轧一联成高炉工长技能培训.docx
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轧一联成高炉工长技能培训
轧一联成炼铁厂职工培训
高炉工长岗位培训教材
(技能部分)
河北工业职业技术学院
二OO六年六月
目录
1.00了解工艺流程1
编码1.01了解上料系统工艺流程1
编码1.04上料设备结构特点及主要工艺参数1
编码1.02了解原料系统工艺流程6
编码1.03原料系统设备结构特点及主要工艺参数6
编码1.05炉前系统工艺流程7
编码1.06炉前设备结构特点及主要工艺参数7
编码1.07热风炉工艺流程9
编码1.08热风炉结构特点及主要工艺参数9
2.00制定高炉基本操作制度11
编码2.01制定炉缸热制度11
编码2.02制定造渣制度12
编码2.03制定高炉送风制度13
编码2.04制定装料制度18
3.00判断炉况22
编码3.01确定正常炉况22
编码3.02观察冷风压力、热风压力、压力差变化23
编码3.03观察风量、透气性指数变化25
编码3.04观察料速和料尺运动状态27
编码3.05观察炉喉CO2曲线29
编码3.06观察炉顶十字测温29
编码3.07观察炉身压力32
编码3.08观察渣水、渣样33
编码3.09观察铁水、铁样34
编码3.10观察炉身温度36
编码3.11观察风口37
编码3.12观察原、燃料质量39
4.00处理失常炉况40
编码4.01处理连续崩、滑料40
编码4.02处理低料线炉况41
编码4.03处理管道行程43
编码4.04处理悬料45
编码4.05处理炉缸堆积48
编码4.06处理高炉大凉51
编码4.07处理炉缸冻结53
编码4.08处理高炉炉缸烧穿57
编码4.09处理高炉炉底烧穿57
5.00高炉操作内型维护59
编码5.01处理炉墙结厚59
编码5.02处理高炉结瘤62
编码5.03高炉护炉67
6.00高炉冶炼计算69
编码6.01开炉配料计算69
编码6.02全焦冶炼鼓风动能及风口风速计算74
编码6.03-1冶炼周期计算76
编码6.03-2高炉安全容铁量计算77
编码6.04现场操作计算78
编码6.05炉底侵蚀深度及残铁量计算89
编码6.06空料线停炉炉顶打水最大耗水量计算92
编码6.07-1铁的直接还原度、间接还原度计算93
编码6.07-2一氧化碳和氢的利用率计算95
编码6.08高炉炼铁综合计算98
7.00高炉休、复风操作117
编码7.01高炉短期休风操作117
编码7.02高炉短期休风的复风操作119
编码7.03高炉长期休风操作120
编码7.04高炉长期休风后复风操作122
编码7.06突然停风时紧急休风124
编码7.05突然停电紧急休风125
编码7.07水压降低或突然停水时紧急休风125
8.00高炉开、停封炉操作126
编码8.01高炉烘炉操作126
编码8.02高炉开炉准备128
编码8.03高炉开炉操作132
编码8.04充填料停炉操作134
编码8.05空料线停炉操作135
编码8.06放残铁操作137
编码8.07高炉封炉操作139
9.00安全生产及班组管理141
编码9.01-1识别危险源141
编码9.01—2预防事故142
编码9.01—3防火143
编码9.01—4防爆炸与灼烫144
编码9.01—5防毒144
编码9.01—6防机械设备伤害145
编码9.01—7防高处坠落145
编码9.01—8防触电146
编码9.01—9防中暑146
编码9.02班组管理147
编码9.02—1组织班组的各类学习147
编码9.02—2组织班组民主生活会149
编码9.02—3协调班组生产150
编码9.02—4开好班前、班后会150
编码9.02—5实施生产计划151
