水泥稳定土施工工艺全套完整.docx

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水泥稳定土施工工艺全套完整

高速公路水泥稳定土基层（底基层）施工

1。

施工方法

1。

1施工准备

1.1。

1准备下承层

用12~15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3～４遍。

在碾压过程中，如发现土过干,表层松散，则适当洒水；如土过湿,发生“弹簧"现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等经监理工程师同意的措施进行处理.对底基层还要进行弯沉测定,凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准,符合平整度要求和具有规定的路拱。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）.

1.1。

2施工放样

在土基上恢复中线,直线段每15~20米设一桩,平面曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。

1。

1.3备料

在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用.选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量.

1。

2施工工艺及要求

1。

2。

1路拌法

1.2。

1。

1铺土:

用平地机将土均匀地摊铺在预定宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除.

1。

2。

1。

2洒水闷料：

如土过干，则事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。

1.2.1。

3整平和轻压：

在人工摊铺的集料层上,整平后用6～8吨两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的密实度.

1.2.1.4摆放和摊铺水泥:

按计算好的每袋水泥的纵横间距卸置水泥,打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮将水泥均匀摊开。

1.2。

1.5拌合：

用稳定土拌合机进行拌合，拌合深度达到稳定层底部。

拌合过程中有专人跟随拌合机检查拌合深度.

1。

2.1.6补充洒水和拌合:

用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致,没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝"，且水分合适和均匀。

1。

2。

1.7整型：

混合料拌合均匀后，用平地机进行初步整平和整型。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

对于局部低洼处，人工用齿耙将其表面5厘米以上耙松，用新拌的混合料进行找补平整。

1.2。

1.8碾压:

用振动压路机在路基全宽内进行碾压。

压路机的碾压速度：

头两遍1.7km/h,以后用2。

0~2。

5km/h.

1.2。

1.9接缝和“调头”的处理：

两工作段的搭接部分，采用对接形式。

前一段拌合后，留5～8米不碾压。

后一段施工时，将前段留下未碾压部分，一起再进行拌合.稳定土层施工尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的支座与稳定土层的压实厚度相同。

混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，用人工进行补充拌合，然后进行整型和碾压。

在铺筑另一幅时拆除支撑木（或板），靠近第一幅的一条带进行人工补充拌合,然后进行整型和碾压。

1.2。

1.10养生：

水泥稳定土施工完后，用洒水车经常洒水养护7天。

1。

2.2厂拌法

1。

2。

2.1设备调试：

在正式拌制稳定土混合料之前,先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

.2拌合：

设备调试好后，即可开始拌合.

1。

2.2。

3运输：

将拌制成的混合料用自卸汽车尽快运至摊铺现场，运距远时，车上的混合料要覆盖，以防水分过多蒸发.

1。

2。

2。

4摊铺：

摊铺机的摊铺速度与拌合及的生产能力要相互协调，减少摊铺机停机待料的情况.摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除粗集料窝,并用新混合料填补。

1。

2.2.5碾压：

振动压路机紧跟在摊铺机后面即时进行碾压。

。

6接缝处理：

横向接缝处理方法为：

前一天压实层末端碾压成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除,并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，重新开始摊铺混合料.不可避免的纵向接缝处理方法同路拌法。

1.2。

2.7养生：

采用洒水养护，不少于7天。

除洒水车外封闭交通。

2施工工艺流程（见下页）

3劳动力组织

3.1路拌法

水泥稳定土路拌法施工劳动力组织:

配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人,电工1人，平地机司机2人,看守工1人，施工现场配备领工员1人，汽车司机8人,压路机司机2人，路拌机司机2人,生产工人3人，修理人员3人，技术负责人1人，合计30人。

3.2厂拌法

水泥稳定土厂拌法施工劳动力组织:

设中心拌合站一个，配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人，电工1人，装卸机司机2人，看守工2人，施工现场配备领工员2人，汽车司机10人，压路机司机2人,摊铺机司机2人，生产工人6人，修理人员6人，技术负责人1人,合计40人.

4施工机具配置

4。

1路拌法

路拌法施工机具配置表

机械名称

规格或型号

能力或功率

配置数量

平地机

1台

自卸汽车

4台

压路机

2台

路拌机

1台

发电机

1台

洒水车

1台

4。

2厂拌法

厂拌法施工机具配置表

机械名称

规格或型号

能力或功率

配置数量

中心拌合站

1座

装载机

1台

自卸汽车

5台

压路机

2台

摊铺机

1台

发电机

1台

洒水车

1台

5施工质量控制要点

5.1控制水泥剂量不超过6%.

5。

2水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工.

