薛家沟特大桥承台施工方案原始版.docx
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薛家沟特大桥承台施工方案原始版
薛家沟特大桥承台施工方案
1、编制依据
1.1.新建武汉至黄石城际铁路WHSG-2标段总价施工承包招标《招标文件》、图纸、澄清、补遗(答疑)书等。
1.2.现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.3.本单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.4.国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
1.5.武黄施图(桥)-10。
1.6.武黄施图(桥参)-01
1.7.相关技术规范及施工指南:
1.7.1《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号);
1.7.2《铁路混凝土施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号);
1.7.3《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基[2005]101号);
1.7.4《铁路混凝土与砌体施工规范》(TB10210-2001);
1.7.5《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002);
1.7.6《铁路工程施工安全技术规程》(TB10401.1-2003);
1.7.7《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
1.7.8《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设[2005]157号)。
1.8.国家及地方相关法律法规。
1.9.本企业有关规定。
2、编制范围
新建武汉至黄石城际铁路站前工程薛家沟特大桥承台的施工,施工里程为DK39+114.85~DK43+979.95。
3、工程概况
3.1.工程地点
薛家沟特大桥位于新建武黄城际铁路何刘~黄石测段内。
沿线经过鄂州经济开发区汪家湾、大庙、小庙、周历村、杜山村,地势平坦开阔,微波状起伏,广辟为村田,零星分布村舍、水塘,其中里程DK42+647.21~DK43+955.21,鱼塘、藕塘、湖泊星罗棋布,交通不便。
主要跨薛家沟和樊吉路。
3.2.工程地质特征
3.2.1地形地貌
薛家沟特大桥位于长江二级阶地区,高程一般为16~21m,低洼地带标高约13m。
地势平坦开阔,微波状起伏,广辟为农田,零星分布村舍、水塘,其中里程DK42+647.21~DK43+955.21,鱼塘、藕塘、湖泊星罗棋布,交通不便。
3.2.2地层岩性及地质构造
桥址地层岩性自上而下由第四系覆盖层,下伏基层为第三系~白垩系东湖群组(K-E)泥质粉砂岩,侏罗系下统武昌组(J2)安山岩、(J1W)砂岩、泥质砂岩。
3.3.地震动参数
根据《中国地震动峰值加速度区划图》(GB18306-2001),测区地震动峰值加速度0.05g,地震动反映谱特征周期0.35s。
3.4.不良地质评价
桥址区场地地貌单元较为简单,地形平坦开阔,根据工程地质机动钻探和现场调查测绘分析,测区未发现滑坡、泥石流等不良地质现象;桥址区域范围内局部岩体破碎,不均匀风化明显,全风化层中夹有强风化,强风化层中夹有弱风化不均匀风化带,桩基施工时应注意并加强持力层的判定工作。
特殊岩土:
(2)2-2粉质黏土、黏土具有膨胀性,呈弱~中等膨胀土;
(2)1-1层淤泥质土为软~流塑状,属软土。
3.5.主要工程量
薛家沟特大桥中心里程为DK41+547.400,全长4865.1m。
桥梁基础除黄石台采用扩大基础外,其余墩台均采用钻孔灌注桩基础,承台151个,均为矩形承台。
表2-1主要工程数量表
工程项目
单位
数量
备注
土石方
m3
60398.3
承台
C30砼
m3
20433.6
钢筋
t
490.1
3.6.承台材料
承台混凝土均采用C30混凝土,承台钢筋采用HRB335钢筋,主要型号为Φ20、Φ22。
承台底层钢筋网按下列原则设置:
承台厚度为2m时钢筋网采用Φ20mm@10cm;承台厚度为2.5m时钢筋网采用Φ22mm@10cm。
承台顶层钢筋网均采用Φ20mm@20cm布置。
4、施工总体部置
4.1实施目标
4.1.1工期目标
总工期控制在125天,计划开工日期为2009年12月27日,2010年4月20日完成施工。
4.1.2质量目标
本工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准,一次验收合格率100%。
