吨熟料线达产问题.docx
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吨熟料线达产问题.docx
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吨熟料线达产问题
辊式磨是目前较为理想的、节能的原料粉磨设备,尤其是大规模的水泥厂。
立磨系统集粉磨、烘干、选粉等功能于一体,具有高效节能,布置紧凑,占地面积小,噪音低,工艺流程简单,工人劳动强度低,可露天布置的特点,是近年来在原料粉磨系统中获得了广泛采用的新型粉磨系统。
立式辊磨中常用的有丹麦FLSmidth(史密斯)公司ATOX磨,德国Pfeiffer(非凡)公司MPS磨,LM立磨和日本宇部公司的UM立磨。
各有其特点。
但是基于立式辊磨相同的粉磨原理,在操作上有其共同的基本规律可循。
主要监控参数有:
磨机差压,磨机振动值,料层厚度,张紧压力,磨机进口负压,磨机主电机电流,循环风机电流,外循环斗提机电流,磨机出口温度,生料入库斗提电流等。
运行操作过程中应当在充分理解和掌握每个参数所表征的意义的前提下,针对具体情况灵活调控。
操作要点
1.1 稳定料床
维持稳定料床,这是辊式磨料床粉磨的基础,正常运转的关键。
料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整,合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系,应在调试阶段首先找出。
料层太厚粉磨效率降低,料层太薄将引起振动。
如辊压加大,则产生的细粉多,料层将变薄;辊压减少,磨盘物料变粗,相应返回的物料多,料层变厚。
磨内风速提高,增加内部循环,料层增厚,降低风速,减少内部循环,料层减薄。
在正常运转下辊式磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于40~50ram。
1.2 控制粉磨压力
粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。
立磨是借助于对料床施以高压而粉碎物料的,压力增加产量增加,但达到一定的临界值后不再变化,压力的增加随之而来的是功率的增加,导致单位能耗的增加,因此适宜的辊压要产量和能耗二者兼顾。
该值决定于物料性质、粒度以及喂料量。
在试生产时要找出合适的粉磨压力以及压力合理的风速可以形成良好的内部循环,使磨盘上的物料层适当、稳定,粉磨效率高。
在生产工艺中,当风环面积一定时,风速由风量决定。
与生产工艺能力之间的对应关系,来保证粉磨效果。
1.3 保证一定的出磨温度
立磨是烘干兼粉磨系统,出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。
为了保证原料烘干良好,出磨物料水分小于0.5%,一般控制磨机出口温度在90~C左右。
如温度太低则成品水分大,使粉磨效率和选粉效率降低,有可能造成收尘系统冷凝;如太高,表示烟气降温增湿不够,也会影响到收尘效果。
1.4 控制合理的风速
立磨主要靠气流带动物料循环。
合理的风速可以形成良好的内部循环,使盘上的物料层适当、稳定,粉磨效率高。
但风量是由风速决定,而风量则和喂料量相联系,如喂料量大,风量应大;反之则减小。
风机的风量受系统阻力的影响,可通过调节风机阀门来调整。
磨机的压降、进磨负压、出磨负压均能反映风量的大小。
