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液压系统设计规范要求内容

液压系统设计规范

一、图样要求

1、正确标注各视图的关系，正常的三视图不用标注视向，摆放要标准，其

余视图均要有明显的箭头及字母指示标注。

如果正常视图中能够表达清楚，

不要再单独画出局部视图，在不影响图面质量的前提下尽量在主要视图中

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标注尺寸（尤其是阀板图）。

2、要求视图要以主视图左上角为坐标原点。

3、图纸上的字体要采用仿宋体，字体大小按1:

1图面选择4号。

二、各种部件的要求

1、原理图：

（1）主电机、泵的参数，循环冷却装置的参数，这些参数包括以下标识可直接写在相关元件图形的附近。

（2）压力表、压力阀、压力继电器、蓄能器各种压力的设定值。

（3）各种管路（如压力、回油、泄油等）和连接液压执行元件管路外径和壁厚。

（4）各液压执行机构要标注名称，对应的液压油缸或液压马达要标注规格参数及接油口尺寸。

（5）各种过滤器的过滤精度。

（6）各种不同性能管子的代号（P、T、L、A、B、X等），具体编号规则按

“液压系统常用编码规则”执行。

（7）温度、液位、油箱容积等的设定值。

（8）正常系统温度的设定值（可以根据用户的要求选择）参照下表:

低温报警停泉c

启动

加热c

停止

加热c

开始

冷却C

停止

冷却C

昌温

报警c

局温

停泉c

水一已二醇

<20C

<25C

>40C

>50C

<45C

>50C

>60C

抗磨液压油

<20C

<25C

>40C

>55C

<45C

>60C

>70C

脂肪酸脂

<20C

<25C

>40C

>55C

<45C

>60C

>70C

（9）介质的型号及等级要求。

（10）电机、电气触点、电磁铁线圈编号。

（11）测压点代号：

泵站部分压力口采用MP1MP2……；阀站部分执行

机构A、B压力口MA1MB1MA2MB2。

（12）所有的压力、温度、液位、电磁铁代号都要设铭牌。

液压站要设置液压厂厂铭牌（大、小两种规格），在泵、阀站相应位置给出底板，明细中不用给出厂铭牌序号，把合不能采用钟钉，要用螺钉或再加螺母把紧。

（13）计量单位应符合国家标准规定（常用mmMPa、kWm/s、L/min、

ml/r、r/min、kg、V-Hz、C等）。

2、总图

（1）技术性能中要清楚写出系统流量、压力、电机、泵、加热器、油箱容积、液压念质型号与等级等参数，如下示例。

1.系统工作压力10MPa8.恒压变量柱塞泵（两台一用一备）

2.系统工作流量180/min型号A4VSO180DR/30R-PP|：

13N00

3.循环冷却系统工作压力1MPa排量180ml/r

4.循环冷却系统工作流量100L/min额定压力35MPa

5.螺杆泵（一台）9.电动机（两台一用一备）

型号TRL140R39-U8.6-V-W115型号丫225M-6（B35）

流量100L/min功率30kW

最高压力1.6.Pa转速980r/min

6.螺杆泵电机（一台）电压660V-50Hz

型号-Y100L2-4（B5）10.电加热器（四台）

电机功率3kW型号G1.1/2-1000W

转速1430r/min功率4乂二…

电压660V-50Hz电压660V-50Hz

7.风冷却器（一台）11.油箱

型号FKL-S91-650容积1200L

冷却能力15kW材质不锈钢

电机功率1.5xtkW12.工作介质QUINTOLUBRIC888-46

转速1430r/min13.系统清洁度NAS7级

电压660V-50Hz

⑵技术要求示例压660V-50H

技术要求

1.各部件管件联接前应检查各处油口的封堵是否完好,在确认未从油口进入污物杂质后，方可连接管路。

2.液压系统配管焊后内部用钱刀扩，外部用不锈钢钢丝刷刷，之后经过磷化（或酸洗）处理,然后进行二次安装。

3.安装后应反复进行通油清洗，在确认污染度等级达到NAS饭后,进行耐压试验，保压10分钟,各联接处不得有渗漏，试验压力15MPa4.液压站中的泵站不允许作为外配管清洗和试压的动力源。

