FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式.docx

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FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANU〔车床G代码

G00

定位〔快速移动〕

G01

直线切削

G02

顺时针切圆弧〔CW,顺时钟〕

G03

逆时针切圆弧〔CCW逆时钟〕

G04

暂停〔Dwell〕

G09

停于精确的位置

G20

英制输入

G21

公制输入

G22

内部行程限位有效

G23

内部行程限位无效

G27

检查参考点返回

G28

参考点返回

G29

从参考点返回

G30

回到第二参考点

G32

切螺纹

G40

取消刀尖半径偏置

G41

刀尖半径偏置〔左侧〕

G42

刀尖半径偏置〔右侧〕

G50

修改工件坐标；设置主

轴最大的RPM

G52

设置局部坐标系

G53

选择机床坐标系

G70

精加工循环

G71

内外径粗切循环

G72

台阶粗切循环

G73

成形重复循环

G74

Z向步进钻削

G75

X向切槽

G76

切螺纹循环

G80

取消固定循环

G83

钻孔循环

G84

攻丝循环

G85

正面镗孔循环

G87

侧面钻孔循环

G88

侧面攻丝循环

G89

侧面镗孔循环

G90

〔内外直径〕切削循环

G92

切螺纹循环

G94

〔台阶〕切削循环

G96

恒线速度控制

G97

恒线速度控制取消

G98

每分钟进给率

G99

每转进给率

支持宏程序编程

FANUCM旨令代码

M00

程序停

M01

选择停止

M02

程序结束〔复位〕

M03

主轴正转〔CW〕

M04

主轴反转〔CCW〕

M05

主轴停

M06

换刀

M08

切削液开

M09

切削液关

M30

程序结束〔复位〕并回

到开头

M48

主轴过载取消不起作用

M49

主轴过载取消起作用

M94

镜象取消

M95

X坐标镜象

M96

丫坐标镜象

M98

子程序调用

M99

子程序结束

FANUC系统数控车的编程指令及其指令格式

FANUCO-TD系统

G代码命令

代码组及其含义—模态代码II和一般II代码―形式代码II的功能在它被执行后会继续维持，而

—般代码I仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常是很态代码I像直线、圆弧和

循环代码。

反之，像原点返回代码就叫一般代码I每一个代码都归属其各自的代码组。

在—模态代码I里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

G代码组别解释

G0001定位〔快速移动〕

G01直线切削

G02顺时针切圆弧〔CW，顺时钟〕

G03逆时针切圆弧〔CCW，逆时钟〕

G0400暂停〔Dwell〕

G09停于精确的位置

G2006英制输入

G21公制输入

G2204内部行程限位有效

G23内部行程限位无效

G2700检查参考点返回

G28参考点返回

G29从参考点返回

G30回到第二参考点

G3201切螺纹

G4007取消刀尖半径偏置

G41刀尖半径偏置〔左侧〕

G42刀尖半径偏置〔右侧〕

G5000修改工件坐标；设置主轴最大的

G52设置局部坐标系

G53选择机床坐标系

G7000精加工循环

G71内外径粗切循环

G72台阶粗切循环

G73成形重复循环

G74Z向步进钻削

G75X向切槽

G76切螺纹循环

G8010取消固定循环

G83钻孔循环

G84攻丝循环

G85正面镗孔循环

G87侧面钻孔循环

G88侧面攻丝循环

G89侧面镗孔循环

G9001〔内外直径〕切削循环

G92切螺纹循环

G94〔台阶〕切削循环

G9612恒线速度控制

G97恒线速度控制取消

G9805每分钟进给率

RPM

G99每转进给率

代码解释

G00定位

1.格式G00X_Z_这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置〔在绝对坐标方式下〕，或者移动到某个距离处

〔在增量坐标方式下〕。

2.非直线切削形式的定位我们的定义是：

采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀

具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

3.直线定位刀具路径类似直线切削〔G01〕那

样，以最短的时间〔不超过每一个轴快速移动速率〕定位于要求的位置。

4.举例N10G0X100Z65

G01直线插补

1.格式G01X〔U〕_Z〔W〕_F_;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X,Z:

要求移动

到的位置的绝对坐标值。

U,W:

要求移动到的位置的增量坐标值。

2.举例①绝对坐标程序G01X50.Z75.F0.2;X100.;②增量坐标程序G01U0.0W-75.F0.2;U50.