编码9.02—6落实岗位考核指标151
编码9.02—7编写事故分析报告152
编码9.02—8总结技术操作经验152
编码9.02—9编写工作总结153
编码9.02—10填写各类报表台帐原始记录153
1.00了解工艺流程
编码1.01了解上料系统工艺流程
编码1.04上料设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握高炉上料系统工艺流程,实现合理上料和布料,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及设备结构
1、工艺流程
(1)钟式炉顶工艺流程
(2)无钟式炉顶工艺流程
(3)主要工艺参数
高炉炉顶系统主要工艺参数一览表
料车容积
(m3)
料罐容积
(m3)
上、下密直径(mm)
中心喉管直径(mm)
布料流槽
α(量程)
β(量程)
γ(量程)
2、主要设备
上料系统主要设备有料车上料机和炉顶装料装置。
(1)料车上料机
1)作用和用途
料车上料机长期以来被认为是比较完善的高炉上料设备,并得到了广泛的应用,它是目前国内高炉上料的主要形式之一。
其作用和用途是安全、及时、准确地把高炉冶炼的各种原燃料运送到炉顶,经布料装置,合理地将分布于高炉内,实现高炉生产的最佳操作。
2)主要结构和特点
料车上料机主要由斜桥、料车和卷扬机三部分组成。
A、斜桥
斜桥是一个专门装置,类似斜梯的结构件。
安装有料车行走轨道等。
料车行走轨道通常分为三段:
①料坑段;②中间段;③曲轨段。
其工作示意图如左图所示:
B、料车
料车主要由车体、前后轮和钢绳张力平衡装置组成。
①料车:
料车内壁的底部和两侧用耐磨衬板保护。
衬板所形成的交界做成圆形角,防止卡料,料车尾部开有小孔,便于人工把撒料重新装入车内。
②前后轮:
前后轮的构造不同,前轮只有一个踏面,轮缘在斜板轨道内侧;沿主轨道和主曲轨道滚动;后轮有两个踏面,轮缘在两个踏面之间。
在料坑段和中间段时,后轮内踏面与轨道接触;在曲轨道段时,外踏面与辅助轨道接触,内踏脱离主曲轨道,实现卸料。
③钢绳张力平衡装置:
它是套杠杆机构,由三角杠杆、横栏杆和直接杆等组成。
用所补偿钢绳不均衡的拉长,实现两根钢绳张力的基本平衡。
C、卷扬机:
是高炉生产的关键部件,由机座、驱动系统、卷筒和安全保护装置四部分组成。
①机座:
用来支撑料车卷扬机的各部件之间的相对位置和正常工作。
并把外载负荷传给基础。
②驱动系统:
包括电机、齿轮传动装置和工作制动器等部件。
③卷筒:
卷筒的圆周表面车有双线左旋绳槽,供钢绳缠线用。
钢绳用梳形板咬住,再用斜铁楔压紧,然后用螺栓紧固,防止钢绳抽出。
3)操作与维护要点
①定期检查驱动钢绳润滑状况,并及时给油脂润滑。
②定期检查轨道平行度,防止变形卡料车。
③定期检查料坑内撒料,并及时清理装入料车。
④定期检查卷扬机减速器润滑状况,并及时给油脂润滑。
⑤按工艺要求及时准确将炉料送往炉顶。
⑥按设备参数进行装料操作,防止装料过满等现象。
⑦开启上料系统要平稳,防止出现钢绳过松或过紧现象。
(2)高炉装料装置
按设备形式炉顶可分为:
钟式炉顶装料装置和无料钟炉顶装料装置两种基本形式:
1)钟式炉顶
钟式炉顶又粉为双钟式、三钟式、四钟式和钟阀式。
典型的钟式炉顶设备结构如下表所示:
A、作用和用途
双钟式高炉炉顶在我国得到了广泛应用,其作用是把送到炉顶的炉料按一定工艺要求装入炉内,同时能够防止炉顶煤气外溢。
B、主要结构和特点
双钟式炉顶装料系统由受料斗、布料器和装料器、均压装置、探尺和料钟传动装置等组成。
①受料斗:
形状与上料方式有关。
受料斗倾壁内装耐磨衬板,四个拐角应与水平有足够的角度。
在不引起卡料时,受料斗下口尽量要小。
②布料器:
③装料器:
由大钟、大钟料斗、拉杆、煤气封罩、炉顶钢圈组成。
④均压装置:
由均压管道、均压阀和放撒阀等组成。
⑤探料装置:
包括尺头、链条和电机、电控装置。
⑥料钟传动装置:
包括平衡杆、吊架和料钟卷扬机三部分。
2)无钟式炉顶
A、作用及用途
同钟式炉顶的作用相同,也是把送到炉顶的炉料,按一定工艺要求装入炉内。
同时能够防止炉顶煤气外溢。
布料方式有单环、多环、扇形、定点和螺旋布料等方式。
各布料方式特点如下:
单环布料:
无钟布一批料,溜槽转动6~12圈,放料时间比大钟长5~10倍。
炉料在缓慢流动中,粉末易在落点附近停留,形成炉料偏析。
因此单环布料不适合无钟操作,它不仅失去了无钟的技术优势,而是发挥了它的短处,所以单环布料是扬短避长;大钟布料与无钟完全不同,大钟打开后,炉料迅速落到炉内,时间短,偏析少,但界面效应严重。
多环布料
按等面积原理,将炉喉截面分成若干个等面积圆环,每个圆环对应一个溜槽倾角——α角。
在布料过程中,将每一圈炉料分布到相同面积的圆环里,炉料在炉内的厚度互相接近或其厚度有成倍的差别,从而达到控制炉喉径向矿焦比变化,进而控制炉内煤气流分布的目的。
螺旋布料:
与多环布料基本相同。
其主要是解决多环布料过程中出现的“台阶”问题,达到炉喉径向矿焦比变化更合理。
扇型布料:
顾名思义,可以实现将一批料落入到炉喉内某一扇型区域,从而达到控制炉喉内某一扇型区域矿焦比,进而控制炉内煤气流分布。
定点布料:
可以实现将一批料落入到炉喉内某一区域,从而达到控制炉喉内某一区域矿焦比,进而堵塞或发展炉内某一区域煤气流。
B、主要结构和特点
无钟炉顶按料罐布置方式分为串罐式和并罐式两种基本形式。
串罐式又分为卢森堡式、SS型和紧凑式3种。
并罐式无钟炉顶结构示意图如下所示:
并罐式炉顶;主要由受料斗、料流闸阀、密封阀、密封称量料斗(料罐)、布料流槽、均压装置、探料尺装置及控制系统等组成。
①受料斗:
形状与上料形式有关,分固定式和移动式两种。
②料流闸阀:
由两个半球面闸阀构成。
每个半球带双爪,开口呈方形。
③密封阀:
安装在料流闸阀下面,密封称量斗入口和出口处。
由阀柄和密封胶圈组成。
④密封称量斗(料罐):
由罐体、称量传感器、γ射线料位计等组成。
密封称量斗(料罐)采用悬挂方式,通过弹性较好的波纹管同高炉其它部位及均压管道相连接。
⑤布料流槽:
包括流槽和传动、倾动机构(气密箱)。
⑥均压系统:
包括管道、均压阀、放散阀。
⑦探料尺装置:
包括尺斗、链条及电机、电控装置等。
3)操作及维护要点
A、定期校对探尺“零点”,防止“零点”漂移。
B、定期检查装料设备密封状况,发现泄漏及时处理。
C、按工艺要求进行装料作业。
D、定期检查受料斗下料口翻板,发现偏移卡料等及时处理。
E、定期检查装料设备润滑状况,并及时给油脂润滑。
F、密封阀操作要先松动后移动,关闭料流阀要先全开后关闭,防止卡料。
编码1.02了解原料系统工艺流程
编码1.03原料系统设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握原料系统工艺流程及参数,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及设备结构
1、工艺流程
(1)原料系统工艺流程
(2)原料系统主要工艺参数
矿槽系统主要工艺参数一览表
矿石振动筛
焦炭振动筛
矿石中斗
焦炭中斗
给料机
孔径
处理量
孔径
处理量
容积
量程
容积
量程
处理量
2、设备结构
(1)作用及用途
按高炉冶炼要求,把一定数量的原燃料按一定顺序进行称量并送往上料系统。
同时,当原燃料供应系统发生故障或检修时,矿槽系统贮存的原燃料能够维持高炉一定时间的连续生产。
(2)主要结构及特点
