机组大小修检查监督标准.docx
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机组大小修检查监督标准
化学检修标准项目表
序号
设备名称
项目及内容
质量标准
检修等级
备注
A级
B级
C级
加药系统
1
磷酸盐加药泵
1、活塞的检查及修理:
表面无磨损情况塞杆无弯曲变形,丝扣完整无损。
2吸、排阀座、阀球的检查修理:
阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象,阀座与阀球的结合面应达到面密封。
3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。
4、隔膜片的检查修理。
5连杆部件的检查及修理。
6、N形轴部件的检查修理7、检查油封。
1、活塞无明显磨损、腐蚀。
2作密封面渗漏试验,3分钟不得有得有渗漏现象。
3、内圈:
-0.01-+0.03mm外圈:
0--0.03mm,轴承转动灵活,游隙合适,无磨损、腐蚀。
4、隔膜片表面平整,无裂纹、夹渣、刻伤、凹陷等缺陷;表面光滑,厚度均匀一致。
5、应无损伤,弯曲、变形,转动灵活。
6、丝扣完好无损,丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。
油封无磨损、破裂、完好。
√
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2
联氨加药泵
1、活塞的检查及修理:
表面无磨损情况塞杆无弯曲变形,丝扣完整无损。
2吸、排阀座、阀球的检查修理:
阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象,阀座与阀球的结合面应达到面密封。
3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。
4、隔膜片的检查修理。
5连杆部件的检查及修理。
6、N形轴部件的检查修理7、检查油封。
1、活塞无明显磨损、腐蚀。
2作密封面渗漏试验,3分钟不得有得有渗漏现象。
3、内圈:
-0.01-+0.03mm外圈:
0--0.03mm,轴承转动灵活,游隙合适,无磨损、腐蚀。
4、隔膜片表面平整,无裂纹、夹渣、刻伤、凹陷等缺陷;表面光滑,厚度均匀一致。
5、应无损伤,弯曲、变形,转动灵活。
6、丝扣完好无损,丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。
油封无磨损、破裂、完好。
√
√
√
3
加氨泵
1、活塞的检查及修理:
表面无磨损情况塞杆无弯曲变形,丝扣完整无损。
2吸、排阀座、阀球的检查修理:
阀座表面粗糙度符合要求,无点蚀现象,阀座与阀球的结合面应达到面密封。
3、各滚动轴承配合间隙测量外观检查。
4、隔膜片的检查修理。
5连杆部件的检查及修理。
6、N形轴部件的检查修理7、检查油封。
1、活塞无明显磨损、腐蚀。
2作密封面渗漏试验,3分钟不得有得有渗漏现象。
3、内圈:
-0.01-+0.03mm外圈:
0--0.03mm,轴承转动灵活,游隙合适,无磨损、腐蚀。
4、隔膜片表面平整,无裂纹、夹渣、刻伤、凹陷等缺陷;表面光滑,厚度均匀一致。
5、应无损伤,弯曲、变形,转动灵活。
6、丝扣完好无损,丝杆无弯曲变形7、轴应无损伤、弯曲、变形、结合面应光滑无划痕。
油封无磨损、破裂、完好。
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√
4
循环水加药泵
1、检查涡轮、蜗杆的工作面被磨损。
涡轮、蜗杆的啮合情况时,应先在蜗杆的旋转面上涂上一层薄博的红丹油,然后与蜗杆啮合,并慢慢旋转蜗杆,这时在蜗杆的啮合面上就留有了印痕。
涡轮、蜗杆无裂纹缺陷2、进行推力滚柱轴承的轴向间隙调整。
调整合适的间隙,应能是电动机停止后蜗杆有30~40度角度的倒转。