压降大、负压大表示风速大、风量大;反之则相应的风速风量小。
这些参数的稳定就表示了风量的稳定,从而保证了料床的稳定。
1.5 控制生料细度
生料细度受分离器转速、系统风量、磨内负荷等影响。
在风量和负荷不变的情况下,可以通过手动改变转速来调节细度,调节时每次最多增或减2r/min,过大会导致磨机振动加大甚至跳闸。
浅谈回转窑工艺技术管理
我公司2000t/d干法水泥熟料生产线是由甘肃水泥设计研究院研究设计的一条新型干法水泥生产线,该项目于2007年3月开工建设,2008年4月点火调试,经过8个月的试生产现仍然未能达产,经过公司组织技术攻关窑况基本稳定,但产量仍需进一步提高,现我针对工艺技术管理浅谈认识。
一、重视生料制备系统的管理
适宜的生料细度、合理、稳定、优化的生料配比既可保证窑运行系统的稳定,又可保证高质量熟料;高度分散、均化效果良好而稳定性强的生料,有利于预分解系统温度和风压的稳定。
问题1:
立磨频繁振停
在调试期间引起立磨频繁振停的原因突出表现为:
物料成分与性能对振动的影响、操作参数振动的影响、蓄能器氮气压力不足振动的影响、张紧压力不保压或压力过高振动的影响等。
我公司原料采用四组分配料,石灰石选矿尾矿渣、硫铁煅烧渣、硅沙和尾矿坝尾砂,由于公司钙质原料来自于酒钢石灰石矿的筛下物和大友公司的石灰窑窑灰混合物,粒度最大20mm的占20%,10mm的占30%,5mm以下的占50%,水分平均2%;硫铁煅烧渣粒度2mm以下,水分平均20%;硅沙1mm以下,水分平均7%;尾矿坝尾砂1mm以下,水分平均15%。
由于四种原料粒度细,立磨在生产过程中存在,料床不能保证,频繁振停问题,经过调试摸索出,利用硫铁渣水分大的特点,调整原配料方案,硫铁渣由原15%调整到33%;将立磨挡料圈高度增加50mm;粉磨压力有15MP降到10-12MP,原料基本满足了立磨的运行需要。
问题2:
硅砂和尾矿坝尾砂水分大,出库下料不畅
2000t/d熟料生产线本着最快、最省的原则开展建设,硅沙和尾矿坝尾砂进料和库存,利用原1000t/d原料库共用,设计采用库壁卸料,调试到目前为止,硅沙和尾矿坝尾砂出库困难,堵料严重,频繁靠人工桶堵配料,严重制约了配料的稳定性,生料成分随下料多少而波动,平均Cao合格率不足50%,配料工调整手段受到制约。
问题3:
立磨与窑的运行未能做到平衡兼顾
立磨与回转窑工艺设计即独立又互相制约,回转窑的操作波动往往影响立磨的正常运行,立磨能否正常与窑同步运行,对生料质量的波动影响最大。
由于我公司生料立磨开停频繁,窑况好时立磨由于种种原因开不正常,造成窑内回灰量增加,待立磨正常时由于库存下降被迫放宽细度18-25%粉磨,由于回灰料KH较高,与较粗的生料入窑后,窑煅烧变困难,被迫减料煅烧,立磨很快装满均化库,被迫停机待开,这样,如此往复造成入窑生料成分波动很大,严重影响回转窑热工制度的稳定,造成产量、质量时好时坏。
二、重视煤粉制备系统的管理
煤粉水分低、较细的煤粉有利于提高煤粉燃烧速度,使煤粉充分燃烧,提高煅烧温度,保证生料分解和熟料煅烧所需的热量。
因此,必须及时了解原、燃材料的变化,并在变化异常时及时联系解决并对生产做出相应指导,从而通过管理把由于异常变化给生产带来的负面影响降到最低。
我公司入厂原煤水分在15-17%,由于煤磨的烘干能力有限,采用加烧烘干炉等措施努力降低煤的水分,但出磨煤粉水分仍在4-8%之间,给回转窑煅烧带来了重大影响。
煤粉水分高给回转窑产量、质量造成的影响:
1)煤粉水分高,不但难于粉磨,而且给煤粉输送带来困难,在生产过程中经常有棚仓,煤下不来,被迫人工砸仓,这样又容易造成塌仓,诱发跑煤,影响煤粉的均匀喂料,最终导致窑温的波动;
2)含水分高的煤粉吹入窑内,水分首先蒸发,煤粉颗粒被冷却,导致煤粉滞后起燃,火焰拉长,操作中窑皮明显增长,由正常煅烧时15~16m左右,增长到25m多,有时甚至长达30多米。
浮窑皮厚度增加,最厚时达到600mm,严重影响了窑内通风。
熟料结粒明显增大,粗细不均,窑内常出现大料块和结大蛋现象。
致使窑内情况恶化,熟料的质量降低,常因大蛋和大料块卡堵破碎机而停窑,给窑的连续运转和稳定操作带来了很大困难。
3)煤粉水分高燃烧速度慢,二、三次风温低,窑内热力强度低,产量难以提高。
4)煤粉水分高燃烧速度慢,窑内易长长厚窑皮,窑皮频繁垮落影响窑衬的使用寿命。
5)煤粉水分高分解炉温度操作难控制,分解率波动大,常出现分解炉与五级出口温度倒挂现象。
6)煤粉水分高窑尾烟室、分解炉、五级等部位易结皮,造成系统通风不畅,窑产量降低。
三、重视对预热器系统的管理
1、系统漏风的危害
系统漏风是制约预分解窑系统充分发挥其功效的比较重要的一个因素。
系统漏风主要有内漏风和外漏风:
内漏风主要是锁风阀烧毁,动作不灵,锁风不严;外漏风主要是各级旋风筒的检查孔、下料管排灰阀轴、各级连接管道的法兰、预热器顶盖、各测量点、窑尾密封等处漏风。
漏入的冷风会改变物料在预热器内的运动轨迹,降低其旋转运动速度,容易导致物料堆积;同时,冷风与热物料接触,极易造成物料冷热凝聚,粘附在预热器筒壁,导致结皮或产生大量结块,窑尾密封处的漏风还会与未充分燃烧的燃料重新反应,导致局部高温引起结皮,大量的结皮影响系统风的顺畅运行,从而导致系统运行不稳定。
窑头罩和篦冷机系统漏风会降低二次风温度,增加窑内冷风量,降低篦冷机冷却供风,增加热损耗。
因此,应随时关注整个系统漏风情况,及时消除漏风点,以减少漏风对系统运行的不良影响。
2、翻板阀的配重调整
各级旋风筒下料管部都设有翻板阀,它的作用是将上一级旋风筒收集的物料均匀地喂入下一级旋风筒的进气管道中,同时防止气流经下料管短路而影响分离效率和传热效率。
排灰阀的灵活程度很重要,若配重太重,料小时翻不动,料大时突然翻动,造成下料不均,分散状态不好,易形成严重的短路现象;若配重太轻;则关不严,起不到锁风作用,形成内漏风。
因此在正常生产中应通过调整排灰阀的配重,保持排灰阀转动灵活,经常处于微微颤动状态。
根据经验,排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下,并与水平线之间的夹角小于30。
最好能调到15。
左右。
因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小,而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。
力矩增大,阀板复位所需时间缩短,排灰阀摆动的灵活程度可以提高。
配重应在冷态时初调,调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来,一松手平衡杆就复位。
热态时,只需对个别排灰阀作微量调整即可。
3、正确使用预热器防堵吹风装置
旋风筒的锥体及排灰阀处,设有3圈压缩空气防堵吹扫装置。
空气压力一般控制在0.5—0.8MPa。
系统正常运行时,由计算机定时进行自动吹扫。
吹扫时间可以根据需要人为设定。
一般为每隔20min左右,整个系统自动轮流吹扫一遍。
