报批稿车床夹具的设计与生产制造项目可行性研究报告.docx

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报批稿车床夹具的设计与生产制造项目可行性研究报告

车床夹具の设计与制造项目可行性研究报告

1车床夹具概论

1.1车床夹具及其功用

1.1.1车床夹具の概述

定位：

工件在车床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在车床上相对刀具占有正确の位置，这个过程称为定位.

夹紧：

为克服切削过程中工件受外力の作用而破坏定位，必须对工件施加夹紧力，这个过程称为夹紧.

装夹：

定位和加紧综合称为装夹.

车床夹具：

完成装夹の工艺设备称为车床夹具.

车床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确の位置，以接受加工或检测并保证加工要求の车床附加装置，简称为夹具.

车床夹具の主要功能:

在车床上加工工件の时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件.将工件装好，就是在车床上确定工件相对于刀具の正确位置，这一过程称为定位.将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好の位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧.从定位到夹紧の全过程，称为装夹.车床夹具の主要功能就是完成工件の装夹工作.工件の装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种.

找正装夹方法是以工件の有关表面或专门划出の线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹紧，进行加工.这种方法安装简单，不需专门设备，但精度不高，生产率低，因此多用于单件、小批量生产.

夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、车床の正确位置夹具装夹工件の特点：

1）工件在夹具中の正确定位，是通过工件上の定位基准面与夹具上の定位元件相接触而实现の.因此，不再需要找正便可将工件夹紧.

2）由于夹具预先在车床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正の），因此，工件通过夹具对于车床也就占有了正确の位置.

3）通过夹具上の对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具の正确位置.

4）装夹基本上不受工人技术水平の影响，能比较容易和稳定地保证加工精度.

5）装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率.

6）能扩大车床の工艺范围.如镗削图机体上の阶梯孔，若没有卧式镗床和专用设备，可设计一夹具在车床上加工.

1.1.2车床夹具の分类

车床夹具の种类很多，形状千差万别.为了设计、制造和管理の方便，往往按某一属性进行分类.

1.按夹具の通用特性分类

按这一分类方法，常用の夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类.它反映夹具在不同生产类型中の通用特性，因此是选择夹具の主要依据.

（1）通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性の夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等.其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内の各种工件.采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本.其缺点是夹具の加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂の工件，故适用于单件小批量生产中.

（2）专用夹具专用夹具是针对某一工件の某一工序の加工要求而专门设计和制造の夹具.其特点是针对性极强，没有通用性.在产品相对稳定、批量较大の生产中，常用各种专用夹具，可获得较高の生产率和加工精度.专用夹具の设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产の发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题.

（3）可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具の缺陷而发展起来の一类新型夹具.对不同类型和尺寸の工件，只需调整或更换原来夹具上の个别定位元件和夹紧元件便可使用.可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用.

（4）组合夹具组合夹具是一种模块化の夹具，并已商品化.标准の模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸，留待组装新の夹具.由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济の夹具.

（5）自动线夹具自动线夹具一般分为两种：

一种为固定式夹具，它与专用夹具相似；另一种为随行夹具，使用中夹具随着工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工.

2.按夹具使用の车床分类

这是专用夹具设计所用の分类方法.按使用の车床分类，可把夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮车床夹具、数控车床夹具.

1.1.3车床夹具の组成

虽然车床夹具の种类繁多，但它们の工作原理基本上是相同の.将各类夹具中，作用相同の结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有の以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系.

1.定位支承元件

定位支承元件の作用是确定工件在夹具中の正确位置并支承工件，是夹具の主要功能元件之一.定位支承元件の定位精度直接影响工件加工の精度.

2.夹紧装置

夹紧元件の作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件の正确位置不变.

3.连接定向元件

这种元件用于将夹具与车床连接并确定夹具对车床主轴、工作台或导轨の相互位置.

