无砟轨道工程重点关键和难点工程的施工方案方法及其措施.docx
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无砟轨道工程重点关键和难点工程的施工方案方法及其措施
无砟轨道工程重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施
1.1.1.工程概况
本标段正线轨道结构采用CRTSⅡ型板式无砟轨道,站线轨道结构采用双块式无砟轨道。
本标段正线铺设CRTSⅡ型板式无砟道床136.233km,其中路基地段22.124km,桥梁地段91.84km,隧道地段14.802km,桥梁两端56m标准端刺、摩擦板6.832km,道岔区铺设无砟道床0.636km;另外,站线铺设双块式无砟道床2.079km,道岔区铺设无砟道床0.414km。
本标段工程拟在萍乡北设置一处轨道板厂,里程为DK806+120处,占地面积100亩左右,承担约21500块Ⅱ型轨道板及2.079km双块式轨枕的预制供应。
工程量见表5-4-1。
表5-4-1无砟道床工程数量表
项目内容
位置
单位
数量
备注
无砟道床
正线
路基地段
铺轨公里
22.124
CRTSⅡ型板式无砟道床
桥梁地段
铺轨公里
91.84
CRTSⅡ型板式无砟道床
隧道地段
铺轨公里
14.802
CRTSⅡ型板式无砟道床
桥两端标准刺、摩擦板
铺轨公里
6.832
CRTSⅡ型板式无砟道床
道岔区
铺轨公里
0.636
CRTSⅡ型板式无砟道床
合计
铺轨公里
136.233
站线
路基地段
铺轨公里
2.079
双块式无砟道床
道岔区
铺轨公里
0.414
CRTSⅡ型板式无砟道床
合计
铺轨公里
2.493
轨道板厂
DK806+120
处
1
承担约21500块Ⅱ型轨道板及2.079km双块式轨枕的预制供应。
1.1.2.总体施工方案
1.1.2.1.施工任务划分及劳动力配置
施工任务划分及劳动力配置如表5-4-2。
表5-4-2任务划分和劳动力安排
序号
队伍名称
划分任务
人数
施工范围
1
轨道板厂
专业预制、供应Ⅱ型轨道板及双块式轨枕
140
DK726+700~DK825+035
2
无砟轨道1队
12套设备专业施工Ⅱ型板式及双块式无砟道床的施工。
800
DK758+383.27~DK796+500
无砟轨道2队
800
DK796+500~DK825+035
1.1.2.2.施工顺序及施工进度安排
无砟轨道施工严格按预制规模化、工艺标准化、队伍专业化、测量精准化的原则组织施工。
1.1.2.2.1.Ⅱ型板式无砟轨道工程施工顺序
Ⅱ型板式无砟轨道工程工序:
轨道单元板预制→工点测量网复核及设标网测设→轨道底座板施工→轨道基准网测设→轨道单元板铺设及状态调整→CA砂浆灌注→轨道板间连接→侧向挡块施工。
轨道板在轨道板厂提前生产,储备一定数量轨道板;在路基、桥梁、隧道施工完成并经评估合格后开始安排无砟轨道板的底座板施工;无砟道床工程铺设按分向架梁区段的先后顺序以及各预压路基段的施工状态,结合长大桥梁地段施工单元与架梁施工单元来进行综合考虑。
物流作业视线下工程工点具体施工进度灵活安排,轨道施工实行区段单线单向(线路单线段)和双线并进(线路双线段)的流水安装,针对桥梁地段特殊的轨道结构特点,按“先分段,后连接”工艺设计指导思路组织施工,于铺轨前约1个月完成无砟轨道板安装工程。
1.1.2.2.2.双块式无砟轨道工程施工顺序
双块式无砟轨道工程施工顺序:
控制基桩测设→路基底座板施工→轨枕物流→散枕→轨排组装→轨排粗调→钢筋绑扎→模板安装→轨排精调→道床板混凝土浇筑。
双块式轨枕由轨道板厂集中供应,各轨道工程施工单元段在其路基施工完成,并且工后沉降经评估达标后开始安排进行双块式无砟轨道底座板混凝土等的浇筑以及后续工序的施工。
1.1.2.2.3.施工进度
轨道工程施工进度安排详见“2.2.分项工程施工进度安排”中无砟轨道工程内容。
1.1.2.3.Ⅱ型轨道板及双块式轨枕预制方案