5。

3水泥稳定土采用路拌法施工时,必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。

5.4必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不忽干忽湿。

5.5在水泥稳定土混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。

5.6水泥稳定土层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通过。

5。

7工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多0。

5％～1。

0％。

6安全措施

6.1加强对施工人员进行安全意识教育，树立安全第一的思想，提倡文明施工。

6.2认真执行国家有关安全施工规定,严格执行安全操作规程。

6。

3对机械司机和安全检查员进行严格培训，经考试合格发给上岗证后方可上岗。

6。

4机械化施工，要严格规定机械行走路线，防止相互干扰。

6。

5降雨及大风时，不进行铺筑和碾压作业.

6。

6作好施工现场防排水及防火工作.

6。

7完工的基层和底基层应封闭交通。

6。

8严禁压路机在基层（底基层）上“调头"和急刹车.

6。

9对细集料采取免遭雨淋措施。

7环境保护措施

7。

1拌合站及填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水喷雾，以降低空气中的粉尘含量。

7.2定期进行粉尘含量的监测,如发现超标,立即查找原因,找出解决问题的办法。

7。

3拌合站等噪音影响较大的临时设施，设置上尽量避开人口稠密区.

公路工程水泥稳定土基层施工工艺

水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。

特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。

水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。

1．路拌法施工

水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似，其工艺流程如图所示。

经规定时

间闷料

水泥稳定土路拌法施工工艺流程

1）准备工作

（1）准备下承层

当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层;当水泥稳定土用作底基层时,要准备土基.无论底基层还是土基,都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段,必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层.

如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：

①对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。

在碾压过程中,如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象,应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况,分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施,使其达到标准.

③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。

底基层上的搓板和车辙,应刮除；松散处,应耙松洒水并重新碾压。

④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求,平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

（2）测量

首先是在底基层或土基上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩,并在对应断面路肩外侧设指示桩.

其次是进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。

（3）确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素:

水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度;尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。

但每天的第一个作业段宜稍短些,可为150m.如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

（4）备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。

采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

在集料中超尺寸颗粒应予筛除。

对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（5）计算材料用量

方法同石灰稳定土。

2）集料运输与摊铺

方法与石灰稳定土施工基本相同。

3）拌和

（1）摊铺水泥

在人工摊铺的集料上,用6～8t两轮压路机碾压一遍,使其表面平整,然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记,同时划出摊铺水泥的边线。

水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。

运水泥的车应有防雨设备。

打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。

应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白,但也不过分集中。

（2）干拌

①用稳定土拌和机拌和.拌和深度应达稳定层底。

应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结.通常应拌和两遍以上。

在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。

先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中,但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。

第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。

第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。

随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。

严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面,通常应翻犁两遍,接着再用旋转耕作机拌和两遍,用多铧犁或平地机再翻犁两遍.

③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。

用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。

圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。

共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。

后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。

（3）洒水的湿拌

干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况,如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴,喷出的水量不均匀,不适宜用作路面施工。

应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼.洒水车不应使洒水中断,洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

洒水后，应再次进行拌和,使水分在混合料中分布均匀.拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。

洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。

混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。

最佳含水量时的混合料,在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态.水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土,应较最佳含水量大0.5％~1。

0%,稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2％,不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。

在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完成的标志是：

混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”,且水分合适和均匀。

4）整形与碾压

同石灰稳定土。

5）接缝和“调头”处的处理

（1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后,留5～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分,要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压.当天其余各段的接缝都可这样处理。

（2）应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。

工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。

在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直线,而且应垂直向下。

将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半,厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘,不致遭第二天工作时的机械破坏。

用原挖出的素土回填槽内其余部分。

如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头",应采取措施保护“调头"部分.一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。

第二天,摊铺水泥及湿拌后,除去顶木，用混合料回填。

靠近顶木末能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝.整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去,注意勿刮破塑料布.然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

（3）工作缝也可按下述方法处理：

在水泥稳定土混合料拌和结束后,在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。

第二天,邻接的作业段拌和结束后，除去方木,用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

（4）纵缝的处理。

水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

在前一幅施工时,在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

在铺筑另一幅时,或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。

第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。

2．中心站集中拌和（厂拌）法施工

水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机（卧式叶片拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小，含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和机拌和.其施工方法与石灰稳定土厂拌法施工基本相同，不作赘述。

但应该注意的是：

在摊铺过程中,如中断时间已超过2～3h，又末按横向接缝方法处理，则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

3．养生及路缘处理

1）养生

水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。

但如水泥稳定土分层施工时,下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。

但在铺筑土层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润.为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时,宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

此外,如水泥稳定土用作水泥混凝土路面板的基层，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层。

水泥稳定土基层养生方法如下：

①用不透水薄膜或湿砂进行养生。

用砂覆盖时，砂层厚7～10cm，砂铺匀后,应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。

也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖,但不得用湿粘土覆盖。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

②采用沥青乳液进行养生。

乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。

沥青乳液的用量1。

2~1。

4kg/m2，宜分两次喷洒。

乳液分裂后，宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60％的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。

养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青.也可以在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生.