圆弧插补（G02,G03）

1.格式G02（G03）X（U）_Z（W）_I_K_F__;G02（G03）X（U）__Z（W）_R_F__;

G02-顺时钟（CW）G03-逆时钟（CCW）X,Z-在坐标系里的终点U,W-起点与终点之间的距离I,K-从起点到中心

点的矢量（半径值）R-圆弧范围（最大180度）。

举例①绝对坐标系程序G02X100.Z90.150.K0.F0.2或G02X100.

Z90.R50.F02;②增量坐标系程序G02U20.W-30.I50.K0.F0.2;或G02U20.W-30.R50.F0.2;

第二原点返回（G30）

坐标系能够用第二原点功能来设置。

1.用参数（a,b）设置刀具起点的坐标值。

点一al和一bl是机床原点与起刀点之

间的距离。

2.在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。

3.在执行了第一原点返回之后，不管刀具实际位置在那

里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。

4.更换刀具也是在第二原点进行的。

切螺纹（G32）

1.格式G32X（U）__Z（W）__F__;G32X（U）__Z（W）__E__;F-螺纹导程设置E-螺距（毫米）在编制切螺纹程序时应当

带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺纹局部的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率

控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

2.举例G00X29.4;（1

循环切削）G32Z-23.F0.2;G00X32;Z4.;X29.;（2循环切削）G32Z-23.F0.2;G00X32.;Z4.刀具直径偏置功能

（G40/G41/G42）

1.格式G41X_Z_;G42X_Z_;

在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。

不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的（刀尖半径）就

像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。

2.偏置功能

命令切削位置刀具路径

G40取消刀具按程序路径的移动

G41右侧刀具从程序路径左侧移动

G42左侧刀具从程序路径右侧移动

补偿的原那么取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削外表法向里的半径矢量不重合。

因此，补偿的基准点是刀尖中心。

通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。

把这个原那么用于刀具补偿，

应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数（0-9）。

这些

内容应当事前输入刀具偏置文件。

—刀尖半径偏置II应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。

不管这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，

导致它逐渐偏离所执行的路径。

因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起

刀带来的过切现象。

反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过

工件坐标系选择（G54-G59）

1.格式G54X_Z_;2.功能通过使用G54-G59命令，来将机床坐标系的一个任意点（工件原点偏移值）赋予1221-

1226的参数，并设置工件坐标系（1-6）。

该参数与G代码要相对应如下：

工件坐标系1（G54）…工件原点返回偏移

值…参数1221工件坐标系2（G55）---工件原点返回偏移值…参数1222工件坐标系3（G56）…工件原点返回偏移值…参数1223工件坐标系4（G57）…工件原点返回偏移值…参数1224工件坐标系5（G58）---工件原点返回偏移值…参数1225工件坐标系6（G59）…工件原点返回偏移值…参数1226在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工

件坐标系1（G54）。

在有—模态I命令对这些坐标做岀改变之前，它们将保持其有效性。

除了这些设置步骤外，系统中

还有一参数可立刻变更G54~G59的参数。

工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。

精加工循环（G70）

1.格式G70P（ns）Q（nf）ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号2.功能用G71、G72

或G73粗车削后，G70精车削。

外园粗车固定循环（G71）

1.格式G71U（△d）R（e）G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（Aw）F（f）S（s）T（t）N（ns）从序号.F__至nf的程序段，指定A及B

间的移动指令。

.S_.T__N（nf）……Ad:

切削深度（半径指定）不指定正负符号。

切削方向依照AA的方向决定，在另一个值

指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO.0717）指定。

e:

退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。

FANUC

系统参数（NO.0718）指定。

ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号。

Au:

X方向精加工

预留量的距离及方向。

（直径/半径）Aw:

Z方向精加工预留量的距离及方向。

2.功能如果在以下图用程序决定A至A至B的精加工形状，用Ad（切削深度）车掉指定的区域，留精加工预留量Au/2及Aw。

端面车削固定循环（G72）

1.格式G72W（△d）R（e）G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（Aw）F（f）S（s）T（t）At,e,ns,nf,Au,△,f,s及t的含义与G71相同。

2.