每级旋风筒吹扫3—5s。
当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时,随时可以缩短吹扫时间间隔,甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。
在点火投料,生产不正常时使用可较频繁一些,在正常生产中不应大量吹入冷风,因为大量吹入冷风会破坏系统正常的热工制度,降低热效率,增加系统热耗。
4、重视预热器结皮的预防与清理
结皮是高温物料在烟室、上升管道、旋风筒锥体内壁上粘结的一层层硬皮,严重的地方呈圈状缩口,阻碍物料的正常运行。
随粘结的接连发生,使结皮层数和厚度逐渐增加,影响窑内通风,改变了预热器内物料和气流的运行速度及方向,最后因结皮严重而导致产量大幅度降低或堵塞。
结皮的原因:
(1)不完全燃烧造成预热器内局部温度过高产生结皮。
如煤粉在窑、炉内燃烧不完全,进入上升烟道、旋风筒内二次燃烧,形成熔融性结皮;预热器敏感部位呈还原气氛,促使有害成份富集结皮;产生低熔点煤灰,形成熔融性结皮。
(2)喂煤量波动造成结皮。
如喂煤量跟不上料量的变化,料小造成系统温度过高,产生熔融性结皮;料大使气料比失调,料短路堵塞预热器;煤波动至上限,形成不完全燃烧现象。
(3)翻板阀动作不灵活或卡死造成结皮堵塞。
如初投料时,因翻板阀动作不灵活或卡死,料小冲不开,造成预热器堵塞;翻板阀动作不灵活,造成下一级旋风筒高温内窜入上一级下料管,形成熔融性结皮。
(4)系统操作不稳定造成结皮。
如片面强调入窑分解率,造成系统超温,形成熔融性结皮;风、煤、料调节不合理,造成气料比失调堵塞预热器和出现不完全燃烧现象。
预热器结皮的危害性非常大,在生产过程中要加强操作控制预防结皮的产生,发现结皮要及时与中控工联系进行处理,以防进一步恶化影响回转窑能力的发挥。
四、重视篦冷机的操作调整
我公司篦冷机是有南京集新机械产生产的JXBD-2000推杆篦式冷却机,篦床有效面积为42m2,冷却能力2000t/d,熟料出冷却机的温度为环境温度+65℃。
该篦冷机分为8个室,分别配有8台离心式鼓风机供冷却用。
篦冷机合理操作的目标是要提高篦冷机的冷却效率,降低出口熟料温度,提高热回收率,延长篦板使用寿命。
操作时可通过调整篦床运行速度,保证篦上料层厚度600mm,合理调整篦冷机各室风机的风量,以保持较高的废气温度,满足煤磨烘干、入窑、入炉煅烧的需要。
在正常生产中篦冷机的控制归纳为:
1、控制稳定的料层厚度600mm。
通过监测篦室压力来调整篦床速度。
当篦下压力增高时,说明料层阻力增加,料层变厚或物料变细,这时应加快篦床速度,反之亦然,以维持基本稳定的料层厚度。
2、控制恒定的风量。
当料层阻力变大时,冷却风机阻力增加,进入空气量则减少,为了保证恒定的风量,控制系统则增加风机的转速,反之,减少风机转速。
3、控制稳定的窑头负压,以保证必要的二次空气量和窑的稳定操作,根据设定的窑头负压(一般-50至0Pa)调整冷却机排风机的排风量。
五、重视回转窑火焰的调整
调整好燃烧器的位置、一次风内、外风的比例,保证良好的火焰形状,控制好烧成带的温度,是节能降耗、提高产、质量,延长窑衬和筒体使用寿命、避免工艺事故,提高系统运转率的关键所在。
火焰形状是通过内流风、外流风和净风风量实现的,同时还必须考虑到供煤风大小对火焰形状的影响,我们把这两种风的混合流称为一次风,由于预分解窑入窑生料CaCO3分解率高达90%左右,一般窑速较快时达3.5r/min左右。
