丰田生产方式.docx

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丰田生产方式

丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。

它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

   本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，它系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等等生产管理的各种理念。

它堪称是丰田核心竞争力的名著，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。

   丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。

丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。

   ——张瑞敏（海尔集团CEO）

学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。

   ——梁昭贤（格兰仕总裁）

为提升自主创新力而学习丰田生产方式。

   ——罗振璧（清华大学教授、博士生导师）

我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS（ChinaProductionSystem——中国生产模式）。

   ——齐二石（天津大学管理学院院长、教授）

   丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式（TPS）。

   ——程远（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家.）

没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。

   ——詹姆斯?

沃麦克（《改变世界的机器》作者）

   一汽三十多年对丰田生产方式的推广应用,使TPS的核心实质及灵魂已在我头脑里生根、开花、结果,它不但改变了我的价值观和经营理念,而且运用TPS取得了可喜成果和质的飞跃。

实践证明,TPS是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝。

   ——汪玉春（一汽大众汽车有限公司轿车厂厂长）

丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。

从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。

   ——孟嗣宗（中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长）

   多年以来，丰田生产方式被奉为汽车生产制造宝典真经，理论界研究，实业界效仿。

时至今日，丰田生产式已被重多的汽车生产企业和非汽车生产企业所学习和引入。

   ——邵京宁（新浪汽车频道主编）

汽车是改变世界的工具，“丰田生产方式”改变了汽车界。

   ——孔文清（北京青年报汽车时代主编）

丰田公司保持持续增长，支撑这一成功的TPS现在已经引起全球的关注，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。

   ——哈佛商学院

   TPS，确切地说就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。

   ——麻省理工学院

中文版序一

学习TPS，振兴CPS

天津大学管理学院院长、教授

中国机械工程学会工业工程分会主任

齐二石

大野耐一先生的《丰田生产方式》可以说是世界制造业史上的一大奇迹，这本著作诞生以来，立即风靡全球，被奉为圭臬。

作为丰田生产方式鼻祖，大野耐一被誉为“日本企业复活的教父”。

该荣誉至今无人能及。

日本人缔造的丰田生产方式（TPS—ToyotaProductionSystem），引起了美国制造业的震惊，震撼性地冲击了美国人塑造的“福特式生产方式”。

即便是极为低调内敛的大野耐一，对于自己这本源于第一工作现场的生产管理作品，也极为自信，他说：

“如果亨利?

福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生产方式的管理模式。

”美国人在震惊之余，开始反思和学习。

麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。

美国通用汽车利用加州与丰田的合资公司，间接地学习TPS真髓；福特汽车则采取把丰田（美国）公司的员工吸引过来的策略，打造成TPS的福特版；而克莱斯勒公司则向已经TPS化了福特取经学习；德尔福——这个全球最大的汽车零部件生产商也实施了TPS，行业学习带来的效果是惊人的。

在日本也是一样，丰田生产方式正逐渐渗透到日本邮政公社、防卫厅等政府部门，引起学术界的关注；全球汽车业顶级赛事——F1大奖赛新赛季中，丰田车队也开始引进这一方式。

我本人是从学术的角度来研究丰田生产方式的，TPS的本质应是工业工程与日本丰田文化和管理模式相结合的产物。

大野耐一先生的学生原丰田公司生产调查部部长中山清孝先生也曾和我谈到这样的观点。

而大野耐一先生正是早期赴美学习到美国的IE，但他可贵之处在于能够将美国的IE与日本丰田的经营理念进行有机的结合与创新。

他的TPS体系的每一个内容：

改善；准时化（JIT——JustInTime）；看板管理；（包括人因素的）自动化；标准作业等都体现了上述的特点并具有很好的实践性。

丰田生产方式是提高企业生命力的一整套理念和方法的体系，《丰田生产方式》堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。

丰田生产方式不仅吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少量生产”的理念，还采纳了福特公司的“彻底的合理化和成本降低”思想。