5.空负荷试运转1小时后作负荷试运转，按工作程序模拟动作10个循环,各部件应动作灵活可靠，达到要求。

6.液压站与执行机构联接前，必须满足下列要求：

（1）确认液压装置已试验合格。

（2）确认执行元件及管路已清洗合格。

（3）总图中要标注所有大部件的（安装图样中部件）定位尺寸及最大外型尺寸，多个部件之间相互连接的管道代号、管子外径和壁厚等要求。

（4）如有特殊要求将涂漆要求写到技术要求中，如没有特殊要求按通用涂漆要求执行。

（5）在总图上要求画出电器箱的位置及走线梢的位置。

3、泵站

（1）标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。

（2）表示各接口的代号及管子外径和壁厚，定位尺寸。

（3）技术性能与技术要求示例：

技术要求

1.装配前应仔细清洗各部件，管路附件，液压元件等，不得有污物杂质。

2.管子长度和实际位置配管时，具体确定，各管的安装在不违背系统

原理维护方便的情况下，允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动。

3.管子预装后，必须拆下进行酸洗，然后进行二次安装。

4.泵站在安装后，试车前应反复进行循环清洗，清除一切杂质污物，使污染度达到NAS级。

5.试验压力为15MPa备用阀组部分试验压力为24MPa保压10分钟，

各连接处不得有渗漏。

6.试验检查合格后，放出全部油液，将各敞开的通道口用堵堵严，防止污物进入。

7.不许将本液压站作为现场进行清洗的动力源。

4、阀站

（1）标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸。

（2）表示各接口的代号及管子外径和壁厚，定位尺寸。

（3）技术性能与技术要求示例

技术要求

1.装配前应仔细清洗各阀组，管接头，法兰，钢管等内部不得有任何杂质和污物。

2.管路安装按图中的标号一一对应连接，管子长度，管子走向等由安装时确定。

3.管子和法兰，管子和接头采用鼠弧焊，焊后必须经过酸洗处理最后进行二次安装。

4.阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗，污染度等级达到NAS吸。

5.在15MPa由压下做密封试验，备用阀组部分试验压力为24MPa

保压10分钟不得渗漏。

6.空负荷试车按动作程序动作10个循环，各部动作应灵活可靠。

7.检查合格后，各敞开的通道口必须封住，防止污物侵入。

5、油箱

（1）油箱上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上，不允许装配焊。

（2）作为支撑管夹的型材规定要使用圆管，侧支撑采用方型钢管，圆管管径与方型钢管参考下表中规格选择。

厅P

管夹规格（管子外径mm

支撑管夹的管子外径mm

支撑管夹的方钢mmxm

1

10〜42

22

30x30x4

2

48〜60.5

34

45x45x8

3

76-89

42

60x60x8

4

102〜127

60

80x80x8

5

138〜168

76

92x92x8

（3）标注示例（油箱随设备翻转的上盖板要双面连续角焊缝焊缝如翻车机

等）：

技术要求

1、不锈钢钢板下料应采用等离子切割（碳钢板下料应进行气割），

切割后需用砂轮打磨光滑。

2、切割表面沟纹深度不得大于1mm并去掉毛刺和挂渣。

3、焊缝为双面连续角焊缝，其焊脚高度为4〜6mm油箱上

盖板为外部单面连续焊，隔板为间断焊。

4、焊接应符合JB/T5000.3重型机械通用技术条件焊接件。

5、加工孔焊后加工。

6、油箱焊后进行喷沙或磷化处理。

7、用煤油进行密封试验，试验时间为10min不允许有渗漏。

6、其余焊接件的技术要求

（1）要执行焊接件的标准要求，不带接油梢的焊接件不用密封试验要求。

（2）所有要加工的部分要焊后加工。

（3）应根据使用情况及受重力大小及结构外型大小选择型材及吊耳达到匹

配。

（4）架子等结构件上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上，不允许装配

（5）作为支撑管夹的材料使用圆管且管径同样按5中表规格选择。

7、阀组

（1）标注出各接口的定位尺寸。

（2）标注出各接口的代号及管子外径和壁厚。

（3）标注出阀板的外型及阀组的最大外型尺寸。

（4）阀组的视图布置要与上一代阀板视图布置尽量保持一致。

（5）阀组上的所有元件摆放时必须要考虑能够安全方便地进行调整、操

作、维修，要考虑有些元件对安装方向的要求。

（6）插装阀的装配最好给一个剖面放大图，以便装配。

（7）技术要求示例：

技术要求

1、装配时各阀、阀板孔道、法兰、接头和各元件内部必须清洗干净,