3、检查缸体内表面应光滑,无裂纹。
阀球、阀座、阀套内表面、限位片表面应光滑无沟痕,配合应严密,表面接触痕迹要均匀,否则必须研磨。
4、偏心块套、N轴及偏心块无严重划伤,偏心块套与调节丝杠和N轴的配合5、检查十字头,应无严重腐蚀,连杆无裂纹,大头与小头衬套要达到公差规定,连杆大头孔中心线与小头孔中心线,
油孔内无杂物,油沟无毛刺,且内表面光滑、畅通。
1、当涡轮、蜗杆的工作面被磨损,或啮痕达0.5mm以上,或存在掉齿,齿环与下套筒松动等缺陷时,应更换新件。
在涡轮与下套筒装配前,检查孔和下套筒应具有0mm~0.02mm的过盈配合。
装配后轮端面应靠在下套筒肩上。
涡轮的瓢偏应不大于0.08mm.2、蜗杆与涡轮的中心距,应在100mm+_0.05mm之间。
3缸体内表面应光滑,无裂纹,与衬垫配合应有0.02mm~0.04mm的过盈量。
螺纹完好、柱塞表面粗糙度应达到Ra0.8。
弯曲度为在100mm长度上不大于0.03mm。
椭圆度≯0.02mm.柱塞磨损深达0.50mm时应更换。
柱塞往复运动的轴线应与缸体中心线重合,偏差量不大于0.75mm。
4、偏心块套、N轴及偏心块表面光洁,无严重划伤,偏心块套与调节丝杠和N轴的配合,偏心块与N轴间隙要适当,一般要求在0.05mm~0.08mm之间,最大不能超过0.12mm,否则必须更换N轴.5、连杆大头孔中心线与小头孔中心线,其不平行度为在100mm中不超过0.03mm,且与杆体中心线垂直。
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采样系统
1
采样门
1阀盖、阀座检查,研磨,各件是否有裂纹,损伤、沟痕、麻点等缺陷,轻则补焊,反之加工、车光、打磨、更换。
2、检查阀杆顶端圆弧是否磨损。
3、格兰与阀杆间隙。
4、检查垫环。
5.检查阀盖。
6、其他检查
1、阀饼、阀座研磨,应达到周围全部接触。
2、阀杆无锈蚀,顶端圆弧无磨损,丝扣完整,无毛刺,阀杆弯曲度不超过1/1000,椭圆度不超过0.2mm,表面无锈蚀。
3、格兰与阀杆,格兰与填料函的间隙0.2—0.25mm。
4、垫环平整,无锈垢,无毛刺,沟痕等缺陷。
5、阀盖无裂纹、变形,结合面无毛刺,沟痕,凹坑,并用砂布打磨光滑。
6、其他零件全部清理,检查不得泄露。
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视情况检修
2
采样冷却器
1、检查清洗蛇形管道表面的锈蚀产物和内部污垢;2、检查清理器壁的锈蚀产物和结积下的污垢;检查清理冷却器底部隔板两侧的锈蚀产物;检查法兰盘垫片是否完整;
1、对冷却器内的蛇形管或芯子,进行清理或清洗,检查管道是否有泄漏处,如有应进行补焊或更换管束;2先用四氯化碳清洗内部,直到无杂物,油质,然后用无油清水冲洗干净,在把各个孔部位加以保护,防止异物进入容器内部。
当蛇形管或芯子锈蚀严重或结垢时,可用5%—7%的稀盐酸进行清洗;3、装入系统是后做0.5MPa的水压试验,不得泄露。
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视情况检修
3
采样减压阀
1、检查减压阀弹簧;2检查减压阀隔膜部分;3、检查减压阀阀座及阀瓣部分;
1、揭开阀罩,松开锁紧螺母,按逆时针方向转调螺栓,是调节螺栓达到自由状态;2、打开阀杆上的锁紧螺栓,分解弹簧座,就可以除掉隔膜,并可以分解阀杆的导向座;3、拧开用来固定阀座的固定板的螺栓,分解固定板,并可以同时歇下阀杆、阀座、阀瓣注意密封用的O型圈是否破损;
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氢系统
1
冷却水泵
1、水轮与轴及对轮与轴配合。
2、检查水轮腐蚀、磨损、裂纹、气孔等情况,水轮密封环间隙,水轮密封环晃度;3、滚动轴承配合间隙测量,外观检查;4、机械密封检查、测量;5、轴上所有配合部位清理打磨,螺纹清理,所有轴套、键、水轮等配合部分检查打磨;6、检查轴承端盖内骨架油封;