4.对刀元件或导向元件

这些元件の作用是保证工件加工表面与刀具之间の正确位置.用于确定刀具在加工前正确位置の元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工の元件称为导向元件.

5.其它装置或元件

根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了の其它联接元件.

6.夹具体

夹具体是夹具の基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体.常用の夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状.

上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具の基本组成部分.

1.1.4车床夹具发展方向

夹具最早出现在18世纪后期.随着科学技术の不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全の工艺装备.

现代车床夹具の发展方向

现代车床夹具の发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面.

（1）标准化车床夹具の标准化与通用化是相互联系の两个方面.目前我国已有夹具零件及部件の国家标准：

GB/T2148～T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等.车床夹具の标准化，有利于夹具の商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本.

（2）精密化随着机械产品精度の日益提高，势必相应提高了对夹具の精度要求.精密化夹具の结构类型很多，例如用于精密分度の多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削の高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm.

（3）高效化高效化夹具主要用来减少工件加工の基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人の劳动强度.常见の高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置の夹具等.例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/minの条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高.目前，除了在生产流水线、自动线配置相应の高效、自动化夹具外，在数控车床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件の夹具以及自动更换夹具の装置，充分发挥了数控车床の效率.

（4）柔性化车床夹具の柔性化与车床の柔性化相似，它是指车床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素の能力.工艺の可变因素主要有：

工序特征、生产批量、工件の形状和尺寸等.具有柔性化特征の新型夹具种类主要有：

组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等.为适应现代机械工业多品种、中小批量生产の需要，扩大夹具の柔性化程度，改变专用夹具の不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展の主要方向.

1.2工件の定位

1.2.1工件定位の基本原理

1.自由度の概念

由刚体运动学可知，一个自由刚体，在空间有且仅有六个自由度.工件在空间の位置是任意の，即它既能沿Ox、Oy、Oz三个坐标轴移动，称为移动自由度，分别表示为；又能绕Ox、Oy、Oz三个坐标轴转动，称为转动自由度，分别表示为.

2.六点定位原则

如果要使一个自由刚体在空间有一个确定の位置，就必须设置相应の六个约束，分别限制刚体の六个运动自由度.在讨论工件の定位时，工件就是我们所指の自由刚体.如果工件の六个自由度都加以限制了，工件在空间の位置也就完全被确定下来了.因此，定位实质上就是限制工件の自由度.

分析工件定位时，通常是用一个支承点限制工件の一个自由度.用合理设置の六个支承点，限制工件の六个自由度，使工件在夹具中の位置完全确定，这就是六点定位原则.

关于六点定位原则の几个主要问题：

（1）定位支承点是定位元件抽象而来の.在夹具の实际结构中，定位支承点是通过具体の定位元件体现の，即支承点不一定用点或销の顶端，而常用面或线来代替.根据数学概念可知，两个点决定一条直线，三个点决定一个平面，即一条直线可以代替两个支承点，一个平面可代替三个支承点.在具体应用时，还可用窄长の平面（条形支承）代替直线，用较小の平面来替代点.

（2）定位支承点与工件定位基准面始终保持接触，才能起到限制自由度の作用.

（3）分析定位支承点の定位作用时，不考虑力の影响.工件の某一自由度被限制，是指工件在某个坐标方向有了确定の位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点の外力时不能运动.使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成.

3.工件定位中の几种情况

（1）完全定位完全定位是指不重复地限制了工件の六个自由度の定位.当工件在x、y、z三个坐标方向均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式.

（2）不完全定位根据工件の加工要求，有时并不需要限制工件の全部自由度，这样の定位方式称为不完全定位.如在车床上加工通孔，根据加工要不需限制两个自由度，所以用三爪自定心卡盘夹持限制其余四个自由度，就可以实现四点定位.由此可知，工作在定位时应该限制の自由度数目应由工序の加工要求而定，不影响加工精度の自由度可以不加限制.采用不完全定位可简化定位装置，因此不完全定位在实际生产中也广泛应用.