不允许有任何杂质和污物。

2、安装时必须注意各元件油口的方位。

3、把合螺钉的临界扭矩：

普通螺栓拧紧力矩

螺栓强度

螺栓公称直径（mm）

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

27

30

36

42

48

拧

紧力

矩（N.m）

4.6

4-

10-

20-

35-

45-

88-

118-

167-

225-

294-

441-

529-

882-

1372-

2058-

5

12

25

44

69

108

147

206

284

370

519

666

1078

1666

2450

5.6

5-

12-

25-

44-

69-

108-

147-

206-

284-

370-

539-

666-

1098-

1705-

2548-

7

15

31

54

88

137

186

265

343

441

686

833

1372

2736

2334

6.6

6-

14-

29-

49-

83-

127-

176-

245-

343-

441-

639-

784-

1323-

1960-

3087-

8

18

39

64

98

157

216

314

431

539

784

980

1677

22548

3822

8.8

9-

22-

44-

76-

121-

189-

260-

369-

502-

638-

933-

1267-

2214-

3540-

5311-

12

29

58

102

162

252

347

492

669

850

1244

1689

2952

4721

7081

10.9

13-

29-

64-

1106-

176-

274-

372-

529-

725-

921-

1372-

1666-

2744-

4263-

6468-

14

35

76

127

206

323

441

637

862

1098

1617

1960

3283

5096

7742

12.9

15-

37-

74-

：

128-

204-

319-

489-

622-

847-

1096-

1574-

2138-

3736-

5974-

8962-

20

50

88

171

273

425

565

830

1129

1435

2099

2850

4981

7966

11949

4、装配后在iiMpa勺压力下试验，保压10分钟不得有渗漏现象。

5、试验合格后，各敞开的油口必须封住。

6、铭牌根据原理图用胶粘或者用钟钉钟在相应位置上。

8、阀板

（1）必须使用SECO.ma献件绘制。

（2）重要复杂的面要做剖视图。

（3）标注各接口的代号、定位尺寸、接口尺寸必须与阀组保持一致。

（4）阀板的视图布置要与阀组的视图布置尽量保持一致。

（5）阀板上的重要油口要打上标记，样本上有要求元件阀板上要有定位销孔，销孔可大一点，主要是认定方向。

（6）阀板材料无特殊要求的为35#,特殊的按合同或技术协议要求执行。

（7）图纸右上角的粗糙度标注为Ra12.5um特殊要求按相关文件执行。

（8）阀板孔距间的壁厚不小于5mm

（9）有相关连接件的阀板表面粗糙度不大于Ra0.8um,或执行元件要求,（10）阀板采用化学镀，内孔也能镀上膜，防止内孔锈蚀。

（11）阀板上的元件及法兰标注尺寸时首先要以元件或法兰的螺钉孔为基准，再以螺孔为基准标注该阀或法兰的其它孔的位置尺寸。

阀的孔道尺寸一定严格按照其安装底板的尺寸顺序进行表注。

（12）各工艺孔要按照视图的顺序以阿拉伯数字进行编号。

标注方法按照我厂的习惯进行，如：

4-M12深15/孔深20,不允许螺丝底孔直接作为工艺孔用。

对于孔径及深度完全相同的孔采用打剖面实线的方法如：

12-。

10深100,将这12各孔打成一致的1/4园剖面实线，阀板在设计时要做到层次分明，有利于画图、检查，也有利于划线加工。

（13）较大阀板根据具体情况要在几个面上分别设置吊装孔，便于清理时翻转安全可靠。

（14）阀板中插装孔道要在密封处做出标记，以防清理阀板时划伤产生泄漏。

（15）阀板中要有与阀板有关的原理图，便于清理阀板，原理图要与系统原理图的标记保持一致。

（16）要求在阀板图方便观看的空白位置上做以下标识（图纸框线区域尺

寸：

长：

70mm宽：

30mm）

要求：

阀板制造标识区域（打6mmiWEQ

制造批号区

图号区

操作者（加工一一清理等）责任代号区域