本标段Ⅱ型轨道板及双块式轨枕由萍乡北轨道板厂生产供应,轨道板厂规模按照轨道板工程数量、工艺流水节拍、铺设区段总进度要求、机械自动化水平、生产组织方式以及达到轨道板脱模规定强度时所需要的养护时间来设计。
轨道板实行工厂专业化模筑预制、集中生产,做到流水线标准化作业、程序化管理。
轨道板厂拟占地100亩,设置三条毛胚板流水生产线,2套毛胚板临时存放线,8套钢筋加工胎具,81套轨道板预制钢模具,10000块存板能力,拟采用一班制流水生产作业,日生产Ⅱ型轨道板81块,月生产2000块;日生产双块式轨枕0.01铺轨公里,月生产0.175铺轨公里。
轨道板厂划分为生产和生活两个大功能区,动静分开。
生产区按施工工艺流程分为六个具体工序专业功能区:
分别为钢筋加工车间、轨道板预制生产车间、轨道板打磨装配车间、混凝土拌合站区、成品检查储存区及辅助生产区;其钢筋加工车间、混凝土拌和站、轨道板打磨装配车间等工序作业区按工艺顺序、物流顺畅、作业方便的原则围绕轨道板预制生产车间进行布置。
预制生产车间、钢筋加工车间和打磨装配车间的厂房均采用钢筋混凝土基础的轻钢结构厂房,车间内设置天车和运输平板车,综合解决轨道板生产预制过程中在水平和垂直空间上的运输问题;辅助生产区采用简易彩钢结构。
场地除储存区不作硬化外,其余车间和道路均20cm厚C20混凝土硬化处理。
轨道板双块式轨枕浇筑后,混凝土采用蒸汽养护方式。
设置三套台座生产线集中养护设施,由一台4t的蒸汽锅炉负责供应;设HZS120拌和站一座,洗石机一台,轨道板厂平面布置如图5-4-1所示。
1.1.2.4.无砟道床施工方案
无砟道床底座施工需在专项验评小组(由建设、设计(咨询)、施工和监理单位组成)对线下工程工后沉降、箱梁徐变上拱进行分析、评估合格后方可进行。
施工前按照技术准备工作要求进行试验样板段检测、完善施工方案设计和施测规划、完成各操作工种的培训教育;复核完善原线路控制网,建立轨道设标网(GVP)及基准网(GRP),对待施工段的路基、隧道、桥、涵进行贯通测量和变形观测,做好技术控制准备。
考察各线下工段构筑物的高程位置,根据线路铺设计划设定Ⅱ型轨道板临时存放场所,组织合适的物流通道模式来安排施工。
本标段拟配置12套无砟轨道工装设备分段、分向按双线并进方式进行组织施工,单线段拟先完成上行线后再转入下行线施工。
1.1.2.4.1.Ⅱ型板式无砟道床施工方案
⑴轨道板底座施工
施工物流以进入各桥台(桥尾)的路基便道、提梁站(运梁道口)、桥下施工道及可能的平交道口作为进出通道口,实现线内和线外循环,便于快速组织施工。
底座定型的标准节钢筋网片由钢筋加工车间批量生产后再转运到施工现场,质量有保证,大步提高工效;混凝土从各工区统一布置的原有拌和站集中供应,运输罐车转运到施工工点,滑膜式摊铺机铺筑(路基段)或者通过专制轮胎式移动桅杆吊布料(或汽车泵)来完成混凝土铺筑;模板通过小型轮胎式自动装卸车完成翻转倒运。
轨道底座施工段分由钢筋班、模板班、浇筑班、配属班来进行流水施工,每班工作长度120m~900m(双线)不等,分专业负责完成
底座钢筋、模板、混凝土浇筑、养护以及施工机具设备运行、机修保
养,由精测队负责全程测量控制。
⑵轨道板安装施工
道床轨道板施工分为轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、轨道板连接张拉4道工序,每个工序占用区段长度为120m,工作面总长度360m(双线施工)。
由于Ⅱ型轨道板成品在线路上是唯一对应特性,轨道板厂集中生产后在打磨车间根据既定线路参数进行精细打磨,按不同施工单元区段分别存放储备、便于装卸发货。
铺设时根据工点实际情况,利用线下工程的施工场地设置一些轨道板临时存放场,以减少后期运输环节,缩短供应时间。
临时存放场采用加特殊铁扁担的汽车吊吊装、卸车,按既定施工顺序计划进行编号存放,施工时由双向行驶轮胎式运板车自临时存放场取板运输到铺设地点,由轮胎式铺板龙门吊按编号对应吊装就位。