也可以说TPS是将通用和福特的优点进行了有效的吸收和本土化创新。

自该书出版以来，《丰田生产方式》早已经成为国际通用的企业管理领域的教科书。

很多人，包括现在出的很多书，实际上都没有准确总结丰田生产方式的实质，或者说没有说透。

现在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《丰田生产方式》出版了，这是丰田生产方式最原本的东西。

自20世纪80年代以来，中国许多制造企业都一直在学习和推广丰田生产方式，但大多往往照猫画虎，效果不佳。

现在，这本书给我们提供了走进大野耐一思想的很好机会。

只有弄懂了大野耐一先生关于丰田生产方式最根本的东西，我国制造业才能够真正吸取精华，为己所用。

大野耐一先生多次强调：

“丰田生产方式是一次思想革命。

”我认为TPS绝不是简单的照搬照抄，而是先进的管理技术和本企业特色的管理模式的有机结合。

《丰田生产方式》的出版为中国企业和管理界零距离走近丰田，走近TPS，走近大野耐一提供了一个学习契机。

我们虚心地研究TPS，最终极的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS（ChinaProductionSystem——中国生产模式）。

正如今天的丰田在TPS的支撑下，用几十年的时间超越美国通用汽车一样。

这不仅是我作为学者的愿望，也是中国企业家和管理者，甚至整个中国制造业的愿景。

2006年2月

中文版序二

为提升自主创新力而学习丰田生产方式

清华大学教授、博士生导师

中国工业工程专家

罗振璧

2005年8月8日美国《商业周刊》公开宣布：

“创新力经济”已经悄然出现！

创新力经济是美国公司为创造新的竞争优势和实现公司进化、已经实施了几年的新一代经济活动。

他们定义创新力经济是，由创意的想象力和创新力主宰的新的经济阶段，即通过组织的自主创新推动经济的发展。

他们认为，面对“创新力经济”“知识经济”已黯然无色。

因为，过去在美国公司主宰的知识经济环境下，与大部分价格、质量和（硬软件）相关的知识与数字化是美国公司的天下，但是现在这类左脑工作已经快速地向薪酬低廉、劳动力训练有素的亚洲和东欧国家，如印、中、匈、捷与俄等国转移。

2005年11月《改变世界的机器》的第一作者詹姆斯?

沃麦克（JamesP.Womack）在北京将这种世界性的经济变革称为“一次全球性的革命”。

因此，从“知识经济”转向“创新力经济”正在开始变成当代世界经济发展的主流。

面对这种形势，我国已经公开提出：

“走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗”的目标。

它宣告中国民族企业的发展开始从改革开放初期的“淘金”时代正式步入“以提升自主创新能力推进结构调整和提高竞争力为中心”的新时代。

根据近十年的学习、研究和实践我们提出获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群，它们是：

支持竞争目标、战略和决策的“竞争情报技术”；指导组织成功创新的“创新设计与管理的理论与方法”；系统保证创新质量的“现代质量管理与六西格玛法”；支撑创新力经济的生产方式“丰田生产系统TPS”，它在美国与中国经常被称为“精益生产LP”。

因为，正如詹姆斯?

沃麦克等人指出的那样，这种生产方式的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的（企业）文化”。

同时，他们还公开为中国企业推行精益提出建言：

“中国制造业者的最佳手段是”，“在全球化的震荡中自我保护”，“稳定地提高中国人民的生活水平”；因为“没有一个国家可以在低廉工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。

