石化管道施工方案.docx

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石化管道施工方案

重庆华峰化工有限公司己二酸扩建项

目（U期）管道施工方案

编制:

HSE审核:

审核：

批准：

中石化工建设有限公司

2017年6月20日

目录.

1编制说明和依据.4

1.1编制说明4

1.2编制依据4

2工程概况4

2.1工程简介4

2.2工艺介质及其特点4

2.3工程重点分析4

3施工程序及主要施工方法介绍5

3.1施工程序5

3.2主要施工方法介绍6

3.2.1管道下料切割、坡口加工方法.6

3.2.2管道开孔.6

3.2.3管道焊接方法.6

3.2.4其它6

4施工技术要求及质量检验

4.1本工程管道施工执行的国家、行业现行规范标准.6

4.2施工工艺纪律6

4.3技术要求及质量标准8

4.3.1材料、配件的技术要求与合格标准8

4.3.2管道预制质量标准.9

4.3.3管道安装的技术要求与质量标准.10

4.3.4支吊架的安装.11

4.3.5管道焊接技术要求及质量标准.11

4.4质量检验和压力试验13

4.4.1外观（直观）质量检验.13

4.4.2角焊接头表面探伤.13

4.4.3对焊接头无损探伤.13

4.4.4产品标识.14

4.4.5材料管理.

14

4.4.6管道的压力试验.

14

4.4.7管道系统冲洗吹扫.

16

5

本工程压力管道安装工序及三级质量控制点...

16

6

劳动力资源计划

19

7HSE安全保障措施20

7.1HSE组织机构20

7.2安全技术措施20

1编制说明和依据

1.1编制说明

本方案适用于重庆华峰化工有限公司己二酸扩建项目（U期）管道施工。

本方案重点叙述了管道安装施工方法、质量检验、质保措施、进度安排，并对管道的试压工作中存在和注意的问题作了详细的规定。

1.2编制依据

（1）管道施工平面布置图，以及其它相关图纸和技术说明。

（2）主要施工规范

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235。

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236。

《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

2工程概况

2.1工程简介

本工程是重庆华峰化工有限公司己二酸扩建项目（U期），业主是重庆华峰化工有限公司，由中国化学赛鼎宁波工程有限公司设计。

我公司的管道安装工作主要集中在外管廊、空氮站、装卸栈台、苯罐组、有机罐组、二元醇罐组。

2.2工艺介质及其特点

从本工程生产工艺特点分析，管道的工艺介质部分属易燃介质管道，部分管道属蒸汽管道，还有部分属于有毒介质的管道，而且大部分在装置区施工，这就给管道的施工及操作提出了严格的要求，稍有不慎就会造成严重的后果。

主要材质有20（GB8163）、20（GB3087）、20（GB6479）、304、304L等。

2.3工程重点分析

本工程压力管道施工时应重点注意：

a.管道材质较多，焊材使用种类多，焊接过程中必须注意焊接材料的管理。

b.管内清洁度的保证，特别是压缩机管道的安装清洁度的控制。

c.材料及配件的正确使用，尤其是管径相同，不同壁厚的管子绝对不得用混，各管道都有相应的色标，管件表面均有标识，使用时应注意区分，遇到没有标识的管道或者管件

一定要找相关人员落实清楚才可以进行预制和安装。

d.动设备的配管安装。

e.在装置区施工的安全管理。

3施工程序及主要施工方法介绍

3.1施工程序

（1）参加设计交底，了解设计意图，弄清管材壁厚选用原则，明确执行标准及设计、建设单位的特殊要求。

（2）施工图会审。

（3）施工方案的编制、审查、讨论与报批。

（4）材料计划的编制。

（5）材料的检验和入库，做好产品标识对照工作。

（6）工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。

（7）合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。

（8）技术交底。

（9）阀门试压检验。

（检查试压记录资料）

（10）管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。

（11）管道焊接。

（12）焊缝外观检查。

（13）焊缝无损探伤。

（14）系统试验前检查，对整个配管工作进行“三查四定”。

（15）强度试验与严密性试验。

（16）管线冲洗/吹扫。

（17）防腐。

（18）保温。

（19）交付生产单位。

3.2主要施工方法介绍

321管道下料切割、坡口加工方法

管径89mm寸，对于碳钢和合金钢管道用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑，对于不锈钢采用等离子切割机进行切割，角向磨光机磨去切割的氧化层；管径v©89mm勺管道及不锈钢管道时，用切管机下料切割，坡口加工采用角向磨光机加工。