4.1.3安全、文明施工及环保目标
1)安全施工目标:
杜绝重大伤亡、机械设备及火灾事故发生。
保证安全文明标准化工地。
2)文明施工目标:
达到文明工地标准。
3)环保目标:
采取有效措施,控制现场的各种粉尘、泥浆、固体废弃物,减少噪声、振动等对环境的污染和危害。
4.2.施工布置
4.2.1施工平面布置
在临建区设置办公、生活区、材料加工场;施工场区设置隔离围墙。
项目部选址在DK42+150左幅约1km处,对全线进行管理。
在DK42+150右幅约100处设有项目部1#钢筋加工场,能够满足薛家沟特大桥全线的钢筋生产。
搅拌站设在DK41+300左幅约300m处,从搅拌站可从樊吉路大道通过,直接到薛家沟特大桥便道,较为方便。
详见附图1薛家沟特大桥施工平面布置图。
4.2.2施工用水、用电
用水:
承台施工用水采用就近的水塘中抽水至施工现场,水质化验合格后使用。
生活用水采用附近居民的自来水,管接至生活营地,作为施工营地的生活用水。
用电:
根据施工现场调查,薛家沟特大桥附近有高压电网,因此该桥所用的电源由附近电网通过架设变压器就近“T”接引入供生活、施工所需。
架设地点:
DK40+100(鄂州经济开发区周立村境内)一台315KAV;DK41+300一台315KAV(鄂州经济开发区周立村境内);DK42+500一台315KAV(鄂州经济开发区周立村境内);DK43+500一台315KAV(鄂州经济开发区周立村境内)。
4.2.3施工组织
本桥由中国建筑股份有限公司武黄城际铁路二标项目经理部四分部组织施工,四分部对本特大桥的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理、组织指挥、内外协调。
各作业队均按照架子队管理模式和“管理有效、监控有力、运作高效”的原则组建,并具有相应作业技能和经过培训考核合格持有上岗证的专职队长、技术负责人、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等主要管理、技术人员和生产骨干,确保现场施工作业管理和监控到位。
施工组织机构见图4-1《施工组织机构图》。
架子二队
(队长:
张北春,技术负责人:
张腾飞)
5、承台施工工艺及流程
承台基坑采用挖掘机开挖,人工配合进行清土并确保基坑无积水,薛家沟水中承台施工可利用围堰或临时改变河道方法进行施工。
清理基底,凿除桩头,基底找平,安装承台钢筋、预埋件、冷却水管、测温元件、沉降观测元件。
承台钢筋网在现场加工、绑扎。
模板采用大块钢模板,共6套,每套4片,整体拼装。
混凝土由拌和站集中拌制,用罐车运输到现场入模。
施工流程详见图5-1《承台施工工艺流程图》。
监理复验签证
5-1《承台施工工艺流程图》
5.1.施工准备
5.1.1地质核查
根据地质勘察要求及施工图设计说明要求,若地质资料与设计图不符,及时与设计单位联系并修改设计。
在施工过程中做好相关的施工记录,若发现基坑开挖后与实际地质不符的要及时提请设计变更。
5.1.2场地准备
平整场地、修筑施工平台,采用人工配合机械平整场地,施工平台要高出原地面30cm以上,场地面积应能满足摆放挖机、吊装车辆、堆放承台钢筋及灌注承台混凝土的位置工作面的需要。
5.1.3承台开挖边线复核
根据承台中心点坐标及现场控制网,用全站仪定出承台中心桩,加放控制桩,并以此确认承台的开挖边线。
复核无误并报验监理工程师认可后,交给施工班组。
5.2.基坑开挖
5.2.1开挖范围
用全站仪放样出承台基坑平面位置,保证底面每侧超出承台结构尺寸50cm,撒出白灰线。
5.2.2开挖坡度
放坡坡比见表5-1《基坑坑壁开挖坡度表》。
表5-1基坑坑壁开挖坡度表
坑壁土类型
坑壁坡度(高:
宽)
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1:
1
1:
1.25
1:
1.5
碎石类
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
粘性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
5.2.3开挖方法
承台采取明挖基础施工。
基坑采用机械开挖,人工配合整修。
施工过程中的弃土由运渣车拉运到指定的地点。
机械开挖至距离设计标高10cm后,人工清理基底至设计标高以下10cm处,清理完毕并经检验合格后,浇筑一层C20混凝土垫层,厚度为10cm。
垫层平整度控制在10mm之内,高程不得高于承台底面标高。
基底四周挖汇水沟和集水坑,用大功率水泵将水排干。
当施工便道距基坑较近时,便道与基坑之间设置1m宽的护道,并在基坑周围设置截水沟防止水流入基坑。
5.2.4基坑支护
根据本标段的地质特点采用边放坡开挖边支护方式进行,开挖时采用φ50mm钢管和30mm厚的木板进行边坡防护。
每层的开挖深度不超过1.5m,边挖边支。