1990年出版的《改变世界的机器》一书将“丰田生产方式”称为“精益生产”，是我国学术界和工程界熟知的术语。

在20世纪90年代我国学界与生产企业对从美国“转口”的TPS充满热情和期望，十年前某汽车企业就已经宣布实现了“一件流”的精益生产方式。

但是，这种努力并未获得真正的成功，十几年来对实施精益生产的热情冷却了，“看板和一件流的喧闹声”销声匿迹了。

更令人震惊的是，2004年我们同时获得一系列来自国内外的消息：

国内业界人士终于发现某个声称采用了精益生产方式的公司其生产线在事实上并不执行精益的运作；长期对日贸易的人士对“看板（Kanban）”理解与中文翻译提出质疑；来自美国《工业工程师》杂志的两篇报导称：

“在中国生产的轿车成本高于底特律的……因为没有利用精益生产……在轿车的成本中劳动力的成本只能占5%”。

因此，低廉的劳动成本优势无法造就轿车生产的低成本优势，他们还预言中国的轿车无法出口到美国。

另一则消息是“一个美国在华工厂的厂长化了7个月的时间首次成功地在大陆的工厂中实现了精益生产”。

显然，今天“精益生产”及其正宗的“丰田生产系统”成为我们的心结和尚待揭开的谜团。

庆幸的是，中铁博文经管中心和铁道出版社首次正版引进翻译由日本丰田生产方式的创始人大野耐一著的《丰田生产方式》。

它将为我们揭开多年来迷惑不解的疑团和正确学习与利用它的真谛。

我们将从本书中可以了解到：

创造丰田生产方式的目的是“为了同欧美汽车工业的‘大量生产’抗衡，为了（使丰田公司能够）生存下去”。

从40年代中开始在大野耐一主持下创造了适合日本国情与市场实际的“多品种少批量”的丰田生产方式，其目的在于“彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率”。

让我国学术界与业界走入歧途的原因是，为了“找出一条适合日本经济环境的独特方式，但又不想让别家公司，特别是不想让先进国家轻易地了解它……一直推行和强调Kanban方式或包括人因的自动化”，使“人们难以理解它”而有意“制造”和“诱导”形成种种误解和滥用。

揭开丰田生产方式的真谛，我们可以从大野耐一的原著中了解到如下丰田生产的理念、系统与方法：

“从（顾客的）需求出发”、“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想；“丰田生产方式是以多品种少批量方法制造出便宜的产品”，而这种生产方式是密切结合丰田公司竞争实际经过许多年努力和改进的综合结果，是丰田公司今天成为世纪汽车领头羊的根本原因；丰田生产方式是对福特生产流水线和美国超市运作管理的继承和发展；“准时化（JIT）和自动化（Jidoka）”是贯串其中的两大支柱；“丰田生产方式是一种生产方法，而Kanban则是一种管理方式”和“手段”；“彻底分析浪费”的要点是“提高效率只有与降低成本结合起来才有意义”和“（生产线的）每个环节都要提高，（才能）收到整体效果”；“丰田生产方式在形式上属于”拉动方式，而并非只与拉式生产方式对应；丰田生产方式能有今天优异成果的原因是“不可拘泥于形式的Kanban或个别现象”；正视自己的生产现场改进企业的素质才能“谋求提高生产效率”……等等。

同时，应该指出的是：

在阅读本书时必须定下心来认真地学习和思考，不要试图走捷径，以搞清楚日本式TPS的真谛，清除国内外的各种误解。

例如，某些美国出版的著作或文献中对TPS与企业信息化关系的误解只有仔细阅读本书第二章的第20节才能搞清大野耐一对企业信息化的看法，才能释疑。

因为大野耐一公开说明：

“我们丰田公司绝不拒绝使用电子计算机”，但是“我们只把它当作一种工具使用”，“我们坚决拒绝那种忽视人的作用，提高成本的利用计算机的方法”，只有“在必要的时间提供（才）必要的信息”、不是“一步跨越到电子计算机头脑就行动通”的，“丰田生产方式是立足于工业头脑的生产方式”……了解这些在70年代就已经明确提出的观点后不仅不会再相信实施TPS与信息化冲突的说法，而且对我们企业的信息化可能是会起画龙点睛的作用。