精调轨道板在测量队的控制下,通过托架、油压千斤顶、支撑螺栓来前后、左右、高低调整,控制允许偏差,使安装后的轨道板高程、平面位置与设计线路参数一致;待完成防止板体上浮的加固压紧装置及轨道板板底周边与底座间缺口用砂浆封边后,就可以进行CA砂浆灌注;CA砂浆通过专用移动式水泥沥青砂浆搅拌车进行现场拌和,起吊专用罐仓沿线路方向在各精调板区连续流水地进行静压灌注。
每个轨道板安装施工单元最后一次灌注的CA砂浆固化强度满足规范指标要求,就可开始安排Ⅱ型轨道板的连接、张拉。
1.1.2.4.2.双块式无砟道床施工方案
⑴路基底座板施工
双块式无砟轨道底座板施工物流以进入各路基便道或可能的平交道口作为进出通道口,实现线内和线外循环,便于快速组织施工。
路基地段底座板采用滑模摊铺法和人工模筑法施工。
模筑法按拆装支模、浇筑二个流水段线向流水。
干硬性混合料(混凝土)由相应工区离工点最近的搅拌站集中供应,通过运输车快速运至施工地点浇筑,保证质量。
⑵双块式无砟道床施工
施工现场堆码轨枕前,由技术部门从施工起点位置开始计算各里程限制点位的轨枕间距、数量,在现场标记轨枕堆放位置,提前用汽车吊将双线用量的轨枕运卸到存枕位置,减少二次搬运量。
钢筋构件在钢筋棚加工完成后依序于施工前一周内进场存放。
散枕采用机械自动控制,精测队提前在作业段的基层面划好各控制线位和控制点。
道床板施工按散轨和轨排组装、粗调和螺杆安装、钢筋绑扎和模板安装、精调、混凝土浇筑、模板拆除和后续处理六个工序安排流水作业施工,每段单独施作,依次线向循环。
1.1.3.Ⅱ型轨道板及双块式轨枕预制施工方法及工艺
1.1.3.1.Ⅱ型轨道板预制施工方法
Ⅱ型无砟轨道板尺寸为6450×2550×200mm,在固定台座上采用反向模筑法生产,通过高精度、高刚度的定型钢模,保证轨道板制造精度和工效。
轨道板的板面横向设0.5%排水坡,且每隔65cm设4cm深的横向预裂缝,板体两端分别预留伸长6根φ20mm螺纹钢筋,待铺设安装后通过专制的纵向钢筋连接器实现轨道板与轨道板间的纵向连接和张拉,解决板端部变形问题。
每块板的承轨台面根据专用软件计算确定的参数由数控磨床进行精细磨削,按各施工单元段的施工计划安排分类编号储存,规整堆放,区别使用。
1.1.3.2.Ⅱ型轨道板预制施工工艺
预制施工工艺主要包括模具工程、钢筋工程、预应力工程、混凝土工程、精细打磨和扣件安装工程、装卸搬运工程六大部分,每个部分包含若干工序。
1.1.3.2.1.模具工程
Ⅱ型轨道板的定型钢模每27套组合成一条生产线,由专业厂家定做,每套底模下部设附着式振动器,整套生产线下铺设蒸汽加热装置。
模具安装首先采用莱卡DNA03数字水准仪测出张拉台座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口的高程,并求出两端的高程平均值,要求张拉池两端张拉横梁的高度处于同一水平,最大允许偏差±1mm,一条生产线上全局布置模板,要求纵向隔模上穿预应力筋的V型槽口中线与Φ5钢筋张拉槽口中心对齐,其精度要求达到±1mm;通过数字水准仪测量承轨台高程在同一水平面上,误差范围±0.3mm,轨道板模板安装尺寸精度要求如表5-4-3所示。
表5-4-3轨道板模板安装尺寸精度标准
序号
项目内容
标准值(mm)
允许偏差(mm)
1
框架变形
四边跷曲
±0.5
2
四边旁弯
±1.0
3
整体扭曲
±1.0
4
底板
定位孔之间距离
820
±0.1
5
平面度
±2
6
20个承轨槽安装面的平面度
±0.3
7
承轨槽
钳口距离
373
+0.1;-0.5
8
承轨面与钳口面夹角
110°
±0.5°
9
承轨面坡度
1:
40
1:
37~1:
43
10
套管定位孔距离
233
±0.1
11
组装后
1套模板
长度
6450
±12
12
宽度
2550
±10
13
高度
200
±5
14
预埋套管直线度
±1
15
10个承轨台承轨槽平面度(1列)
±0.3
16
承轨槽直线度
±0.3
17
承轨槽间外钳口距离
1887.1
±0.3
18
精扎螺纹钢筋定位孔间的距离
±3
19
组装后
一个台座
模板(27套)
模板之间高度偏差
<1
20