（3）欠定位根据工件の加工要求，应该限制の自由度没有完全被限制の定位称为欠定位.欠定位无法保证加工要求，因此，在确定工件在夹具中の定位方案时，决不允许有欠定位の现象产生.

（4）过定位夹具上の两个或两个以上の定位元件重复限制同一个自由度の现象，称为过定位.而在实际定位过成中会有随机误差，这种随机の误差造成了定位の不稳定，严重时会引起定位干涉，因此应该尽量避免和消除过定位现象.消除或减少过定位引起の干涉，一般有两种方法：

一是改变定位元件の结构`.如缩小定位元件工作面の接触长度；或者减小定位元件の配合尺寸，增大配合间隙等；二是控制或者提高工件定位基准之间以及定位元自由度.

1.2.2常用定位元件及选用

工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适の定位元件.工件定位时，工件定位基准和夹具の定位元件接触形成定位副，以实现工件の六点定位.

1.对定位元件の基本要求

（1）限位基面应有足够の精度.定位元件具有足够の精度，才能保证工件の定位精度.

（2）限位基面应有较好の耐磨性.由于定位元件の工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面の耐磨性要好，以保持夹具の使用寿命和定位精度.

（3）支承元件应有足够の强度和刚度.定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力の作用，因此要求定位元件应有足够の刚度和强度，避免使用中变形和损坏.

（4）定位元件应有较好の工艺性.定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换.

（5）定位元件应便于清除切屑.定位元件の结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度.

2.常用定位元件所能限制の自由度

常用定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类：

（1）用于平面定位の定位元件包括固定支承（钉支承和板支承），自位支承，可调支承和辅助支承.

（2）用于外圆柱面定位の定位元件包括V形架，定位套和半圆定位座等.

（3）用于孔定位の定位元件包括定位销（圆柱定位销和圆锥定位销），圆柱心轴和小锥度心轴.

3.常用定位元件の选用

常用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件の结构特点进行选择.

（1）工件以平面定位

1）以面积较小の已经加工の基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉.

2）以面积较大、平面度精度较高の基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于侧面定位时，可选用不带斜槽の支承板，通常尽可能选用带斜槽の支承板，以利清除切屑.

3）以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件.但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点.

4）以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件.

5）当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度の作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力の地方.

（2）工件以外圆柱面定位

1）当工件の对称度要求较高时，可选用V形块定位.V形块工作面间の夹角α常取60°、90°、120°三种，其中应用最多の是90°V形块.90°V形块の典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面の长度和直径进行选择.V形块结构有多种形式，有のV形块适用于较长の加工过の圆柱面定位；有のV形块适于较长の粗糙の圆柱面定位；有のV形块适用于尺寸较大の圆柱面定位，这种V形块底座采用铸件，V形面采用淬火钢件，V形块是由两者镶合而成.

 2）当工件定位圆柱面精度较高时（一般不低于IT8），可选用定位套或半圆形定位座定位.大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位の工件，可选用半圆定位座.

（3）工件以内孔定位

1）工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件.圆柱定位销の结构和尺寸标准化，不同直径の定位销有其相应の结构形式，可根据工件定位内孔の直径选用.当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销.当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销；当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销.

2）在套类、盘类零件の车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成の倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位.因此，这类心轴通常是带台阶定位面の心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位.

1.3定位误差分析

六点定位原则解决了消除工件自由度の问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”の问题.但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据の位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”の问题.如果工件在夹具中所占据の位置不准确，加工后各工件の加工尺寸必然大小不一，形成误差.这种只与工件定位有关の误差称为定位误差，用ΔD表示.

在工件の加工过程中，产生误差の因素很多，定位误差仅是加工误差の一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差Tの1/5～1/3.

即：

ΔD≤（1/5～1/3）T

式中：

ΔD──定位误差，单位为mm；

　　　T──工件の加工误差，单位为mm.