最后，应该特别说明的是，我们主张既要学习丰田公司的TPS也要学习美国的精益生产与管理；既不主张照搬TPS也不主张照抄精益生产，而应该是在学习它们的基础上理解其精神实质、从自己面对的顾客群、资源和企业的实践出发构思与创造在中国大地上有生命力和可以做出重大贡献的新生产方式。

我们期望通过本书的出版为我国众多的民族企业和学术界构思、创造和实施自主创新适合我国实际的“精益式”或称“丰田式”的生产方式的新生产方式，为中华民族伟大的复兴和建立创新性国家做出贡献！

2006年3月于清华园

原版序言

日本早稻田大学理教授村松林太郎

世界各国正在对生产方式进行各种各样的研究，在日本也诞生了非常优秀的生产方式。

丰田生产方式这一革新的生产方式是丰田汽车工业公司现任副社长（译注：

相当于副总经理）大野先生，在大约三十年前开始研究的；今天，不仅取得了丰硕的成果，而且极具发展前途。

一般来说，在由数目很多的生产工序构成的多工段生产方式中，有“推动方式”和“拉动方式”两种。

前者是根据某个时期的需求预测和在制品的库存量，计算出计划生产量，根据各个工段某个时期标准资料，确定先行生产时间，并从前面的工序开始一步一步地设计出产品的生产方式，这也是一般普遍推行的生产方式；后者是最终工序在某个时间只让前面的工序送来需要数量的物品，并使这种作法贯穿整个生产过程的一种生产方式。

这两种方式各有千秋。

采用何种方式，并使其得到有效的利用，我想这要取决于企业经营者和管理者在经营责任方面的观念和实践上的创造与努力。

丰田生产方式在形式上属于后者，如果想知道为何今天它能有优异的成果，就不能拘泥于形式的“看板”或个别的一些现象，理解其基本的想法和创意才是最重要的。

另外一点，不能忽略丰田公司具有的基础，即为了将这种观念付诸实践，通过采用丰田生产方式，力争在提高人的主观能动性的同时提高综合性的效率，在长达三十年的时间里，扎扎实实积累起来的丰富的全公司性的创造性业绩。

如果没有这种基本性的理解，而单纯从形式上导入“看板”，恐怕会产生很多不良的后果。

从这个意义上说，丰田生产方式的最高负责人大野先生，此次把他自己的理想和创新的构思合盘托出写成这本书，对产业界是有极大意义的。

我在长时期内观察着丰田生产方式，从大野先生的思想观念以及支持这种思想和观念的丰富的创造性成果中，学到了很多生产体系方面的理论和形式。

大野先生的秉性，虽然看来固执，但却有一种坚强的意志，常常敢于打破固有概念，建立新的、符合实际的生产体制和制造技术；而且，还能以长期的多方面经验中积累的科学观点来检验生产部门，并促进准确而又迅速的改革。

可以说，他的这种技术是不可多得的。

通过阅读本书，仅取其中一个事例应用于现场，恐怕难以取得有效的改善。

如果真正想改善企业的素质并谋求提高生产效率，那就需要正视自己的生产现场，开动脑筋仔细琢磨本书的真正含义。

倘若如此，我想，即使企业的种类和形态与丰田有所不同，也能够判断哪些内容对自己公司的发展是重要的，并知道应当如何进行改进。

到目前为止，尽管大野先生做过很多演讲和现场指导，但是历史性系统地论述大野先生的经营观念、思想根源以及在此基础上产生的丰田生产方式的著作还未出现。

从这种意义上讲，我想不仅要向指挥生产的人，而且还要向企业的经营者和管理者推荐此书。

1978年4月

前言

丰田汽车工业公司副社长大野耐一

1973年秋季石油危机爆发后，我们丰田生产方式才开始逐渐引起社会上的关注。

原因就是人们重新认识到，在石油危机后的经济低速增长的形势下，丰田汽车工业公司的业绩比其他公司相对更好，具有更强的抗萧条力量。

二战后，日本的汽车工业普遍受“多品种少量生产”这个市场状况的制约。

丰田生产方式在这种环境下应运而生。

为了同欧美汽车工业的“大量生产”相抗衡，为了生存下去，我们经过多年的反复摸索，终于使得这种生产方式及生产管理方式逐渐清晰化、规范化。

丰田生产方式的目的在于彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率，是丰田公司的历史产物，始于丰田佐吉先生，经丰田喜一郎先生，一直到今天。