管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。

3.2.2管道开孔

采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。

3.2.3管道焊接方法

a.对焊接头采用手工氩弧焊或氩电联焊；

b.角焊接头全部采用手工电弧焊。

3.2.4其它

a.安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由建设单位负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。

b.质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。

4施工技术要求及质量检验

4.1本工程管道施工执行的国家、行业现行规范标准

序号

规范、标准名称

代号

适用范围

1

工业金属管道工程施工及验收规范

GB50235

所有现场管道的施工及验收

2

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50236

所有焊接工程施工

3

承压设备无损检测

JB4730-2005

材料检验及焊缝的无损检测

4.2施工工艺纪律

本工程压力管道施工，必须严格执行本方案所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，A.B.C三级质量控制点（见第5章）能够有效控制，工程质量得以保证，防止质量事故的发生，对工艺配管施工制定工艺纪律如下：

（1）技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、安全管理人员、施工队长、班长必须参加设计交底和施工图会审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把所有的问题、矛盾落实清楚。

（2）施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，对方案的基本设想、设计文件介绍、管材壁厚选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定及有关方面的特殊要求等作出详细的交底。

（3）材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号等。

（4）所有材料出库前都必须经检查，合格后方可进入施工现场，每种材料都必须有明显的产品标识，缺少标识的进行标识。

（5）计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。

（6）阀门安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。

（7）管道下料时要注意：

a）图面尺寸核定，b）实际材料与设计有无矛盾，c）材料本身有无标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段记录，f）必须检查管内是否清洁，脏物、毛刺、瘤疤必须清除。

（8）坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。

（9）焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一类型的焊接都必须有成熟

的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，并必须做到：

a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及脏物清除干净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数必须

与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除；d）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物。

在当地施工期间气候环境下还要注意：

当电弧焊环境风速》8m/s，氩弧焊环境风速》2m/s，相对湿度大于90%无有效的

防风、防潮措施不允许进行焊接；雨、雪等天气时，要采取有效的防风、防雨、防雪措施，否则不允许施焊。

（10）管子在吊装前要仔细检查管段（或管子）内部是否清洁，注意必须保证在吊装过程中安全。

（11）管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，导向支架安装的位移预留量及方向必须符合设计要求，不得随意调整。

各弹簧支架的安装一定要按照设计给定的型号、参数、位号进行安装，不要将型号一样参数不一样的弹簧支架装混。

（12）所有焊口要求至少焊接两遍，特别是承插焊的角焊缝，一定要焊接两遍以上，且各层的焊接接头必须错开。

（13）管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。

设备管口连接焊缝或者法兰不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力。

（14）安装时，对于螺栓垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备管道口法兰处在试压前一律加临时盲垫。

（15）管内不得存放施工时使用的工具、材料以及其它的杂物。

（16）管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。

4.3技术要求及质量标准

4.3.1材料、配件的技术要求与合格标准

（1）管材质量证明书应包括以下内容：

a）产品标准号；b）钢的牌号；c）批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中规定的各项检验结果。

（2）管道组成件应有质量证明书或合格证，其外观应符合以下要求：

a）无裂纹、缩孔、

夹渣、折叠、重皮等缺陷；b）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c）螺纹、密圭寸面、坡口的加工精度达到制造标准；d）

有产品标识。

432管道预制质量标准

4.321下料及坡口加工

a.管段长度允差：

自由管段土10mm封闭管段土1.5mm直管段上两焊缝间距当公称直径大于或等于150mn!

寸，不应小于150mm当公称直径小于150mnl寸，不小于管子外径。

b.切口端面倾斜偏差不应大于管径的1%且不得超过3mn，且切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。

c.坡口及其内外表面清理范围》10mm

4

1hl

耳1-

1

1

宙道対口平直度测屋示意国

4.3.2.2对口质量要求

a.管子对口的平直度时在距接口中心200mm处测量，当管子公称直径v100mm寸，允许偏差为2mm当管子公称直径》100mm寸，允许偏差为3mm但全长允差为20mm

b.对口本身内壁错边量不得超过壁厚S的10%且不大于2mm当管子、管件因壁厚差

异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）w15°。

c.对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm当外径不相等而错边量超过3mn时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）w15°。