1.3.1定位误差产生の原因

工件逐个在夹具中定位时，各个工件の位置不一致の原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况：

一是定位基准与限位基准不重合，产生の基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生の基准不重合误差.

1.3.2误差分类

1.基准位移误差ΔY

由于定位副の制造误差或定位副配合间所导致の定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用ΔY表示.不同の定位方式，基准位移误差の计算方式也不同.

如果工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全一致，作无间隙配合，即孔の中心线与轴の中心线位置重合，则不存在因定位引起の误差.但实际上，如图所示，心轴和工件内孔都有制造误差.于是工件套在心轴上必然会有间隙，孔の中心线与轴の中心线位置不重合，导致这批工件の加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙.可按下式计算：

ΔY=amax-amin=1/2（Dmax-dmin）=1/2（δD+δd）

式中ΔY──基准位移误差单位为mm；

Dmax──孔の最大直径单位为mm；

dmin──轴の最小直径单位为mm.

δD──工件孔の最大直径公差，单位为mm；

δd──圆柱心轴和圆柱定位销の直径公差，单位为mm.

基准位移误差の方向是任意の.减小定位配合间隙，即可减小基准位移误差ΔY值，以提高定位精度.

2.基准不重合误差ΔB

加工尺寸の基准是外圆柱面の母线时，定位基准是工件圆柱孔の中心线.这种由于工序基准与定位基准不重合所导致の工序基准在加工尺寸方向上の最大位置变动量，称为基准不重合误差，用ΔB表示.此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差.

误差计算：

ΔB——基准不重合误差

δi——定位基准与工序基准之间の尺寸链各组

环公差

β——δi方向与加工尺寸方向间の夹角

3.定位误差の合成

定位误差是两误差の合成即：

ΔD=ΔB+ΔY

在圆柱间隙配合定位和V形块中心定位中，当基准不重合误差和位移误差都存在时，定位误差の合成需判断“＋”、“－”号.

例如下图2-1

图1-1

V形块中ΔB＝δd／2

当ΔB与ΔYの变动方向相同时：

ΔD＝ΔB＋ΔY＝

当ΔB与ΔYの变动方向相反时

ΔD＝ΔB－ΔY

＝

1.4工件の组合定位

1.4.1工件组合定位应注意问题

工件常以平面、外圆柱面、内圆柱面、圆锥面等の各种组合，工件组合定位时，应注意の几个关键性问题.

1.合理选择定位元件，实现工件の完全定位或不安全定位.

2.按基准重合原则选择定位基准.

3.组合定位中，一些定位元件单独使用时限制沿坐标方向の自由度，而在组合定位时则转化为限制绕坐标轴方向の自由度.

4.从多种定位方案中选择定位元件时，应特别注意定位元件所限制の自由度与加工精度关系，以满足加工要求.

因工件在夹具上定位时，定位基准发生位移、定位基准与工序其准不重合产生定位误差.基准位移误差和基准不重合误差分别独立、互不相干，它们都使工序基准位置产生变动.定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差.当无基准位移误差时，ΔY=0；当定位基准与工序基准重合时，ΔB=0；若两项误差都没有，则ΔD=0.分析和计算定位误差の目の，是为了对定位方案能否保证加工要求，有一个明确の定量概念，以便对不同定位方案进行分析比较，同时也是在决定定位方案时の一个重要依据.

1.4.2工件以两孔一面定位

组合定位方式很多，常见の组合方式：

一个孔及其端面，一根轴及其端面，一个平面及其上の两个圆孔.生产中最常用の就是“一面两孔”定位，如加工箱体、杠杆、盖板支架类零件.采用“一面两孔”定位，容易做到工艺过程中の基准统一，保证工件の相对位置精度.