所以外流风调整一般大于内流风,控制烧成带略长一些,以利于高硅率料子的预烧和细小均匀熟料颗粒的形成,如煤质较差,火焰黑火头长时,在调整上适当减小外流风,增大内流风量;如煤质较好或窑皮太薄,窑筒体温度高,应及时调整内流风减小,外风增大,以达到及时补挂窑皮的目的,但调整后要时刻观察筒体温度变化情况,窑皮完整后再做及时合理的调整,如果长期外风过大,易造成低温长焰,产生过长的浮窑皮,易形成后结圈;内流风过大易造成火焰短粗、发散,不仅窑皮极易烧薄,而且顶火逼烧还易产生熟料结粒粗大并发现黄心熟料。
在生产中发现窑体温度升高,有窑皮垮落,这是由于窑温不稳定忽高忽低或煤管调整不当造成的,要及时做出合理的调整,否则将会造成红窑、结圈、结球等事故。
总之,窑内火焰温度、火焰形状的影响因素较多,在生产过程中要结合煤质、煤量、一次风量、篦冷机各室风量、窑头罩温度、窑尾排风量以及篦冷机废气排风机等参数综合考虑,合理调整以达到最佳的火焰温度和火焰形状,以满足优质高产的需要。
六、重视对中控操作的管理
1、制定相对合理、完善的考核制度,对操作员的操作给予正确导向,创造一种良性竞争、合作、学习的工作氛围;
2、密切关注现场系统状况和中控操作参数的变化,适时对中控操作做出宏观的、适量的调控,统一操作员的操作思路,稳定窑的热工制度;
3、针对典型的故障停机做出事故操作预案,使操作员的操作有案可依;
4、及时排查设备故障、系统运行缺陷,保证系统优化运行,尽可能避免不必要的大幅度波动调整和临时停机,争取做到有计划检修;
5、计划检修时,将问题考虑周全、安排细致,避免跑生等恶性事件发生;
6、发生事故后,及时分析事故原因,吸取经验教训,并备案,让全体操作员都能受到教育;
7、定期安排操作员操作技术培训,让其多了解新工艺、新技术、交流操作经验体会最终不断提高业务素质。
预热器堵塞的预防
1 预分解系统堵塞原因
1.1 结皮造成的堵塞
结皮是高温物料在上升烟道、下料管、旋风筒锥部内壁上粘的一层层硬皮,严重时呈圈状缩口,阻碍物料正常流动,而锥部结皮在物料、气体冲刷下,垮下造成下料管堵塞。
结皮堵塞有以下几种情况:
(1)不完全燃烧造成预热器内局部温度过高产生结皮堵塞。
如煤粉在窑、炉内燃烧不完全,进入上升烟道、旋风筒内二次燃烧,形成熔融性结皮;预热器敏感部位呈还原气氛,促使有害成份富集结皮;产生低熔点煤灰,形成熔融性结皮。
(2)喂煤量波动造成结皮堵塞。
如喂煤量跟不上料量的变化,料小造成系统温度过高,产生熔融性结皮;料大使气料比失调,料短路堵塞预热器;煤波动至上限,形成不完全燃烧现象。
(3)翻板阀动作不灵活或卡死造成结皮堵塞。
如初投料时,因翻板阀动作不灵活或卡死,料小冲不开,造成预热器堵塞;翻板阀动作不灵活,造成下一级旋风筒高温内窜入上一级下料管,形成熔融性结皮。
(4)系统操作不稳定造成结皮堵塞。
如片面强调入窑分解率,造成系统超温,形成熔融性结皮;风、煤、料调节不合理,造成气料比失调堵塞预热器和出现不完全燃烧现象。
1.2 系统漏风造成堵塞
(1)内漏风:
由于阀板烧漏、变形,使下一级旋风筒热气流经下料管漏入上一级旋风筒内,降低了上一级旋风筒收集物料效率,收集下来物料不能顺利排出,并在预热器内循环,一旦物料收集过多,便一大股物料冲下,极易堵下料管;另外,此高温气流进入下料管和上一级旋风筒锥部,还可形成熔融性结皮。
(2)外漏风:
预热器系统从各级筒检修门、翻板阀轴、热电偶、捅料孔及管道联接法兰等处漏入冷风在筒内和下料管等与热物料接触,出现冷热凝聚现象,产生结皮或大块,造成堵塞;系统外漏冷风,相对降低旋风筒出口风速,导致物料在旋风筒内旋转速度减缓,使物料短路堆积导致堵塞。
1.3 设备故障造成堵塞
(1)耐火材料因高温气流、物料冲刷,脱落造成堵塞。
(2)旋风筒内筒烧坏,剥落造成堵塞。
(3)检修中,掉入旋风筒内的耐火砖、钢件及其它物品未清除而造成堵塞。
(4)大型排风机因长时间在粉尘浓度、温度较高环境下运转,风机叶片易结垢、易振动,造成系统风拉不起来,物料短路堵塞。
(5)三次风风阀和窑尾节流棒,因损坏和失效,不能正常调节,使窑、炉用风比例失调,造成不完全燃烧。
(6)窑燃烧器因精度下降和调节不合适,造成窑尾上升烟道结皮。
1.4 工艺设计缺陷造成堵塞
(1)预热器旋风筒锥部设计角度较小,极易引起积料、塌料、不均匀下料,直至结皮。
(2)五级旋风筒锥部和入窑下料管道联接处设计角度偏小,极易造成物料堆积。
(3)窑尾至煤磨热风管道无收尘设备。
1.5 煤粉质量引发堵塞
(1)原煤全硫控制不严,使分解系统敏感区域有害成分浓度增加,形成富集结皮。
(2)原煤挥发分低、灰分高、着火温度高、燃尽度低,使不完全燃烧成为必然。
(3)原煤供应点多,煤质差异大,厂内又无煤均化设施。
2 预分解系统堵塞的预防
预分解系统堵塞原因多种多样,而且各厂不尽相同,但都是多种因素综合作用的结果,因此,预防和解决堵塞问题是个系统工程。
所以,不但要注意上述造成堵塞原因及要素,更要注意各要素组合结果,只有对系统设备和工艺进行透彻了解研究,对数据深入统计分析,积累生产经验,针对性采取有效防范措施,避免头疼医头,脚疼医脚,系统地、全方位地、科学地提高各环节、各专业工作质量,才能逐步解决我公司预分解窑系统堵塞问题。
2.1 加强技术管理、工艺操作和仪表校对工作
(1)根据我公司预热器特性和短窑特点,制定适合短窑主要操作参数、操作方法和技术要求,加强技术培训,统一窑的操作,稳定窑系统热工制度。
(2)优化冷却机操作,以降低出冷却机熟料温度和废气温度,提高入分解炉三次风温、入窑二次风温,保证窑内火焰通畅和煤粉在分解炉内充分燃烧。
(3)窑系统原则上力求在满载条件下运行,系统出现波动时,企图用降低产量来保证熟料质量的办法会事与愿违的。
应合理进行风、煤、料、窑速合理调控,探索出适合我公司窑的操作方法和煅烧制度。
(4)窑尾再循环系统已不使用,为有效控制上升烟道结皮,稳定窑系统热工制度,防止堵塞预分解系统,一是技术人员定期检查窑尾预热器系统,组织人员定期捅上升烟道结皮。
二是在四、五级旋风筒锥部、下料管、上升烟道等部位,增加空气炮定期喷吹,防止结皮。
(5)提高检测仪表、计量仪表和分析仪表的准确性和稳定性,减少和避免喂煤、喂料波动,以能使技术人员、操作人员准确掌握系统工况,便于分析研究和解决问题。
(6)加强操作人员和巡检人员的工作责任心。
(7)加强原始记录整理和技术统计工作,窑系统主要工艺参数要登帐,原燃材料、入窑生料、熟料的成分也要登帐,并进行技术分析,找出运行好坏的原因,加以保持或改进。
2.2 加强设备管理,保证设备稳定运行和设备性能满足工艺要求
(1)加强设备密闭堵漏工作,减少系统漏风,对预热器各级翻板阀、上升烟道节流棒、三次风调节阀定期检查调节,对失效、损坏的零件及时更换,确保工作正常。
(2)生产中要高度重视机械设备维护维修管理,特别是大型高速回转设备,如高温风机、废气风机,因长期在高温粉尘下运转,风机叶片易结垢,易振动,应及时检查、清理、维护,降低故障率。