1、水轮与轴配合间隙:
0.05-0.15mm,对轮与轴配合过渡配合:
-0.01--+0.04;2、叶轮无腐蚀磨损、裂纹等,流道无堵塞;直径0.80-2.0mm,水轮密封环晃度≤0.20mm;
3、内圈:
-0.01-+0.03mm外圈:
0--0.03mm
轴承转动灵活,游隙合适,无磨损。
4、机械密封动、静环接触面光滑、无磨损;弹簧弹性良好;装配压缩量为整个弹簧压缩量的60%左右;各密封圈和密封垫完好无破损。
5、见金属光泽,无毛刺;6、油封无磨损、破裂
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2
碱液循环泵
1、检查测量石墨轴承的孔径和轴套;、2、检查叶轮的上下外止口与它们相配合的扣环;3、检查定、转子屏蔽套外观。
4、检查转动平衡情况
1、测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径,并察看它们配合面的光洁度。
如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定(0.55—11kw配合间隙,直径差为0.4㎜,15—45kw配合间隙,直径差为0.5㎜)或配合面光洁度不良时,需根据情况更换轴承、轴套或推力板。
2、测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸,这两个配合间隙是否在检修标准规定的范围内,超差时需更换零件或采取其它措施(如:
堆焊、镶套)使配合间隙达到规定要求。
3、观察检查定、转子屏蔽套的表观情况,尤其要注意焊缝处有无异常情况,必要时应作探伤、检漏检查。
4、将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。
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4
补水泵
1、检查涡轮、蜗杆的工作面被磨损。
涡轮、蜗杆的啮合情况时,应先在蜗杆的旋转面上涂上一层薄博的红丹油,然后与蜗杆啮合,并慢慢旋转蜗杆,这时在蜗杆的啮合面上就留有了印痕。
涡轮、蜗杆无裂纹缺陷2、进行推力滚柱轴承的轴向间隙调整。
调整合适的间隙,应能是电动机停止后蜗杆有30~40度角度的倒转。
3、检查缸体内表面应光滑,无裂纹。
阀球、阀座、阀套内表面、限位片表面应光滑无沟痕,配合应严密,表面接触痕迹要均匀,否则必须研磨。
4、偏心块套、N轴及偏心块无严重划伤,偏心块套与调节丝杠和N轴的配合5、检查十字头,应无严重腐蚀,连杆无裂纹,大头与小头衬套要达到公差规定,连杆大头孔中心线与小头孔中心线,
油孔内无杂物,油沟无毛刺,且内表面光滑、畅通。
1、当涡轮、蜗杆的工作面被磨损,或啮痕达0.5mm以上,或存在掉齿,齿环与下套筒松动等缺陷时,应更换新件。
在涡轮与下套筒装配前,检查孔和下套筒应具有0mm~0.02mm的过盈配合。
装配后轮端面应靠在下套筒肩上。
涡轮的瓢偏应不大于0.08mm.2、蜗杆与涡轮的中心距,应在100mm+_0.05mm之间。
3缸体内表面应光滑,无裂纹,与衬垫配合应有0.02mm~0.04mm的过盈量。
螺纹完好、柱塞表面粗糙度应达到Ra0.8。
弯曲度为在100mm长度上不大于0.03mm。
椭圆度≯0.02mm.柱塞磨损深达0.50mm时应更换。
柱塞往复运动的轴线应与缸体中心线重合,偏差量不大于0.75mm。
4、偏心块套、N轴及偏心块表面光洁,无严重划伤,偏心块套与调节丝杠和N轴的配合,偏心块与N轴间隙要适当,一般要求在0.05mm~0.08mm之间,最大不能超过0.12mm,否则必须更换N轴.5、连杆大头孔中心线与小头孔中心线,其不平行度为在100mm中不超过0.03mm,且与杆体中心线垂直。