矿槽系统由:
贮矿(焦)槽、给料机、振动筛、称斗等设备组成。
1)贮(焦)槽:
用钢筋混凝土浇灌成四棱截型,内衬耐磨衬板,其数量与容积应根据高炉使用原料品种、料批、矿批、称斗、筛等来确定。
2)给料机:
一般采用电磁式振动给料机,由电机及给料机体等组成。
3)振动筛:
由电机、筛体、筛网和弹簧等构成。
4)称斗:
由称量斗和压头传感器组成。
(3)操作及维护要点
1)启动矿槽系统要按设备启动程序进行,禁止逆向启动和误操作。
2)定期检查矿槽闸门开度,发现异常及时手动调整。
3)定期检查筛网堵塞情况,堵塞率超过30%及时清理。
4)定期检查设备磨损情况,漏料严重时及时维修。
5)定期检查胶带运输机运转情况,并及时纠偏。
6)定期校核称量称“零点”,防止称量有误。
编码1.05炉前系统工艺流程
编码1.06炉前设备结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握炉前系统工艺流程,为操作高炉奠定基础。
二、工艺流程及主要设备
1、工艺流程
(1)炉前系统工艺流程,如下图所示:
(2)主要工艺参数
炉前泥炮、开口机主要工艺参数一览表
泥炮
开口机
炮膛容积(m3)
活塞推力
(KN)
吐泥速度
(m/s)
泥炮口径
(mm)
压炮角度
(度)
工作转角
(度)
回转时间
(s)
开口深度
(mm)
最大进速
m/min
返退速度
(m/s)
旋转角度
(度)
旋转时间
(s)
2、设备结构
(1)作用及用途
保证高炉及时准确进行出渣铁作业,减少炉前职工劳动强度。
(2)炉前设备主要结构及特点
炉前设备主要包括泥炮、开口机、堵渣机、天车等。
1)泥炮:
由旋转、压炮、锁紧、打泥及液压系统组成。
操作及维护要点:
A、期检查泥炮旋转传动部位润滑状况,并及时给油脂润滑。
B、期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
C、定期紧固泥炮机械设备螺栓、螺母,防止其松动。
D、严禁将干泥、硬泥及杂物装入炮膛,防止活塞杆顶弯。
E、操作泥炮要按照转炮、压炮、锁紧、打泥的程序进行操作,禁止逆向操作。
F、定期检查炮膛下水箱供水情况,严防水量不足或断水。
及时清理泥炮周围残渣铁,防止抗炮。
2)开口机:
由钻孔机构、冲击机构、转动机构、锁紧机构及液压系统组成。
操作及维护要点:
A、定期检查开口机供风胶管防护层是否完好,防止高温损坏胶管。
B、定期紧固开口机设备螺栓、螺母,防止其松动。
C、定期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
D、使用开口机钻铁口时,防止将铁口钻漏,以免铁流烧坏开口机。
E、出铁中禁止将开口机停放在主沟旁(或主沟上方)。
F、定期检查开口机润滑状况,并及时给油脂润滑。
3)堵渣机:
由供风系统、堵渣机头、堵渣机杆、堵渣机本体及液压系统组成。
操作及维护要点:
A、期检查液压系统油温、油压、油位是否正常。
B、期紧固堵渣机机械设备螺栓、螺母,防止其松动。
C、检查堵渣机供风管路是否堵塞,发现堵塞及时疏通。
D、定期检查堵渣机冷却水供水状况,严防堵渣机冷却水断水。
4)天车:
由桥架、大车运行机构、启动小车、驾驶室及电器操作系统等组成。
操作及维护要点
A、天车按主、副钩额定起重量进行分工作业,禁止超载起重。
B、定期紧固天车设备的螺栓、螺母,防止其松动。
C、定期检查天车设备的润滑状况,并及时给油脂润滑。
D、操作天车要规范,禁止超速行驶,防止天车“掉道”。
E、操作天车要按正规指挥手势进行作业,防止吊物伤人。
编码1.07热风炉工艺流程
编码1.08热风炉结构特点及主要工艺参数
一、目的与目标
掌握热风炉工艺流程,为高炉提供热风实现高炉低耗高产。