(3)窑的燃烧器要进行技术改造,采用三通道喷煤管。
在新喷煤管投用前要作好各种准备工作。
对现用喷煤管,要按技术规范,选用合适材料进行维护维修,恢复设备原有性能,同时定期检查、及时调整,保证窑系统热工制度。
(4)定期检查四、五级筒锥体环吹状况,发现问题及时处理,并按喷吹程序对照检查,杜绝不吹和常吹现象发生。
(5)对预热器系统耐火材料,应掌握各部位寿命周期和使用状况,到期后及时更换,施工中严把材料质量关和按技术规范进行。
旋风筒内筒要定期检查,发现问题及时处理。
(6)预分解系统检修完后,要派专人清除各级旋风筒、下料管内留存的耐火砖、钢件和其它物品。
(7)加强设备计划检修和提高设备维护维修质量。
2.3 加强原燃材料质量管理
(1)我公司使用的原煤挥发分低、灰分高、燃尽时间较长,为不完全燃烧提供了条件。
可适当提高煤粉细度,以降低着火温度、缩短燃尽时间,把危害程度降到最低。
(2)原煤全硫含量高是我公司熟料SO3绝对值增加和硫碱比较高的主要原因,同时也是窑尾预热器敏感区域SO3浓度增加的主要因素,因此在原煤进厂质量控制中,应严格控制原煤全硫含量低于1.5%。
(3)窑尾至煤磨热风管道设计无收尘设施,使含尘浓度较高的废气进入煤磨,造成煤粉灰分增加了4%~5%,应在窑尾至煤磨热风管道上增加一台收尘器。
(4)由于进厂原煤供应点多,煤质差异较大,为此应尽快增加原煤均化设施。
(5)加强生料配料控制管理,从原材料进厂抓起,保证工序和各环节质量,质量指标和配料方案的制定和修改,必须遵循预分解窑客观规律和报经总工程师批准。
来源:
新世纪水泥导报
增湿塔温度与水量的调整
增湿塔的作用是对出预热器的废气进行增湿降温,保证高温风机降低粉尘的电阻值,提高电收尘的收尘效率。
对于预分解窑窑尾的烟气,增湿塔结露点50-55度,温度从320-350度降至120-150度,这样才能使粉尘比电阻值降至1011欧.厘米以下。
满足这一要求的相应喷水量为0.18-0.22吨/吨熟料。
生产中不仅要对增湿塔的喷水量进行控制,确保增湿塔温度在参数内,又要达到不湿底的目的。
五、篦冷机的操作调整
篦冷机合理操作的目标是要提高篦冷机的冷却效率,降低出口熟料温度,提高热回收率,延长篦板使用寿命。
操作时可通过调整篦床运行速度,保证篦上料层厚度(500-600mm),合理调整篦冷机高中压风机的风量,保持三次风>700度。
在正常生产中篦冷机的控制归纳为:
控制稳定的料层厚度(500~600mm)。
通过监测一室充气风管内压力来调整篦床速度。
当篦下压力增高时,说明料层阻力增加,料层变厚或物料变细,这时应加快篦床速度,反之亦然,以维持基本稳定的料层厚度。
控制恒定的风量。
当料层阻力变大时,冷却风机阻力增加,进入空气量则减少,为了保证恒定的风量,控制系统则增加风机的转速,反之,减少风机转速。
控制稳定的窑头负压,以保证必要的二次空气量和窑的稳定操作,根据设定的窑头负压(一般-50至0Pa)调整冷却机排风机的排风量。
预分解窑操作调整比较复杂,要求岗位工要有预见性,前后兼顾,熟悉了解设计中所设置的操作控制手段的目的和意义,针对生产中的问题,及时、正确、合理去调整使用它,从而使整个系统尽快恢复正常。
六、生产中喷煤管在窑口截面上的位置
喷煤管中心在窑口截面上的坐标位置,一般确定在偏向料层。
我公司定为逆时针旋转,以窑口中心为坐标原点,喷煤管中心在其坐标的第四象限,经
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