4.3.2.3管道组对a.法兰面与管子中心轴线垂直度允差DNV100时0.5mm100300

时2.0mm

b.法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差土1.6mm

c.弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L%。

，且最大30mm

平直度DNC100,2L%最大50mmDN>100,3L%最大80mm

管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。

4.3.3管道安装的技术要求与质量标准

a.管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应安装。

b.法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏

差不得大于法兰外径的1.5%o。

c.法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。

d.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。

e.管道穿墙及过楼板要加套管。

f.当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。

g.管道安装的允许偏差按下表控制

h.与动设备连接的管道，从设备口往外安装，并先安装承重支架。

固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：

平行度允差w0.15mm同轴度允差w0.5mm

管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要

求同上。

管道安装允许偏差

检查项目

允许偏差（mr）

检验方法

坐标

室内

25

用水平仪、经纬仪、直尺、

水平尺和拉线检查

室夕卜

15

埋地

60

标高

室内

±20

室夕卜

±15

埋地

±25

检查项目

允许偏差（mr）

检验方法

水平管道弯曲度

DNC100

2/1000最大50

用直尺和拉线检查

DN>100

3/1000最大80

立管垂直度

5/1000最大30

用经纬仪或吊线坠检查

成排管道的间距

15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝缘层间距

20

434支吊架的安装

⑴管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。

⑵无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。

有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

⑶固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。

固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。

⑷导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

⑸弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。

弹簧支架的限位板，在试车前拆除。

⑹保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。

在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻/割出。

⑺支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。

⑻管道安装时，一般不使用临时支、吊架。

当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。

在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。

⑼管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。

435管道焊接技术要求及质量标准

焊接方法见本方案第323条，工艺纪律见本章4.2节，焊接工艺详见焊接工艺

卡。

435.1焊接材料选择

本工程管道材质较多，焊接材料选为:

母材

焊丝钢号（标准号）

焊条

国内钢号

相对应的组别号

国内型号（标准号）

选定牌号

20（GB8163）、

20（GB3087）、

20（GB6479）、Q235-B

I-1

H08Mn2SiA

E4315（GB/T5117）

J427

06Cr19Ni10/304

vn-1

H0Cr21Ni10

E308-16（GB/T983）

A102

022Cr19Ni10/304L

vn-1

H00Cr21Ni10

E308L-16（GB/T983）

A002

435.2焊接时坡口两侧20mn范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。

435.3定位焊的焊缝长度以10〜15mm为宜，高度以2〜4mm为宜，定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺陷。

4.3.5.4焊缝外观质量标准

a.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

b.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高尽量低，对于100%射线探伤或者焊缝系数为1

的焊缝，焊缝余高应w1+0.10b，且不大于3mm（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm，对于局部射线探伤或者不射线探伤的焊缝焊缝余高应w1+0.2b，且不大于5mm

c.焊接接头错边不应大于壁厚的10%且不大于2mm

d.其它未尽检查事宜按照GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

第11.3.3的规定进行。

4.3.5.5焊缝的无损检测

无损检测的范围和要求严格按照GB5023《〈工业金属管道工程施工及验收规范》执行，做到不遗漏任何需要探伤的部位。

射线检查焊缝内部质量标准执行

JB4730-2005《承压设备无损检测》,合格等级按照验收规范GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》或设计文件执行。

435.6焊口管理：

1在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测

日委托单，并在管道单线图上标识。

2无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道图上标识。

4.4质量检验和压力试验

4.4.1外观（直观）质量检验

由质检部门在施工过程中，根据A（AR）、B（BR、C（CR三级质量控制点要求，会同各有关单位质检人员根据设计图纸、施工验收规范及有关标准、规定和技术要求对各工序进行质量检查，对质量记录进行审查，并将检查结果在记录上签字确认。

4.4.2角焊接头表面探伤

角焊接头按照现场实际情况和相关技术要求以及验收规范做表面渗透（着色）探伤,

抽查范围要覆盖所有从事这类角焊接头焊接的焊工，如有不合格的，就对该焊工所焊这类接头加倍抽查，如仍有不合格，则该焊工所焊这类接头100%探伤。

4.4.3对焊接头无损探伤

根据介质的类别等级和施工验收规范要求，对现场的焊缝进行抽查或者复查。

a.抽样检测的焊接接头应由质量检查员根据焊工和现场的情况确定。

b.同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

c.