二、工艺流程及主要设备
1、工艺流程
(1)工艺流程
(2)主要工艺参数
高炉热风炉主要工艺参数一览表
型式
每M3高炉有效容积加热面积(m2/m3)
每座热风炉加热面积(m2)
热风炉全高
(m)
热风温度℃
球床高度
废气
温度
℃
ф60mm
ф40mm
顶燃球式
2、设备结构
(1)热风炉系统的用途及作用
热风炉是高炉生产中的主要设备,其作用是为高炉提供温度较高的热风,以实现高炉低耗,降低焦比。
(2)设备主要结构及特点
热风炉系统主要由热风炉本体、燃烧器及闸门三类设备组成。
1)热风炉本体:
有顶燃式、外燃式、内燃式三种基本形式。
A、顶燃式热风炉:
由蓄热室、拱顶、炉墙、炉壳、炉篦子组成。
①蓄热室:
按蓄热室内蓄热体不同,可分为球式、五孔砖、七孔砖等多种形式。
要求蓄热体上部蓄热能力大,下部滤热能力强。
②拱顶:
按其形状可分为球形、锥球形、悬链线形等多种形式。
③炉墙:
作用是隔热、保温,一般为三环砌筑。
④炉壳:
一般用8~20mm钢板焊接而成。
其内砌以耐火材料。
主要作用是保证热风炉气密性及支撑热风炉拱顶耐材重量和热风炉外部设备。
⑤支柱、炉篦子:
用低磷铸铁件或高Si耐热铸钢件制成。
主要支撑蓄热体重量。
⑥烟囱:
一般一组热风炉共用一个烟囱,其作用是通过烟囱自身抽力将废气排入大气中。
B、燃烧器:
其作用是将煤气和助燃空气混合并送入燃烧室进行燃烧。
按材质分有:
陶瓷燃烧器、金属燃烧器,建龙热风炉采用的是金属套筒式短焰燃烧器
C、闸门:
热风炉阀门有热风阀、冷风阀、冲风阀、烟道阀(废气阀)、燃烧阀、煤气切断阀、煤气调节阀、助燃空气调节放风阀、倒流休风阀、混风切断及调节阀。
热风阀:
一般由阀体、阀座、阀盖、及水冷系统。
阀体经研磨制做而成,提高了阀体密封性。
(3)操作与维护要点
1)定期检查热风炉管道及本体的气密性,发现泄漏及时处理。
2)定期检查热风炉冷却系统水压、水量,发现异常查明情况及时处理。
3)定期检查热风炉各阀门密封情况,发现泄漏及时处理。
4)定期检查热风炉阀门润滑状态,并及时给油脂润滑。
5)采用合理烧炉制度进行烧炉,防止拱顶温度过高或过低。
6)拱顶温度低于规定温度时,要及时烧炉。
7)烧炉点火时,要及时查看点火状况,防止未点着火而导致煤气爆炸。
2.00制定高炉基本操作制度
编码2.01制定炉缸热制度
一、目的及目标
理解炉缸热制度的意义。
正确制定炉缸热制度,实现最低消耗前提下的优质、高产。
二、技能实施与操作步骤
制定炉缸热制度要贯彻低燃耗和稳定炉温两个原则。
对于冶炼炼钢生铁的高炉:
1、[Si]含量为铁种要求的中下限水平。
2、根据设备、原料条件及现有人员操作水平允许[Si]有一定波动范围,一般为±0.15%。
3、相邻两次铁间[Si]波动小于0.2%(可根据本厂高炉实际具体确定)。
4、超出规定[Si]含量的连续炉次不得超过3炉。
5、特殊情况下,按要求控制[Si]含量。
三、注意事项
1、一般情况下,生铁[Si]含量与其物理热呈线性正比关系。
在炉缸工作失常时,两者失去正比线性关系。
2、在高炉渣量较少(<350kg/t铁),炉渣碱度较高时,(一般R2≧1.20时),为保证炉渣流动性和强化炉渣对生铁成分的控制作用,铁水物理热应作严格控制。
四、知识点
炉缸热制度的含义是根据冶炼条件和铁种要求,在争取最低燃料消耗的前提下,选择并保持稳定而充沛的炉温。
生铁含[Si]判定炉缸温度的主要指标。
一般地,其含量越高,炉缸温度越高,反之,炉缸温度降低,其基本原理见《高炉工长岗位培训教材》(基本原理部分)非铁元素还原。
五、思考题
1、炉缸热制度选择的依据是什么。
2、炉缸热制度通过哪几个参数来反映。
3、炉缸热制度正常的标志是什么。
4、影响炉缸热制度的因素有哪些。