（17）技术要求示例：

技术要求

1、锻件应符合JB/T5000.8-1998。

2、各孔位置度公差为©0.1mm[A]。

3、各平面间的平行度及垂直度为0.1mm[A]。

4、锐角倒钝，去除飞边毛刺。

5、M1版吊螺钉孔用于加工时装吊环钉。

6、阀板表面镀银处理，镀层厚度为0.02mm~0.03mm

9、配管

（1）管路的排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量采用水平或垂直布管。

（2）布管时应使管路最短、弯转数量要少，对于平行或交叉的管路，要求

相邻管路的管件轮廓边缘之间有10mmz上的间隙，防止相互干扰和振动。

（3）应以最大直径的管（或数量多的管）先找平、对齐，使细管或少数的管改型曲弯。

（4）使用弯头时要计算好弯头的中心高，尽量不要接较短管段及直对直管段，配管时一定要注意各连接口在的高度方向或水平位置相差不大时要尽量找齐。

（5）胶软管应尽可能短，安装和使用时应使其扭转变形最小。

软管的弯曲半径RA（9~10）D,D为软管外径。

（6）034以上（不包含。

34）的管选用法兰连接，034以下（包含034）的管选用管接头连接。

（7）管子弯曲处两直边应用管夹固定。

（8）尽量避免直对直配管，降低装配难度及减少泄漏。

（9）管线较长的硬管在管路长度方向应采用管夹加以牢固支承，管夹间距

应符合下列规定：

单位：

mm

管子外径

管夹间距

管子外径

管夹间距

管子外径

管夹间距

管子外径

管夹间距

010

工1000

>25-50

<2000

>80-120

<4000

>170

5000

>10~25

工1500

>50-80

<3000

>120-170

<5000

（10）水冷却部分尽量不要选用水暖件

进口西德福弯管机

液压厂自制弯管机

序号

管径mmm

弯曲半径Rmn

1管径mmm

弯曲半径Rmm

1

42

85

42

125

2

38

92

38

125

3

34

70

34

82

4

30

90

30

90

5

28

55

28

84

6

25

75

25

55

7

22

45

22

71

8

20

60

20

60

9

18

40

18

58

10

16

48

16

42

11

14

35

（11）液压厂现有管机能够弯曲。

42x3（包含042x3）以下各种规格的

管。

不同管对应的弯曲半径如下表：

10、联轴器

（1）全部采用梅花型弹性联轴器（执行JB/ZQ4728-2006标准），为外购件＜

（2）注意两个半联轴器的销钉要设在方便安装的位置，必要时在连接套增

加孔便于钻销钉孔和插板手。

（3）技术要求示例。

技术要求

1、联轴器的装配精度应符合JB/T5000.10-2007标准（表13规定）。

注：

按图外购，弹性件型号为MT7-a。

11、连接套

（1）两轴线的同轴度公差为40.02mm

（2）两端面的平行度公差为0.02mm

（3）材料为铸铝，观察孔应该上下布置，避免横向布置。

12、泵装置

（1）技术性能——电机、泵的参数。

（2）技术要求——电机与泵的同轴度公差为40.1mm

（3）各接口的钢管尺寸

三、现将我厂常用的与液压设计有关的材料、标准件、管路附件作以归拢

在设计时尽量向其靠拢（包括外来图纸的审查）。

焊接件用板材、型钢mm

槽钢

GB706-88

角钢

GB9787-88

等壁厚异型钢管

GB3094-82

钢板（厚度）

GB709-88

（8—L）80X43X5

（3X3-L）30X30X3

50X50X5

70X70X6

2、3、6

（10—L）100X48X5.3

（4X4-L）40X40X4

100X100X7

8、10、12

（14a—L）140X58X6

（5X5-L）50X50X5

50X32X3

16、20、25

（18a—L）180X68X7

（20a—L）200X73X7

（7X6-L）70X70X6

（10X8-L）100X100X8

70X50X5

100X70X6

30、40、50

管子直径及壁厚mm

螺栓、螺钉

结构件连接用

紧固高压元件、

定位用

锥端紧定螺钉

GB71-85

六角头螺栓

双头螺柱

法兰用

GB5782-86

GB898-88

内六角螺钉

GB5783-86

GB70-85

M5

M8

M6

M10

M12

M4

M5

M6

M16

M6

M8

M8

M12

M16

M20

M10

M12

M10

M20

M24

M24

M16

M20