我们的初衷是找出一条适合于日本经济环境的独特的方式，但又不想让别家公司，特别是不想让先进国家轻易地了解它，甚至不让他们留下一个完整的概念，而一直推行和强调“看板（KANBAN）方式”或“包括人的因素的自动化”。

因此，人们难以理解它，也是很自然的。

我们经常听到别人讲，丰田生产方式及其运用手段“看板”，似乎有它的秘密。

许多人直接或间接地向我们询问丰田制造方法。

不仅企业界人士，而且在大学教生产管理的教授，或是做管理顾问的人士，也都非常关心和注意这个问题。

在此，对于关心丰田生产方式的一切人士，我们深表谢意。

然而，在逐渐引起人们的注目，国内各种行业已正对之加以研究的过程中，我感到，一部分内容被加以误解了，或者各取所需地被加以滥用了。

其中最明显的例子，就是把“丰田生产方式”片面理解成“看板方式”。

其实，“看板”只是丰田生产方式运用手段之一，并不是说只要采用“看板”就能相应地提高生产效率。

况且那种通过“将困难转嫁给协作厂家”来提高本公司经营业绩的意图，是同丰田生产方式的思想完全背道而驰的。

因此，为了让人们正确地理解和运用丰田生产方式，让尽可能多的人理解究竟什么是丰田生产方式，我写了这本书。

为使大家能够正确理解丰田生产方式，特别把重点置于思想方面，因此没有举出太多案例，此点预先加以说明。

另外，一部分人对丰田生产方式所做的曲解性的批判，对此，我不加任何辩解和说明，因为我坚信世间的一切事物，都可由历史做出结论。

1978年3月

第一章丰田生产方式的诞生

我认为只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍。

这种想法，正是现在丰田生产方式的出发点。

“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想,而贯穿其中的两大支柱就是：

（1）准时化（JUST

INTIME）；

（2）自働化。

●因石油危机而觉醒

1973年秋石油危机爆发以后，社会上对丰田生产方式开始表现密切的关注。

应该说，石油危机对政府、企业以及个人生活等各方面的影响都是很大。

第二年，日本经济一落千丈，增长率降到零，当时整个产业界都有万劫不复之感。

由于经济萧条，各家公司一筹莫展。

这时，丰田盈利虽然有所减少，却仍较其他公司为多，所以颇引人注意。

人们说，丰田这家企业的结构是经得起冲击的……

远在石油危机之前，我就经常讲，什么叫做丰田式的制造技术和丰田生产方式，但当时却没有引起人们多大兴趣。

石油危机之后，1975年至1977年，丰田的盈利逐年增加，逐渐拉大了同其他公司的差距。

于是，丰田生产方式便开始引起了注意。

在1973年之前，日本处于经济持续高速增长时代。

当时企业的生产采用美国方式还是可行的。

但是，到了高速增长停顿下来、增长率下降的时期，美国的有计划大批量生产方式便行不通了。

二战后1950年至1951年，我们对于现在这么大的汽车产量真是不敢想象。

而远在此以前，美国为了降低成本，开发出了“少种大量”生产汽车的方式。

这个方法已深植于美国的社会之中，但在日本则显得水土不服。

而我们的课题就是如何在“多种少量”的生产方式下，开发出降低成本的方法。

日本从1959至1960年到以后十五年间，为了在经济上达到相当的高度成长，很多企业曾采用与美国相同的“少种多量”的作法，因此产量效果处处可见。

但是，如果一味模仿美国这种大产量方式是相当危险的，从1950年以来我们一直对此种观念深信不疑。

用“多种少量”的生产方式制作较便宜的汽车，除非是日本人，否则不能开发出来。

因此，由日本人开发的生产系统，始终一直被认为能够超越所谓的大产量生产方式。

丰田生产方式是以“多种少量”方法，制造出便宜的产品。