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5
储氢罐检修
1、检查储氢罐的锈蚀情况,并清理内部锈蚀产物和污物;2、检查弹簧安全门,并用3.0MPa气压进行检定;3、检查人孔盖腐蚀情况,并进行清理;4、检查管道和阀门;
1、容器内部清洁,密封严密,内部不得有腐蚀。
2、容器表面防护漆完好,必要时进行补刷;试水压不小于4.07MPa,气密性试验3.2MPa不得泄露。
焊接质量良好,必要时做金属探伤抽查合格。
4、螺母、螺栓擦净,涂上二硫化钼或铅粉后,紧固人孔门螺栓,装安全阀,挡火器,压力表,阀门。
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√
按照压力容器有关规定视情况检查、试验、检修
6
减压阀
、检查减压阀弹簧;2检查减压阀隔膜部分;3、检查减压阀阀座及阀瓣部分;
、揭开阀罩,松开锁紧螺母,按逆时针方向转调螺栓,是调节螺栓达到自由状态;2、打开阀杆上的锁紧螺栓,分解弹簧座,就可以除掉隔膜,并可以分解阀杆的导向座;3、拧开用来固定阀座的固定板的螺栓,分解固定板,并可以同时歇下阀杆、阀座、阀瓣注意密封用的O型圈是否破损;
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化学仪表
1
在线电导率仪
测量室、电极、过滤器清洗、电极常数校验、二次表校验、整机校验
整机引用误差(δZ),%FS±1工作误差(δG),
%FS±1引用误差(δY),%FS±0.25重复性(δC),%FS<0.25电极常数误差(δD),%±1
交换柱附加误差(δJ),%±5
√
√
测量室、电极、过滤器清洗、视情况进行整机校验和二次表校验
2
在线酸度计
测量室、电极、过滤器清洗、整机校验、二次表校验、视情况更换电极。
整机示值误差(δS),pH±0.05工作误差
(δG),pH±0.05示值误差(ΔpH),pH±0.03
输入抗引起的示值误差,pHR±0.01
√
√
测量室、电极、过滤器清洗、视情况进行整机校验和二次表校验以及更换电极
3
在线硅硅酸根测定仪
检查试剂量、过滤器清洗、整机校验
整机引用误差(δZ),%FS整机配<1.0重复
性(δC),%FS<0.5
√
√
检查试剂量、过滤器清洗、视情况整机校验
4
在线钠离子监测仪
检查试剂量、KCL电极液、电极、测量室清洗、整机校验、视情况更换电极。
整机引用误差(δZ),%FS<10示值误差(△pNa),pNa土0.05
√
√
检查试剂量、KCL电极液、电极、测量室清洗视情况更换电极、整机校验。
5
烟气在线监测仪
更换初级及次级滤芯、吹扫采样管线、标定仪表
颗粒物零点漂移、跨度漂移不超过±2%F.S,气态污染物零点漂移、跨度漂移不超过±2.5%F.S
√
√
√
6
在线溶氧表
测量室、电极、过滤器清洗、氧膜更换、添加电解液、整机校验、
整机引用误差(δZ),%FS土10整机示值重复性(S),mg/L<0.2
√
√
测量室、电极、过滤器清洗、添加电解液,视情况更换氧膜、整机校验。
7
在线联氨表
过滤器清洗、测量室清洗、整机校验
整机引用误差(δZ),%FS:
<0.2ppb重复性:
<2%or1ppb
√
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过滤器清洗、测量室清洗,视情况整机校验
8
采样恒温装置
检查压缩机、温控器、水箱水位
检查压缩机、温控器正常运行、水箱水位正常
√
√
√
9
在线磷酸根分析仪
检查试剂量、过滤器清洗、测量室清洗、整机校验
示值误差<1%FS:
<1%重复性:
<1%
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化学监督检查标准项目表
序号
设备名称
项目及内容
质量标准
检修等级
备注
A级
B级
C级
1
汽包