不合格的焊缝同一部位的返修次数不超过三次。

预制安装管道标识示意图

管道的焊缝要有管道焊接工作记录和焊口布置、射线检测布片图，以备追踪检查。

其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置。

其余管道按照有关技术要求或者规范的要求进行记录。

4.4.4产品标识

4.4.4.1原材料标识

用油漆笔在管子及管道组成件的外表面进行标识。

4.4.4.2施工工序状态标识

a.实物标识：

在实物管线表面上标注管线号、焊口编号、射线探伤口标识。

b.用施工记录标识：

如单线图标识、焊接记录标识、质量检查记录标识、吹扫试压记录标识等等。

4.4.4.3工程最终标识

a.竣工图标识

b.竣工技术资料标识

4.4.5材料管理

4.4.5.1材料库房管理

材料配件必须按库房管理规定分门别类按不同规格分开管理，同时保持标识清晰，物帐对照统一。

4.4.5.2现场材料管理

a.必须按工管表规定材质、规格使用。

b.下料时必须做色标检查、移植。

c.剩余材料必须码放整齐。

4.4.6管道的压力试验

4.4.6.1试压准备

a.管道安装除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规定要求。

b.试压前，填写管道安装质量工序控制表，绘制试压包系统流程图，报甲方及监理签字，实验方案满足现场施工的要求。

c.试压前，应全面检查，核对已安装管道、管件、阀门及支架等的质量，并符合设计要求及有关技术规定。

d.试压前，须将不宜和管道一起试压的阀门、安全阀、仪表元件等拆除，临时装上短管或用盲板盲死，管道上所有的开口须进行封闭，加以盲板隔离，盲板处应有标记，并作记录，系统的最高点应设置有放气阀，最低点应设置有排液阀。

e.试验用的压力表须经检验合格，精度不低于1.5级。

表程为试验压力的1.5~2倍，并且压力表不少于2块。

f.试验用的水源、气源已具备、齐全。

g.根据工艺图和配管图，绘制试压系统图。

h.试压包经过“三查四定”检查合格，并已进行了技术交底。

i.试压系统临时管路、试压泵、压力表、盲板等安装完毕符合要求，盲板应有明显标识或记录。

4.4.6.2压力试验

a.试验介质：

设计压力w0.6MPa的管道，不论管道介质为气体或液体，均可采用

洁净空气作气压试验；设计压力〉0.6MPa用清洁水作液压试验，但是，当管道介质要求试验介质为气体时，必须使用洁净气体进行实验，在试验的过程中要注意安全措施；对不锈钢管进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

b.试压系统：

根据现场的试压系统，采用单系统试压与相同实验条件的试压系统多系统串并联相结合的试压方式。

c.承受内压的地上钢管和有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

d.当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按照管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，按设备的试验压力进行试验。

e.管道的设计温度高于试验温度时，液压试验压力：

S=1.5P[（T]1/[（T]2

ps――试验压力表压（MPa；

p――设计压力表压（MPa；

[t]i――试验温度下，管材的许用应力（MPa；

[t]2――设计温度下，管材的许用应力（MPa；

f.液压试验时，须将压力缓慢长至试验压力，稳压10min,再将试验压力降至设

计压力，停压30min,检查无泄露，压力不降为合格。

气压试验时，须逐渐缓慢增加压

力，当压力长至试验压力的50%寸，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄露为合格。

g.在压力试验过程中，受压管道如有异常声响，压力下降、表面油漆脱落等情况，应立即停止试验，查明原因后方可继续试压。

如发现有泄漏需要处理时，不得带压处理，消除缺陷后重新试压。

无高点放空的管道系统应在系统上满水后方能把高点盲板封死，试压完毕后，泄压至常压时把高点盲板松开后，方可继续放水。

h.试压结束后，应及时拆除盲板及全部试压装置，排尽积液。

所有与设计无关的试压辅助设施不得有遗漏，并及时将管道系统复位。

446.3试压系统的具体划分见附件。

447管道系统冲洗吹扫

管道系统的冲洗吹扫由甲方和业主协调，我单位抽出部分工人进行配合，本方案对此部分内容就不作赘述了。

5本工程压力管道安装工序及三级质量控制点

阶段

序号

检验项目

检验内容及方法

类别

见证资料

施工准备阶段

1

图纸会审

1.设计文件的完整性；2.标准引用的时效性；3.压力管道等级、选材、探伤比例及合格级别、耐压试验及气体泄露性试验是否有明确规定；

A

2

设计交底

1.工艺特点；

2.施工验收规范；

3.选材说明；4.特殊要求。

BR

设计交底会议记要

阶段

序号

检验项目

检验内容及方法

类别

见证资料

3

安装审批

1.