“多种大量”的生产方式固然是相当不错，但是因为在石油危机以后的低成长时代，大家都要努力去降低成本，所以丰田生产方式才被人们注意。

●丰田生产方式的两大支柱

“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想,而贯穿其中的两大支柱就是：

（1）准时化（JUSTINTIME，简称JIT）；

（2）自働化

所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。

如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田汽车工业公司内部，就能把在物资和财务上给经营管理造成负担的“库存”问题几乎给解决掉。

从生产管理方面来看，这也是理想的状态。

但是，像汽车这样由几千个零部件组成的产品，把它的全部工序加起来，就会得到一个庞大的数字。

要使这一切工序的生产计划都保持一丝不乱的“准时性”的状态，那是极其困难的工作。

生产现场的计划好像是为了改变才制定的。

造成生产计划出现变动的因素很多，其中有估计上的错误、业务管理上的差错、出次品、返工、设备故障和出勤变化，等等。

因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定出现停工待料的状况。

不管你是否愿意，仍不得不让生产线停止或变更计划。

如果对这种状况置之不理，仍把生产计划按各道工序去执行，前一道工序所生产的零部件就会同后一道工序脱节；另一方面，还会发生某些零部件短缺，而仓库里却有一大堆用不上或不急需的零部件。

这样，生产效率就会降低，最后导致企业效率下降。

更糟的是，在生产现场的各条生产线上，无法区分正常状态和异常状态。

或者对异常状态处理迟缓，或者实际上由于人多而零部件制造过多，却无从下手改进。

因此，如果要满足“准时化”——将需要的零部件，在需要的时间，按需要的数量供给每一道工序——的条件，采用过去那套管理方法，即把生产计划下达到每一道工序，由前一道工序把零部件送到后一道工序的老办法，那就绝对无法很好完成工作。

●打破常规，产生“看板”

究竟怎样才能做到“准时化”——在需要的时间供应需要数量的、需要的东西呢？

我喜欢逆向思考问题，生产的流程就是物的移动，于是，我试着逆向考虑物的传送问题了。

传统思考方法是“前一道工序向后一道工序供应工件”。

在汽车的生产线上，材料经过加工成为零件，然后再将零件组装成一个部件，在朝最后的组装线移动的过程中，就是说，随着前一道工序向后一道工序前进的过程中，汽车主体就逐渐成形了。

我倒过来观察了生产流程。

我想：

如果“由后一道工序在需要的时刻去向前一道工序领取需要数量的、需要的东西”，行不行？

那样做的话，不就是“前一道工序只要生产后一道工序所需求的数量就行了”吗？

不是只要明确提出“某种东西需要多少”，就可以把许多道工序联系起来了吗？

于是，我就设想：

是否可以通过一种在各道工序之间轮流传递的“看板”来控制生产量，即需求量呢？

我们进行了种种试验，最后确定出以下做法：

以生产工序的最后一道“总装配线”为起点，开始给装配线提出生产计划；而装配线上用的零部件的运送方法，也从过去由前一道工序向后一道工序运送的方式，改为“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的、需要的东西，而前一道工序则只生产所需领取的数量”。

根据上述情况，把生产计划下达给最后的组装线，指示什么时间、生产多少什么类型的车，这样组装线便依次向前一道工序领取所需求的各种零部件；用这种倒过来运送的管理方法一步一步逆着生产工序向上推进，一直上溯到原材料供应部门，并