编码2.02制定造渣制度
一、目的及目标
理解炉缸造渣制度的意义。
正确制定造渣制度,实现最低消耗前提下的优质、高产。
二、技能实施与操作步骤
造渣制度是根据铁种要求,从脱S和顺行出发,控制合适的炉渣碱度和流动性。
冶炼炼钢生铁时,一般情况下
1、R2=1.00~1.10
2、渣中(MgO)=8~12%
3、渣中(Al2O3)<15%
三、注意事项
1、渣碱度与生铁含硫呈反比关系。
在保证生铁质量的前提下,尽可能把R2做到规定范围的下限。
同时做到硫高提碱度,硫低降碱度。
2、较大幅度调整炉渣碱度时,必须充分估计炉温状况是否许可。
若碱度已降,炉温未升,恐危及质量;若碱度已升,炉温不足或不稳,恐危及顺行。
3、渣碱度居高不下,不仅是个浪费,而且也是导致炉况失常的一个隐患。
4、日本高炉渣量少,铁水温度高而稳。
在此条件下,为强化炉渣对生铁成分的控制作用,采高碱度渣(R2=1.20~1.25)操作,不仅为冶炼低硫低硅生铁所需,并无炉况不顺之虑,无此种条件时,不宜套搬日本经验。
5、造渣制度和炉缸热制度关系密切,互相影响互相制约。
从高炉操作角度讲,它们有两个结合点:
一是共同对高炉下部“湿区”(渣铁区)的冶炼过程发生作用,最终决定着铁水的成分和炉渣的流动性;二是它们的基本调剂方法是通过配料或变料实施的。
特别是高炉采用高比例熔剂性熟料冶炼后,本来由高炉承担的造渣任务大为减轻,高炉造渣过程变得更近于熔融分离过程。
因此,一方面造渣制度本身的调剂内容变的简单,一般仅表现为渣碱度和渣中(MgO)含量的选择;另方面造渣制度的调剂作用是否得到充分发挥,更多地依赖于热制度。
这些情况说明,实际操作中应把造渣制度和热制度紧密地结合在一起来考虑。
四、知识点
炉渣成分与流动性的关系见《高炉工长岗位培训教材》(基本原理部分)造渣部分。
五、思考题
1、造渣制度如何选择。
2、为什么炉渣碱度过高时对高炉顺行不利。
3、日常生产中炉渣碱度调整的依据是什么?
编码2.03制定高炉送风制度
一、目的及目标
能根据条件相近、类型相同的高炉,选择风口面积、风口长度,以获得基本合适的风口风速和鼓风动能
二、技能实施与操作步骤
制定送风制度的中心环节在于选择风口面积,以获得基本合适的风口风速和鼓风动能(因生产中不希望风量有过多的变动,因此风口面积的选择就成了制定送风制度的中心环节)。
风量、风温的调剂主要在于控制料速和炉温,对风口风速和鼓风动能的调剂只起辅助作用。
目前,确定高炉合适的风口面积一般都是参照同类型、同条件、技术经济指标较好的高炉风口面积进行选择。
也可根据鼓风动能与冶炼条件的关系和积累的生产经验、资料,进行研究比较而得出在不同条件时获得最佳冶炼效果的鼓风动能范围,然后选取适应本厂条件的鼓风动能,计算所需风口面积,选择适当直径和长度的风口。
三、知识点
下部调剂的实质是通过改变进风状态控制煤气流的初始分布,使整个炉缸温度分布均匀稳定,热量充沛,工作活跃。
也就是控制适宜的回旋区与煤气流的合理分布。
为达到适宜的回旋区,除了与之适应的料柱透气性外,还要通过日常鼓风参数的调剂实现合适的鼓风动能,以求炉况稳定顺行。
1、不同容积高炉适宜的回旋区长度
风口前的煤气流以回旋区为放射中心,沿短径向两侧并沿长径向炉缸中心扩展。
回旋区形状和范围大小适宜,则炉缸周向和径向的煤气流分布也就均匀合理。
通过研究和生产实践,高炉因具体条件不同,各有其适宜的回旋区深度L。
定义
一般情况下,300M3以下的高炉n为0.55~0.65;1000M3的高炉n为0.5~0.55;2000M3以上的高炉n为0.4~0.5。
根据上述公式可以计算出高炉回旋区适
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