张拉中心到模板底板的距离
110
±2
21
相邻模具之间距离
50
±2
母模制造精度要比轨道板的精度要求严格,需高一级控制,以降低周转损耗带来的尺寸误差。
模板实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。
日常检查在每天脱模时进行,通过观察脱模轨道板的外观来控制;定期检查则通过周转校核周期检验,由专职检查人员负责实施,内容包括长度、宽度、厚度和平面度以及承轨槽尺寸检查。
⑴模具清理
模具清理工序是对合格模具上线后或者预制轨道板已脱模的模具
进行的卫生清理,同时含有对模具外观或者配件等损耗情况的判断,需要下线进行维修整理的模具必须强制下线进行维修,以保证能生产合格轨道板产品。
清理需采用气动锤、电动钢丝刷、空气压力喷枪、以及抹布将预应力筋过孔槽处、模具芯部内残余的混凝土浆液等杂物斑迹清除干净。
⑵喷涂脱模剂
通过使用压力装置将脱模剂以雾状形式喷射到定型模具芯部表面上,作为轨道板混凝土与模具接触面的隔离层。
其喷射均匀程度对轨道板顺利、稳妥脱模很关键,过少或者喷射后停留间歇过长(12h后)使用,均会使轨道板在脱模中混凝土表面粘面撕皮;过多的状态下,会使雾化脱模剂在模具凹面或者较大水平面上逐渐凝聚,在混凝土浇筑时侵入混凝土拌合物中,局部产生疏松多孔的结构,均影响外瞻。
1.1.3.2.2.钢筋工程
轨道板内钢筋由Φ5mm、Φ10mm预应力钢丝、Φ20mm精扎螺纹钢筋及上下两层钢筋网片组成。
普通钢筋骨架按设计要求通过车间8套胎具绑扎成片,分上、下层钢筋网片分别由天车吊装入模就位并整理合格。
网片加工完和入模后均要进行绝缘性能检测。
⑴钢筋加工下料制作
钢筋加工下料按照技术部门批准的下料通知单进行,弹簧螺旋筋通过弹簧自动绕制机下料加工,其他普通钢筋由调直机、切断机下料。
⑵钢筋骨架安装
绑扎成型的钢筋骨架通过天车吊装入模,吊装采用铁扁担,以防止骨架扭曲变形。
钢筋骨架网入模安装顺序为:
Φ5mm定位预应力筋网片入槽→下层钢筋网片安放→Φ10mm预应力筋入模→初张拉(20%)→纵向隔模安装→终张拉(100%)→上层钢筋网片安装。
上层钢筋网片起吊入模前应将6根Φ20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件内固定。
钢筋骨架安装前先拧紧螺旋套管(套管与弹簧螺旋钢筋的组装件在专业操作台上完成),并放入CA砂浆灌注孔抽拔芯棒。
为保证轨道的电路传输效果,保证绝缘性能达标,钢筋间纵横节点用热缩管隔离或用绝缘卡绑扎。
完成后由专人用500V兆欧表对骨架进行绝缘性能检测。
电阻不小于2MΩ。
施工过程中,利用专用检测器具对钢筋和预埋件位置进行自检,确保无变形、移位和松动,各项目检查符合设计图和相关规范要求,填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表向监理工程师进行报检。
1.1.3.2.3.预应力工程
轨道板采用整体横向张拉工艺,用大吨位张拉横梁,同时张拉60根Φ10mm预应力筋,张拉力达470吨。
预应力钢筋按规定位置摆放入位,在生产线的两端将其固定在张拉横梁锚板上,张拉时采取双向双控方法,预施应力值应采用双控,以张拉力读数为主,以预应力钢筋伸长值作校核;张拉分两个过程阶段进行:
先张拉到理论拉力的20%,用环形螺母锁紧,静停30分钟,在此期间安装纵向分隔模板,再张拉到理论拉力的100%,放上支承板,锁紧环形螺母,稳定后停止全部预加应力设备。
张拉完成后,实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%。
单根实际张拉力与理论张拉力误差不大于15%,同时张拉过程同端千斤顶位移差不大于2mm,两端千斤顶位移差不大于4mm。
1.1.3.2.4.混凝土工程
1混凝土浇筑
浇筑用混凝土通过集中拌合站由搅拌运输车运输到布料机位给料,用配套的专用桁车吊运料斗从第1套模具往第27套模具依次定量布料、浇筑,采用底模附着式高频振动器、提浆平板振动器相配合的方法达到板体混凝土振捣密实、找平效果。