③无上述条件时,可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实.

除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d,如养生期少于7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行.若养生期间末采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行,其他车辆的车速不得超过30km/h。

养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层,并在5～10d内铺筑沥青面层。

在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石。

如喷洒的透层沥青能透入基层,且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。

如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。

二、水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施

1、施工准备

另外,做好开工前机械设备的保养和试机工作。

2、工序交接

路面底基层施工完毕进入水泥稳定碎石基层施工是整个工程施工的重要控制点，项目部组织技术人员会同指挥部、监理按照设计和规范要求对路基、底基层进行复查，对高程、平整度、强度等不符合要求的路段采取修补措施，待整修符合要求后再交接验收.这是水泥稳定碎石施工前的必要工序。

3、原材料的控制

3。

1水泥:

各项技术指标均符合设计和规范要求，散装水泥，进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时,必须采用降温措施。

3。

2集料：

各类集料级配良好，各项技术指标均必须符合规范要求.

3.3水：

符合规范用水要求。

3.4对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。

4、混合料的组成设计

首先对原材料按规定检测各项要求,如颗粒分析、相对密度、重型击实试验、压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量试验等；其二，是筛分砂砾料的各类规格尺寸含量以及决定掺配其它碎石的规格含量，使其达到规范要求;其三，按不同水泥含量和它的最佳含水量、最大干容重按规定做出若干组混合料试件，并在规定温度、湿度条件下浸水抗压强度来确定标准配合比，满足工程设计的需要。

为防止水稳开裂，配合比试验要做到“三限制”,即在满足强度的要求下，尽量减少水泥用量；在满足级配的要求下,尽量减少细集料、粉料用量；在满足施工气候条件的要求下，尽量限制含水量.

5、水泥稳定碎石的试铺

选定主线直线段300m中的一幅作为试验路段。

5。

1试铺

采用两台摊铺机同向相隔5~8m阶梯式作业,半幅一次进行摊铺。

首先按经验确定松铺系数，两侧摊铺外40cm下按放样线打钢桩，并按标高和设计厚度乘以松铺系数架设钢丝,其次摊铺机驶入，校正基准位置，打开电脑，进行摊铺。

通过试拌试铺，达到确定拌和上料速度、各料斗调速电机转速、拌和时间、生产能力、验证配合比设计,确定适宜的施工机械和机械组合方式，确定摊铺机操作方式、熨平板振级、振幅、速度、宽度、自动找平和压实系数，确定压实机具、顺序、速度、遍数、确定拌和到终压的时间，确定施工组织及管理体系。

通过试拌试铺，写出施工总结，进行自我评估，总结经验教训，在业主和监理认可的基础上，提出开工报告，组织大面积施工.

6、水泥稳定碎石施工的一般要求

6.1清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。

6。

2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上间隔为5m，做出标记,并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度,决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力必须不小于800N。

6.3下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

7、混合料的摊铺

7。

1摊铺前必须将底基层或基层下层适当洒水湿润。

7.2摊铺前必须检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。

7.3调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

7。

4摊铺机要连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，必须采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

根据经验,摊铺机的摊铺速度一般控制在1m/min左右。

7。

5基层混合料摊铺必须采用两台摊铺机梯队作业，一前一后必须保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整.一旦确定速度、振级、振幅等，中途不变更。

7.6摊铺机的螺旋布料器必须有三分之二埋入混合料中。

7。

7在摊铺机后面必须设专人消除细集料离析现象，特别需要铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。

8、混合料的碾压

8。

1每台摊铺机后面,必须紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50m—80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志,有项目部路面工程师和监理工程师旁站。

8.2当摊铺到一定长度（不大于30m）表面水分尚未大量蒸发，含水量处于最佳含水量±1%时即可进行碾压。

碾压必须遵循生产试验路段确定的程序与工艺,碾压时先轻后重,由边向中，超高弯道由内侧向外侧碾压，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90％）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。

即首先初压采用35T振动压路机前静后振1遍，复压采用50T振动压路机前振后振2遍，最后终压采用26T胶轮压路机碾压2遍，双钢轮收光碾压1遍。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度.摊铺宽度范围外两边放枕木以确保碾压到位，以防塌肩，要做到当天摊铺,当天碾压到规定压实度为止。

8。

3压路机碾压时必须重叠1/2轮宽,压路机倒车换挡要轻且平顺.不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置要在己压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，必须专配工人进行铲平处理。

8。

4压路机碾压时第1—2遍为