1.汽包底部:
检查积水情况,包括积水量、颜色及透明度;检查沉积物情况,部位、状态、颜色、沉积量。
2.检查汽侧有无锈蚀和盐垢,记录分布、密度、腐蚀状态和尺寸;
3.检查水侧有无沉积物和锈蚀,刮取10*10cm的垢量计算沉积量,检查汽包水位线是否平整、明显等。
4.检查汽水分离装置是否完好或脱落,百叶窗波纹板是否有腐蚀及沉积物。
5.检查加药管有无短路现象。
检查排污管、分配槽、洗汽装置有无结垢、污堵及腐蚀情况。
6.检查汽侧管口有无积盐和腐蚀,下降管、上升管管口有无沉积物并记录状态。
7.腐蚀指示片:
表面状态、沉积速率和腐蚀速率。
8.锅炉联箱手孔封头割开后检查内部装置及连接管清洁,无杂物。
内部表面和内部装置及连接管清洁,无杂物遗留。
√
视情况
2
水冷壁
1.大修时至少割管两根,在热负荷最高的部位或水循环不良处割管。
割取的管样应避免震动和碰撞、不可溅上水,并标明割管位置及割管时间。
发生爆管应在邻近的管处进行割管检查。
检查管样外观变色、涨粗、鼓包减薄情况。
2.取样割管长度0.5~1.0m之间。
3.记录割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况。
4.测定割取管样向火侧和背火侧的结垢量。
5.对垢样进行成分测定。
一类:
基本没腐蚀或点蚀,深度<0.3mm,结垢速率<40g/(m2·a)
二类:
轻微均匀腐蚀或点蚀深度0.3mm~
1mm,结垢速率40g(/m2·a)~80g(/m2·a)。
三类:
有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度>1结垢速率>80g/(m2·a)mm。
√
视情况
3
省煤器
1.省煤器至少割管两根,其中一根是监视管段,应割取易发生腐蚀的部位管段。
2.割管长度0.5~1.0m
3.记录割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况。
4.测定割取管样的结垢量。
5.对垢样进行成分测定。
一类:
基本没腐蚀或点蚀,深度<0.3mm,结垢速率c<40g/(m2·a)
二类:
轻微均匀腐蚀a或点蚀深度0.3mm~1mm,结垢速率40g(/m2·a)~80g(/m2·a)
三类:
有局部溃疡性腐蚀或点蚀深
度>1mm,结垢速率>80g/(m2·a)。
√
视情况
4
过热器(再热器)
1.割取1~2根过热器管,割管0.5~1.0m。
2.检查过热器(再热器)管内有无积盐,立式弯头有无积水、腐蚀、结垢。
对积盐用pH试纸测pH值。
3.检查高温段烟流温度最高处氧化皮生成情况,记录厚度、脱落情况。
4.测定可溶性垢量及氧化皮量。
5.对垢样进行成分测定。
一类:
基本没腐蚀或点蚀,深度<0.3mm
二类:
轻微均匀腐蚀a或点蚀深度0.3mm~1mm
三类:
有局部溃疡性腐蚀或点蚀深
度>1mm。
√
视情况
5
汽轮机高压缸
1.检查调速级记忆随后各级叶片有无机械损伤或坑点,并进行记录。
2.检查各级叶片及隔板的积盐情况,对沉积物最大的部位取样进行化学分析。
3.用除盐水润湿ph试纸,粘贴叶片结垢的部位,测量pH值。
4.定性检测各级叶片有无铜垢。
一类:
基本没腐蚀或点蚀,深度<0.1mm,结垢、积盐速率<1mg/(㎝2·a)或沉积物总量<5mg/㎝2。
二类:
轻微均匀腐蚀a或点蚀深度0.1mm~0.5mm,结垢积盐速率1mg/(㎝2·a)~10mg/(㎝2·a)或沉积物总量5mg/㎝2~25mg/㎝2
三类:
有局部溃疡性腐蚀或点蚀深度>0.5mm,结垢、积盐速率>10mg/(㎝2·a)沉积物总量>25mg/㎝2
√
6
汽轮机中压缸
1.检查前数级叶片有无机械损伤或坑点情况。
对损伤情况、坑点深度、单位面积的数量进行记录,并与历次检查情况进行对比。
2.检查叶片及隔板积盐情况。
对沉积物最大的部位取样进行化学分析。
3.用除盐水润湿pH试纸,粘贴叶片结垢的部位,测量pH值。
