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。

8.胶片处理

8.1胶片采用手工槽浸方式进行处理，其程序如下：

洗涤剂处理

自然干燥

水洗

定影

显影

停影

4～8分钟2～3分钟10～15分钟15～20分钟30秒

8.2显定影液应按规定的方法配置，并在配置24小时后使用。

8.3胶片的处理具体操作按“暗室操作规程”进行。

9.底片评定

9.1底片的质量

9.1.1底片的黑度

底片有效区域内的黑度为2.0～4.0，但用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，最低黑度允许降至1.5。

9.1.2底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检对接接头的影像。

9.1.3底片上临近焊缝的母材区应识别出像质计丝，且长度不小于10mm。

9.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。

9.2评定

底片质量应符合要求，并进行质量分级。

局部检测的承压设备，当发现超标缺陷时，应在缺陷延伸部位的两端进行扩检，其扩检测长度应符合相关标准规范规定。

若仍不合格，则应对该焊接接头进行100%射线检测。

10.对接接头的质量分级

10.1根据缺陷的性质和数量将对接接头质量分为四级：

Ⅰ级对接接头内应无裂纹，未焊透，未熔合和条形缺陷；

Ⅱ级和Ⅲ级对接接头内应无裂纹，未焊透和未熔合；

Ⅳ级对接接头缺陷超过Ⅲ级者。

10.2圆形缺陷的质量分级

a）长宽比小于或等于3的气孔，夹渣和夹钨等缺陷定义为圆形缺陷。

b）圆形缺陷评定区是一个与焊缝平行的长方形，尺寸见表1。

缺陷评定区表表1

母材厚度T

≤

＞

＞

评定区尺寸mm

10×10

10×20

10×30

c）在圆形缺陷评定区内或圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。

将评定区内缺陷按表2的规定换算成点数，按表3的规定评定对接接头的质量级别。

圆形缺陷点数换算表表2

缺陷长度

≤1

＞1～2

＞2～3

＞3～4

＞4～6

＞6～8

＞8

折算点数

1

2

3

6

10

15

25

各级别允许的圆形缺陷点数表3

评定区mm×mm

10×10

10×20

母材公称厚度mm

≤10

＞10～15

＞15～25

＞25～50

＞50～100

Ⅰ级

1

2

3

4

5

Ⅱ级

3

6

9

12

15

Ⅲ级

6

12

18

24

30

Ⅳ级

缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于T/2

注；当母材厚度不同时，取较薄板厚度。

d）当缺陷的尺寸小于表4的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。

不计点数的圆形缺陷尺寸表4

母材厚度Tmm

≤25

＞25～50

＞50

缺陷长径mm

≤0.5

≤0.7

≤1.4%T

e）质量等级为Ⅰ级的对接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接接头，不计点数的圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接接头质量等级应降低一级。

10.3条形缺陷的质量分级

a）长宽比大雨3的气孔，夹渣和夹钨等缺陷定义为条形缺陷。

b）条形缺陷按JB/T4730.2标准表12的规定进行评级。

10.4承压设备上管子焊缝中根部内凹和根部咬边按JB/T4730.2标准表23评定。

10.5综合评级

在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应各自评级，其级别之和和减1作为最终级别。

11.记录、报告和资料归档

记录由操作人员填写。

检测报告由Ⅱ级以上人员签发，经无损检测责任人员审核，检测资料和底片由探伤室建账保管，保存期不少于7年。

附录A：

JB/T4730.2部分表

附录B:

B-1各种焊接接头的母材厚度和透照厚度

透照方式

母材厚度

焊缝余高

透照厚度

钛

钢、铝

单层透照

T

无

T

T

单面

T+1

T+2

双面

T+2

T+4

单面（有垫板）

T+2+T

T+2+T

双层透照

T

无

T×2

T×2

单面

T×2+1

T×2+2

双面

T×2+1

T×2+4

单面（有垫板）

T×2+1+T

T×2+1+T

B-2像质计型号

透照厚度TA

像质计型号

≤16

F-10/16

＞16～50

F-6/12

B-3专用像质计基本样式

FEA

JB/T4730.2

附录C:

附录D：

（规范性附录）搭接标记的摆放位置

D1搭接标记的摆放位置

搭接标记的摆放位置应符合图D1～图D5所示的规定。

图D1平面工件或纵焊缝接头

图D2射线源到胶片距离F小于曲面工件的曲率半径

图D3凸面朝向射线源的曲面部件

图D4射线源到胶片距离F大于曲面工件的曲率半径

图D5射线源在曲面工件的曲率中心