M12

螺母、垫圈

槽钢用方斜垫

六角螺母

弹黄垫圈

圆螺母

GB853-88

GB6170-86

GB93-87

GB812-88

110X2

小12X2.5

116X3

°18X3

（|）20X3

（|）22X3

小25X4

（|）28X4

小30X4

小34X3

小34X7

小35X4

小38X3

小38X6

（|）42X3

（|）42X6

小48X4.5（|）48X8

（|）60X5

「60X10

小76X4

小76X8

小76X12.5

小89X4

小89X10

189X14

°114X4

小140X4

小168X6

（|）219X6

16、20、24

M4M5M6M8M10M12M16M20M24

4、5、6

8、10、12

16、20、24

根据油缸活塞杆选取

管子附件；SAE法兰

SAE法兰

20X3（1/2〃）

22X2（1/2〃、3/4〃）

25X3（3/4〃、1〃）

26.9X3.6（3/4〃）

26.9X5.6（3/4〃）

30X4（1〃、11/4〃）

33.7X3.2（1〃）

33.7X7.1（1〃）

35X4（1〃）

38X3（11/4〃、11/2〃）

38X5（11/4〃、11/2〃）

42X3（11/2〃）

42.3X3.2（2〃）

42.4X8.8（11/4〃）

48.3X4.5（11/2〃）

48.3X3.2（2〃）

48.3X8（11/2〃）

60.3X5.6（2〃）

60.3X10（2〃）

76.1X3.6（21/2〃、3〃、

31/2〃、4〃）

76.1X7.1（21/2〃、3〃）

76X12.5（21/2〃）

管子附件；SAE法兰盖、螺塞

SAE法兰盖AFHAFVAFAB

螺塞DTD

20

（1/2）

42.3

（2）

M10X1

22

（1/2、3/4）

42.4

（11/4）

M14X1.5

25

（3/4、1）

48.3

（11/2）

M18X1.5

26.9

（3/4）

48.3

（2）

M22X1.5

30

（1、11/4）

60.3

（2）

M27X2

33.7

（1）

76.1

（21/2、3、31/2、4）

M33X2

35

（1）

76

（21/2）

大于M33最好选用法

38

（11/4、11/2）

兰盖形式。

42

（11/2）

管子附件；24。

锥管接头

管接头

IDGUB

管接头

IDMUB

焊接式管接头

JB966-978

钢制对焊无缝管件

GB12459-90

10X2G1/8A

15X3G1/4A

18X3G1/2A

22X3G3/4A

28X4G1A

大于G1AR好选用法兰形式。

10X2M14X1.5

15X3M18X1.5

18X3M22X1.5

22X3M22X1.5

28X4M33X2

大于M33最好选用法兰形式。

14X1.5

18X1.5

22X1.5

27X2

33X2

大于M33最好选用法兰形式。

三通T（R）变径比小于0.8的不应选用

管子附件；法兰、法兰盖

直通法兰、

圆法兰、法兰盖

中间法兰、

JB/T81

法兰盖

JB/ZQ4486

JB/ZQ4488

JB/ZQ4489

JB/T86.1

DN15

DN50

DN20

DN65

DN25

DN80

DN32

DN100

DN65

DN125

四、液压系统在设计时应注意的事项

1、液压泵内装溢流阀不宜作安全阀用，只能做为系统调压用。

2、柱塞式泵与马达首次使用时应通过注油口将壳体内充满油液。

3、液压泵、液压马达、液压阀的泄油管和先导控制级的回油管应单独引回

油箱并与系统总回油管分开，以免形成背压。

液压泵、液压马达的泄油管应插到液面以下，液压阀的泄油管应在液面以上，全程管路上不宜设置单向阀、截止阀等，系统总回油管一般为一根，若回油支路太多可增设总回油管数量，以减少振动噪声。

4、避免多台泵的泄油管并联成一根等直径管后再通往油箱，每台泵的泄油

管必须单独回油箱。

5、液压泵的吸油口不宜采用较接管接头。

6、高压、大流量的液压系统泵装置要采用吸油口设置橡胶弹性补偿接管，泵出口连接高压软管，底座设置弹性减振垫。

7、自吸性差的泵或泵本身有自吸要求的，避免在吸油管上装设滤油器。

8、吸油管尽量短、直，避免拐弯增多，断面突变，造成液压泵吸油阻力过大，影响性能。

吸油管路密封必须可靠，不得吸入空气。

9、液压马达在驱动大惯性负载时，必须在A、B回路上加双向制动阀。

10、液压马达泄油管的安装方位应向上。

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