功能如以下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。

成型加工复式循环（G73）

1.格式G73U（A）W（△k）R（d）G73P（ns）Q（nf）U（Au）W（Aw）F（f）S（s）T（t）N（ns）沿•AA'的程序段号

N（nf）……△:

X轴方向退刀距离（半径指定），FANUC系统参数（NO.0719）指定。

Ak:

Z轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（N0.0720）指定。

d:

分割次数这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。

ns:

精加工

形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号。

Au:

X方向精加工预留量的距离及方向。

（直径/半径）△w:

Z方向精加工预留量的距离及方向。

2.功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式，用本循环，可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工

成型的工件。

端面啄式钻孔循环（G74）

1.格式G74R（e）;G74X（u）Z（w）P（△i）Q（R（△d）F（f）e:

后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO.0722）指定。

x:

B点的X坐标u:

从a至b增量z:

c点的Z坐标w:

从A至C增量△:

X方向的移动量Ak:

Z方向的移动量△d:

在切削底部的刀具退刀量。

△d的符号一定是（+）。

但是，如果X（U）及4省略，可用

所要的正负符号指定刀具退刀量。

f:

进给率：

2.功能如以下图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P,结果只

在Z轴操作，用于钻孔。

外经/内径啄式钻孔循环（G75）

1.格式G75R（e）;G75X（u）Z（w）P（△i）Q（R（△d）F（f）2.功能以下指令操作如以下图所示，除X用Z代替外与G74

相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。

螺纹切削循环（G76）

1.格式G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（f）m:

精加工重复次数（1至99）本指定是状态

指定，在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO.0723）指定。

r:

到角量本指定是状态指定，在另一个值指定

前不会改变。

FANUC系统参数（N0.0109）指定。

a:

刀尖角度：

可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO.0724）指定。

如：

P（02/m、12/r、

60/a）Admin:

最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO.0726）指定。

i:

螺

纹局部的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。

k:

螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。

Ad:

第一次的切削深度（半

径值）丨：

螺纹导程（与G32）

2.功能螺纹切削循环。

内外直径的切削循环（G90）

1.格式直线切削循环：

G90X（U）_Z（W）___F_;按开关进入单一程序块方式，操作完成如以下图1t2t34路径的

循环操作。

U和W的正负号（+/-）在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。

锥体切削循环：

G90

X（U）___Z（W）___R___F___;必须指定锥体的一R值。

切削功能的用法与直线切削循环类似。

2.功能外园切削循环。

1.U<0,W<0,R<02.U>0,W<0,R>03.U<0,W<0,R>04.U>0,W<0,R<0

切削螺纹循环（G92）

1.格式直螺纹切削循环：

G92X（U）___Z（W）___F___;螺纹范围和主轴RPM稳定控制（G97）类似于G32（切螺纹）。

在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如［图9-9］操作；倒角长度根据所指派的参数在〜的范围里设

置为个单位。

锥螺纹切削循环：

G92X（U）_Z（W）___R___F___;2.功能切削螺纹循环

台阶切削循环（G94）

1.格式平台阶切削循环：

G94X（U）_Z（W）___F___;锥台阶切削循环：

G94X（U）_Z（W）___R___F___;2.功能台阶切削线速度控制（G96,G97）

NC车床用调整步幅和修改RPM的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。

G96的

功能是执行线速度控制，并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。

G97的功能是取消

线速度控制，并且仅仅控制RPM的稳定。

设置位移量（G98/G99）

切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移（毫米/分），或者用G99代码来指派每转位移（毫米/转）；这里G99

的每转位移在NC车床里是用于编程的。

每分钟的移动速率（毫米/分）=每转位移速率（毫米/转）x主轴RPM

FANUC数控系统G指令和M指令功能

GOO快速定位,G01直线插补，G02顺时针插补，G03逆时针插补，G04暂停,G40取消刀补，G41左补,G42右补，G54-G59工件坐标系｛车床、加工中心都一样｝。

G70精加工复合循环,G71外圆粗加工循环,G72端面粗加工循环,G73固定形状粗加工循环,G74端面钻孔循环,G75外圆切槽循环，G76外圆螺纹循环，M指令同加工中心差不多。