底模附着式振动器随混凝土灌注面前移而依序开动,浇筑后的混凝土暴露面(轨道板底板面)以侧模内腹板顶面为基准,超高及多余混凝土应铲去,抹面光滑,不出现波浪纹路,最后由专用拉毛钢丝刷拉毛,刷毛深度应为1-2mm。
每块轨道板底面刷毛完毕后,按设计要求在轨道板相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内;最后浇筑的那块轨道板刷毛完成后,还需在板内预埋一个温度传感器,作为混凝土养护控制的温度采集点。
每块轨道板灌注成型后,在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下,将各模板间的纵向分隔模挡板从混凝土中取出。
每个台座位浇筑结束后安排专人对台座以及模具上粘附的混凝土残液进行清理、抹干,做到车间文明生产。
⑵轨道板混凝土蒸汽养护
为满足轨道板模具生产周转周期,浇筑后的板体混凝土应是快硬早强的,工艺设计上选择蒸汽养护方式来满足这些条件。
在完成混凝土浇筑后处理,即可覆盖养护棚罩(可拆式简易钢架,外罩隔热蓬布)。
温控仪与板内预埋的温度传感器连接,开启仪器就可以自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据,通过调节养护罩内的温度和湿度实时控制装置达到养护要求。
养护期间混凝土芯部温度不超过60℃,同时养护人员在恒温时每2小时观测一次温度,升降温时每1小时观测一次,以防止温度急剧变化使轨道板产生裂纹,保证养护效果,保证生产稳定持续进行。
16h的试件抗压强度达到48MPa时,操作人员关闭温控仪,相应生产线上的轨道板混凝土养护过程结束,可进行脱模。
注意保证轨道板表面与环境温度差应控制在15℃以内才能揭开篷布养护罩。
施工过程中,车间每班作业中的技术巡视员须对自动记录的养护监测系统及养护制度执行情况进行检查。
1.1.3.2.5.轨道板预应力放张和脱模
与带模养护轨道板同条件养护的混凝土试件强度满足脱模强度要求(48Mpa以上,以试验室通知单为准),可开始移除养护棚照,进行预应力放张及切割预应力筋。
预应力钢筋放张采用整体放张方式,且在台座两端同步进行,整个放张过程实现自动控制。
轨道板脱模采用特制真空装置将其从生产线上的模具内吸出来,然后放置于车间内的两条临时存放线上(每条存放线可存板81块),按到工艺设计条件,脱模出来的Ⅱ型轨道板还是毛胚阶段,在临时存放线上自然放置24h后移出轨道板生产车间,进入毛胚板仓库临时存放。
两条临时存放线循环交替使用。
1.1.3.2.6.轨道板打磨
轨道板灌注成型脱模后,毛胚板需在自然环境下存放28天,达到设计强度和收缩徐变稳定后进行打磨。
打磨区设1条打磨装配生产线,配置液压翻转机、滚轮输送线、数控磨床、油脂定量注射机等设备。
轨道板打磨前,龙门吊将轨道板转运到翻转机生产台位,翻转机液压装置将毛坯板夹紧后提升到极限位置,自动翻转180°后下降到原位,解开翻转机锁紧装置,自动小车顶升轨道板运输到滚轮流水线上,盘锯切割轨道板两侧外漏预应力钢筋余头,自动化滚轮运输线流水前进至数控磨床处进行承轨槽磨削精加工,打磨后雕刻编号和清洗出板,安装弹条扣件系统。
正常情况下,一块轨道板打磨时间约15min。
装配好的轨道板经绝缘测试合格后,按照软件系统对该打磨轨道板的编号运至成品库分类储存。
桥式数控磨床专用于轨道板承轨台磨削加工,机床运动由西门子公司生产的840D系统、专用磨削软件、AV生产系统软件等进行控制,整个加工过程中,除装、卸工件外,所有工作均由磨床自动完成,不需要人工干预。
打磨轨道板:
数控机床的6个油缸将毛坯板顶起并自动进行找平调整,侧面另外的6个夹紧油缸将轨道板卡紧。
磨床内激光测量系统(或传感器测量系统)自动测量轨道板承轨台的各关键点,按软件对无砟轨道线路上所有轨道板确定的计划安装位置,根据其相应位置线路参数自动计算出板面上相对于加工面的位置(每个承轨台的Y、Z坐标和倾斜角),生成该板的数控打磨程序。