4.定性检测各级叶片有无铜垢。
同上
√
7
汽轮机低压缸
1.检查有无机械损伤或坑点。
对损伤情况、坑点深度、单位面积的数量进行记录并与历次检查情况进行对比。
2.用除盐水润湿pH试纸,粘贴叶片结垢的部位,测量pH值。
3.检查并记录末级叶片的水蚀情况。
4.对结垢量最大部位的沉积物进行化学成分分析。
同上
√
8
凝汽器水侧
1.检查水室内淤泥、杂物的沉积及微生物生长、附着情况。
2.检查凝汽器管管口冲刷、污堵、结垢和腐蚀情况。
检查管板防腐层是否完整。
3.检查水室内壁、构件的腐蚀情况
4.检查凝汽器水室及管道阴极保护情况。
5.记录凝汽器灌水查漏情况。
记录检查情况
√
√
√
9
凝汽器汽侧
1.顶部最外层凝汽器管有无砸伤、吹损情况,重点检查受汽轮机启动旁路排气、高压疏水等影响的凝汽器管。
2.检查最外层管隔板处的磨损或隔板因震动引起的裂纹情况。
3.检查凝汽器管外壁锈蚀情况。
4.凝汽器壳体内壁锈蚀情况。
5.检查凝汽器底部沉积物的堆积情况。
记录检查情况
√
√
视情况
10
凝汽器抽管检查
1.抽取泄漏或结垢凝汽器管。
2.检查管样内外表面的腐蚀情况。
3.测定单位面积的结垢量。
4.对沉积量在二类及以上的垢样进行化学成分分析。
5.不锈钢管一般不抽管检查。
一类:
无局部腐蚀,均匀腐蚀速率a<0.005mm/a;垢层厚度<0.1mm,沉积量<8mg/cm2
二类:
均匀腐蚀速率0.005mm/a~0.02mm/a或点蚀深度:
铜管≤0.3mm,不锈钢管≤0.2mm;垢层厚度0.1mm~0.5mm,沉积量8mg/㎝2~40mg/cm2
三类:
均匀腐蚀速率>0.02mm/a或
点蚀、沟槽深度:
铜管>0.3mm,不锈钢管>0.2mm或已有部分管子穿孔;垢层厚度>0.5mm,沉积量>40mg/cm2
√
视情况
视情况
11
除氧器
1.检查除氧头内壁颜色及腐蚀情况,内部多孔板装置是否完好,喷头是否脱落。
2.检查除氧器内壁颜色及腐蚀情况、水位线是否明显、底部沉积物的堆积情况。
记录检查情况
√
视情况检查
12
高低压加热器
1.检查水室换热管端的冲刷腐蚀和管口腐蚀产物的附着情况。
2.检查水室的沉积物堆积情况。
3.汽侧上水查漏情况。
4.必要时进行涡流探伤。
记录检查情况
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视情况检查
13
发电机内冷水系统
1.检查发电机内冷水水箱和冷却器的腐蚀情况。
2.检查内冷水系统有无异物。
3.检查内冷水系统有无氧化铜沉积。
4.检查外冷却水系统冷却器的腐蚀和微生物的附着生长情况。
记录检查情况
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√
14
循环冷却水系统
1.检查塔内填料沉积物附着、支撑柱上藻类附着、水泥构件腐蚀、池底沉积物及杂物情况。
2.检查冷却水管道生物附着、粘泥附着等情况。
记录检查情况
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√
15
油系统
1.检查汽轮机主油箱、密封油箱内壁的腐蚀及底部油泥沉积情况。
2.检查冷油器水侧的腐蚀泄露情况
3.检查冷油器和油管道油泥附着情况。
记录检查情况
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视情况检查
16
抗燃油系统
1.检查抗燃油主油箱、高、低压旁路抗燃油箱内壁的腐蚀和底部油泥沉积情况。
2.检查冷油器水侧的腐蚀泄露情况。
3.检查冷油器和油管道油泥附着物情况。
记录检查情况
√
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视情况检查
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