开挖过程中对支撑结构随时检查,发现变形,及时加固或更换,更换时应先撑后拆。
支撑拆除顺序,应自下而上。
待下层支撑拆除并回填土后,在拆除上层支撑。
5.2.5施工注意事项
1)废土需必须及时清运,严禁堆放在基坑边缘。
2)开挖承台时要特别注意现场随时用水准仪控制底标高,底标高应控制在承台底标高以上10cm处,下面20cm人工清理。
垫层施工时周围用方木作为临时侧模,保证垫层施工完后平整、方正、棱角分明,并应设置从承台中心向边缘1%的坡度,以利于排水,垫层必须保证立模处标高准确。
3)靠近便道侧注意坡缘预留安全平台,降低便道震动对边坡的影响,保证便道行车和承台施工作业安全。
4)基坑开挖时现场必须有技术员指导施工,挖掘机挖土时注意不要对桩基进行破坏,必须由熟练的操作手操作机械。
5)基坑开挖应避免超挖,松动部分应清除。
机械开挖时,不得破坏基底土的结构,可在设计高呈以上保留一定厚度由人工开挖。
6)基坑宜在枯水季节或少雨季节开挖。
基坑开挖不宜间断,达到设计高程经检验合格后,应立刻进行下一工序。
5.2.6基坑验收
1)基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计要求和施工工艺设计要求。
2)基坑开挖方法和支护形式必须符合设计和施工技术方案的要求。
3)基底地质条件及承载力必须符合设计要求。
4)基底高程的允许偏差和检验方法应符合表5-3的规定。
表5.3基底高程的允许偏差和检验方法
序号
地质类别
允许偏差(mm)
检验方法
1
土
±50
测量检查
2
石
±50-200
5.3.凿桩头
5.3.1施工方法
桩头用机械凿除至桩顶设计标高以上10㎝时,采用人工凿除至设计桩顶标高,桩顶表面平整呈圆柱形,桩头用磨光机打磨两处以便进行应变检测,合格后进行承台施工。
桩头凿除过程中,注意保护好桩头钢筋的完好,并清理干净钢筋上的水泥浆。
桩头处理完成后,应立即进行四个角桩的中心放样,并由四个角桩中心定出模板内边线,打上定位角桩、拉线,并进行人工夯实安放承台模板的地面,表面用砂浆找平防止漏浆。
桩头凿除工艺见流程图5-4。
图5-4钻孔桩截桩工艺流程图
修整桩头
1)桩顶划线
承台底标高加10cm为桩头顶面标高,凿除桩头前测量人员先进行水准测量,放出实际的桩顶标高,对桩顶标高统一用红漆标识,并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。
2)凿V型槽
在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽,深度3-4cm,注意不得损伤主筋。
3)剥离桩头钢筋
使用人工或风镐将桩顶以上孔桩钢筋凿出,但严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正。
4)凿V型槽
当全部钢筋凿出后,在桩顶标高以上5~10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽,相互间距为20~25cm。
使用钢钎打入各个V型槽中,来回反复敲击钢钎,使混凝土在V型槽处产生一个断裂面,用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。
5)吊离桩头
用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时,在桩顶2m范围内,起重设备应垂直起降,不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。
6)桩头修整
桩头修整采用风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土,至少预留20cm以上用凿子配合凿除,确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。
并保证桩头嵌入承台10cm。
7)桩头凿除示意图见5-5。
5-5桩头凿除示意图
5.3.2质量要求
1)并保证桩头嵌入承台不小于10cm。
2)不能出现烂桩头,保证凿除后的每个桩头顶面平整,同一墩台的桩头顶面基本在同一设计平面,并及时将碎渣清除出基坑,风镐破除桩头时,混凝土强度不小于10Mpa。
3)严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正,采用风镐和切割机时施工时,严防损伤主筋。
4)严禁用挖掘机碰撞桩头。
5.3.3安全措施
1)作业人员必须要持证上岗,适时接受安全教育,指挥施工,杜绝违章作业。
2)使用空压机前必须检查储气筒安全阀是否能够使用。
3)人工凿除混凝土注意防止锤击砸伤手臂。
5.4.桩基检测
桩头凿除后,按照设计要求检测桩基,检测全部合格后方可进行下一工序。
5.5.基底处理