根据程序给出的打磨次数和打磨量,打磨机的两个磨轮对轨道板进行打磨行程,直至符合质量标准。
雕刻编号:
轨道板打磨完成后,测量系统自动对轨道板打磨质量进行检测,经检测合格后,自动生成雕刻程序将轨道板计划的布板编号雕刻在轨道板上。
清洗出板:
编号雕刻完成,固定在机床上的冲洗装置冲洗轨道板之后,松开夹紧油缸,将轨道板放到滚轮托架线上,自动打开打磨室的进出料口,打磨完成的轨道板被运出,下一块毛坯板进入打磨室。
轨道板打磨过程用水及电、气、污水处理系统协同运行,磨床冷却及轨道板清洗用水经污水处理系统处理实现循环使用。
数控打磨机每次开机后打磨的第一块必须人工进行单枕几何检测复核,以便及时对打磨机的内部参数作出调整。
打磨机的检测借助专门为此研发的轨枕测量架来进行,每周用全站仪对某一块轨道板进行精度检测复核一次。
当发现打磨机的测量数据有问题或出现测量误差时,应马上用全站仪进行复测,调配打磨机参数,或者对内部激光扫描仪进行检校。
1.1.3.2.7.扣件安装
WJ-8C型扣件应严格按照安装步骤进行:
轨枕外表清理→螺栓套管内注油脂→橡胶垫板(中间板)放置→基板放置→内侧轨距挡板安装→轨底板(中间层)放置→外侧轨距挡板安装→弹条安装→加固螺栓→轨道板吊装堆码。
1.1.3.2.8.装卸搬运工程
扣件安装完毕的轨道板通过16t龙门吊(40m跨)在存放场区运转储存和装卸,装卸搬运必须采用专用吊具按设计要求的点位正确夹紧起吊。
轨道板的存放以平放堆码为原则,每9层轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上,基座顶安放垫块并标出支点的位置。
各层板体之间安放4个垫块,分别支承在轨道板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处,垫块上下对齐,防止板内产生附加应力引起变形。
垫块高度误差±2mm,承重面应平行,误差控制在2mm以内。
运输时,载重汽车上设置3个螺栓固定的垫块,垫块上下均设防滑橡胶垫,防止轨道板在运输过程中滑动;板体之间设置的支撑点垫块高度适中,以高出板面最高点挡肩3cm为度,防止承轨台与上层板底碰撞和过高失稳。
载重汽车四周设立柱,用条纹带将板与立柱拉紧。
1.1.3.2.9.轨道板成品质量检查
轨道板成品质量采用专用检测工具进行检查,主要检查项目及偏差标准如表5-4-4规定。
外观质量及外形尺寸不合格品明确标识,单独存放。
所有检测合格板按布板要求编号后进入存储区存放要考虑便于各工点物流组织。
表5-4-4轨道板预制精度标准
序号
项目内容
允许偏差(mm)
1
轨道板承轨台
(成品板)
承轨台表面缺陷(气孔、粘皮、麻面)
深度<2
2
直线度、平面度(1列)
±0.3
3
板底面平整度
轨道板
2mm/m
4
预埋件精度
承轨台之间钳口间距
±1.0
5
单个承轨台钳口间距
±0.5
6
预埋绝缘套管位置及套管垂直误差
1.0
7
钢筋
螺纹钢筋外露长度
±5.0
8
轨道板承轨台
(成品板)
1~20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差(10个承轨台测量基础上,测量长度:
5.85m)
±1.0
1.1.3.3.双块式轨枕预制施工方法
双块式轨枕采用反向模筑法预制工艺,与钢筋桁架结构在特制定型钢模具内进行结合,经蒸汽养护后翻转脱模,形成钢筋桁架两端挑着两轨枕块的形式。
脱模后的轨枕经过专项质量检验后安装扣件系统,由叉车转运到储存场堆码,28d龄期后就可以满足轨枕上线铺装要求。
脱模后的定型钢模在环形机组流水线上依次循序流动生产预制轨枕;同时出枕口专职检查台位对脱模轨枕逐根进行外观检查,发现问题根据轨枕号码及时追踪相应上线模具并反映到相关工作台位和车间巡视管理员,从而控制产品质量。
1.1.3.4.双块式轨枕预制施工工艺
双块式轨枕预制生产工艺包括模具检修清理→喷涂脱模剂→安装螺旋套管
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