数控机床标准G代码

准备功能字是使数控机床建立起某种加工方式的指令，如插补、刀具补偿、固定循环等。

G功能字由地址符G和其后的

两位数字组成，从GOO—G99共100种功能。

JB3208-83标准中规定如下表：

表准备功能字G代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能

G00点定位G50*刀具偏置0/-

G01直线插补G51*刀具偏置+/0

G02顺时针圆弧插补G52*刀具偏置-/0

G03逆时针圆弧插补G53直线偏移注销

G04*暂停G54直线偏移X

G05*不指定G55直线偏移Y

G06抛物线插补G56直线偏移Z

G07*不指定G57直线偏移XY

G08*加速G58直线偏移XZ

G09*减速G59直线偏移YZ

G10-G16*不指定G60准确定位〔精〕

G17XY平面选择G61准确定位〔中〕

G18ZX平面选择G62准确定位〔粗〕

G19YZ平面选择G63*攻丝

G20-G32*不指定G64-G67*不指定

G33螺纹切削，等螺距G68*刀具偏置，内角

G34螺纹切削，增螺距G69*刀具偏置，外角

G35螺纹切削，减螺距G70-G79*不指定

G36-G39*不指定G80固定循环注销

G40刀具补偿/刀具偏置注销G81-G89固定循环

G41刀具补偿--左G90绝对尺寸

G42刀具补偿--右G91增量尺寸

G43*刀具偏置--左G92*预置存放

G44*刀具偏置--右G93进给率，时间倒数

G45*刀具偏置+/+G94每分钟进给

G46*刀具偏置+/-G95主轴每转进给

G47*刀具偏置-/-G96恒线速度

G48*刀具偏置-/+G97每分钟转数〔主轴〕

G49*刀具偏置0/+G98-G99*不指定

注：

*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明

数控机床标准M代码

辅助功能字是用于指定主轴的旋转方向、启动、停止、冷却液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。

辅助功能字由地址符M和其后的两位数字组成。

JB3208-83标准中规定如下表：

表辅助功能字M代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能

M00*程序停止M36*进给范围1

M01*方案结束M37*进给范围2

M02*程序结束M38*主轴速度范围1

M03主轴顺时针转动M39*主轴速度范围2

M04主轴逆时针转动M40-M45*齿轮换档

M05主轴停止M46-M47*不指定

M06*换刀M48*注销M49

M072号冷却液开M49*进给率修正旁路

M081号冷却液开M50*3号冷却液开

M09冷却液关M51*4号冷却液开

M10夹紧M52-M54*不指定

M11松开M55*刀具直线位移，位置1

M12*不指定M56*刀具直线位移，位置2

M13主轴顺时针，冷却液开M57-M59*不指定

M14主轴逆时针，冷却液开M60更换工作

M15*正运动M61工件直线位移，位置1

M16*负运动M62*工件直线位移，位置2

M17-M18*不指定M63-M70*不指定

M19主轴定向停止M71*工件角度位移，位置1

M20-M29*永不指定M72*工件角度位移，位置2

M30*纸带结束M73-M89*不指定

M31*互锁旁路M90-M99*永不指定

M32-M35*不指定

注：

*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明

数控手工编程的方法及步骤

数控编程的主要内容有：

分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。

编程的具体步骤说明如下：

1•分析图样、确定工艺过程

在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。

根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、外表粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。

在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、

走刀次数少和加工工时短等。

此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图

2•计算刀具轨迹的坐标值

根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算岀刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。

一般数控系统具有直

线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件〔如直线和圆弧组成的零件〕的轮廓加工，只需要计算岀几何元素的起点、终点、圆弧的圆心〔或圆弧的半径〕、两几何元素的交点或切点的坐标值。

如果数控系统无刀具补偿功能，那么要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。

对于形状复杂的零件〔如由非圆曲线、曲面组成的零件〕，需要用直线段〔或圆弧段〕逼近实际的曲线或曲面，根据所要求的加工精度计算岀其节点的坐标值。

3•编写零件加工程序

根据加工路线计算岀刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能

指令及程序段格式，逐段编写岀零件的加工程序。

编写时应注意：

第一，程序书写的标准性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的根底上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。

4.将程序输入数控机床

将加工程序输入数控机床的方式有：

光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络

等。

目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入〔MDI方式〕到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的

通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。

现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中。

5•程序校验与首件试切

数控程序必须经过校验和试切才能正式加工。

在有图形模拟功能的数控机床上，可以进行图形模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。

但这些方法只能检验岀刀具运动轨迹是否正确，不能查岀对刀误差、由于刀具调整不当或因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度，所以有必要经过零件加工的首件试切的这一重要步骤。

当发现有加工误差或不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施，直到加工出符合图样要求的零件为止。

随着数控加工技术的开展，可采用先进的数控加工仿真方法对数控加

工程序进行校核

我们国产的广数，华中，编程指令都是在FANUC根底之上而来的，所以大局部指令是同用的，但毕竟还有些区别

区别：

与广数华中在倒角上是不同.FANUC能用C倒角,广州的就不可以了。

2.你可以对照指令表，FANUC与华中、广州等数控的M代码有所不同

3.广数还比较特别，广980T和FANUC差不多，但与928有区别。

广数928，G02是凸圆弧，G03是凹圆弧，这点与其他系统是最大的不同，希望值得注意。

4.在刀具代码上有一定的区别，如广数980和FANUC刀具是这样表示的T0101，而广数928是T11

经常用的

G1G2G3G4G71G75G76G90G92G94G98G9