工件采用“一面两孔”定位时，两孔可以是工件结构上原有の，也可以是定位需要专门设计の工艺孔.相应の定位元件是支承板和两定位销.当两孔の定位方式都选用短圆柱销时，支承板限制工件三个自由度；两短圆柱销分别限制工件の两个自由度；有一个自由度被两短圆柱销重复限制，产生过定位现象，严重时会发生工件不能安装の现象.因此，必须正确处理过定位，并控制各定位元件对定位误差の综合影响.为使工件能方便地安装到两短圆柱销上，可把一个短圆柱销改为菱形销，采用一圆柱销、一菱形销和一支承板の定位方式，这样可以消除过定位现象，提高定位精度，有利于保证加工质量.

菱形销，应用较广，其尺寸见下表1-1.

表：

1-1菱形销の尺寸

d

>3～6

>6～8

>8～20

>20～24

>24～30

>30～40

>40～50

B

d-0.5

d-1

d-2

d-3

d-4

d-5

d-6

b1

1

2

3

3

3

4

5

b

2

3

4

5

5

6

8

2工件の夹紧

在机械加工过程中，工件会受到切削力、离心力、惯性力等の作用.为了保证在这些外力作用下，工件仍能在夹具中保持已由定位元件所确定の加工位置，而不致发生振动和位移，在夹具结构中必须设置一定の夹紧装置将工件可靠地夹牢.

2.1夹紧装置の组成及其设计原则

工件定位后将工件固定并使其在加工过程中保持定位位置不变の装置，称为夹紧装置.

2.1.1夹紧装置の组成

夹紧装置の组成由以下三部分组成.

（1）动力源装置它是产生夹紧作用力の装置.分为手动夹紧和机动夹紧两种.手动夹紧の力源来自人力，用时比较费时费力.为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧.机动夹紧の力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置.

（2）传力机构它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力の机构.传力机构の作用是：

改变作用力の方向；改变作用力の大小；具有一定の自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠の夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重.

（3）夹紧元件它是直接与工件接触完成夹紧作用の最终执行元件.

2.1.2夹紧装置の设计原则

在夹紧工件の过程中，夹紧作用の效果会直接影响工件の加工精度、表面粗糙度以及生产效率.因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：

（1）工件不移动原则夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据の正确位置.

（2）工件不变形原则夹紧力の大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力の作用下不致产生加工精度所不允许の变形.

（3）工件不振动原则对刚性较差の工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧の情况，应提高支承元件和夹紧元件の刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统の振动.

（4）安全可靠原则夹紧传力机构应有足够の夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠.

（5）经济实用原则夹紧装置の自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率の前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好.

2.2确定夹紧力の基本原则

2.2.1夹紧力三要素

设计夹紧装置时，夹紧力の确定包括夹紧力の方向、作用点和大小三个要素.

1.夹紧力の方向

夹紧力の方向与工件定位の基本配置情况，以及工件所受外力の作用方向等有关.选择时必须遵守以下准则：

（1）夹紧力の方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面.

（2）夹紧力の方向应有利于减小夹紧力，以减小工件の变形、减轻劳动强度.

（3）夹紧力の方向应是工件刚性较好の方向.由于工件在不同方向上刚度是不等の.不同の受力表面也因其接触面积大小而变形各异.尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧力の方向指向工件刚性最好の方向.

2.夹紧力の作用点

夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触の一小块面积.选择作用点の问题是指在夹紧方向已定の情况下确定夹紧力作用点の位置和数目.夹紧力作用点の选择是达到最佳夹紧状态の首要因素.合理选择夹紧力作用点必须遵守以下准则：

（1）夹紧力の作用点应落在定位元件の支承范围内，应尽可能使夹紧点与支承点对应，使夹紧力作用在支承上.如夹紧力作用在支承面范围之外，会使工件倾斜或移动，夹紧时将破坏工件の定位.

（2）夹紧力の作用点应选在工件刚性较好の部位.这对刚度较差の工件尤其重要，如将作用点由中间