桩基检测合格后,绑扎承台钢筋前必须对基底进行清理。
在基底为软弱土层时,应按设计要求采取适当措施,防止承台在灌注混凝土过程中产生不均匀沉降。
5.6.承台钢筋的加工与绑扎、冷却水管的安装
钢筋在钢筋加工场进行加工,汽车运到现场进行绑扎施工。
钢筋采用搭接焊;在钢筋网格交叉点间断点焊,以确保钢筋网在施工过程中不发生大的偏移。
承台底层钢筋在越过桩顶钢筋时,调整钢筋间距或在两侧改用钢筋束越过,确需截断时,在截断处增设等强度钢筋连续绕过。
桩基顶主筋深入承台87cm,并设置箍筋,最上层为φ16钢筋,接头搭接长度24cm,其余接头搭接12cm;最下层与承台底面间距20cm,其余为20cm(具体见图5-6《承台与桩连接图》)。
墩柱预埋钢筋,用角钢精加工方位框来定位钢筋位置和竖直度。
承台顶面预埋钢筋头和拉环,用于控制墩身模板位置和设置导链拉紧器。
承台钢筋绑扎的同时进行冷却水管的安装,安装时必须按照图纸设计要求进行安装。
图5-6承台与桩连接图
φ8箍筋
?
φ1
标准
推行
全面
质量
管理
6箍筋
?
承台
77
20
10
桩身
5.6.1钢筋加工操作工艺
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋应平直,无局部曲折。
制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定:
1)Ⅰ级钢筋末端需要作用180°弯钩,其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍,平直部分长度为钢筋直径d的3倍;
2)当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;
3)钢筋作不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作135°弯钩,弯钩形式应符合规范及设计要求。
当设计无具体要求时,用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度,不应小于箍筋直径d的10倍。
箍筋制作时应平整,无翘曲。
钢筋的冷拉用钢筋卷扬机进行冷拉。
钢筋下料应遵从先长后短的原则。
下料后,剩余钢筋长度大于等于30cm时,应分规格整齐摆放,小于30cm的集中堆放于指定位置。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±5
箍筋内净尺寸
±3
弯起钢筋的弯折位置
±10
弯钩平直部分
-10
5.6.2钢筋焊接工艺
1)钢筋焊接施工之前,应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等;钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。
2)钢筋笼按设计图纸制作,主筋采用单面焊接,搭接长度大于等于10d。
加强筋与主筋点焊要牢固,要求焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d。
3)带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊时,宜将纵肋对纵肋安放和焊接。
4)钢筋电弧焊焊接时,应符合下列要求:
a.应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置,选择焊条、焊接工艺和焊接参数
b.焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋;
c.焊接地线与钢筋应接触紧密;
d.焊接过程中应及时清渣,焊接表面应光滑,焊接余高应平缓过渡,弧坑应填满
5)帮条焊或搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:
a.帮条焊时,两主筋端面的间隙应为2~5mm;
b.搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上;
c.帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定;搭接焊时,应用两点固定;定为焊接与帮条端部或搭接端部的距离宜大于等于20mm;
e.焊接时,应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定为焊缝的始端和终端熔合。
⑥钢筋焊接接头的外观应满足质量要求:
焊缝表面应平整,不得有凹陷或焊瘤;焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。
5.7安装模板
明挖法施工时,承台模板采用专业厂家加工的大块钢模,面板厚8mm,外壁加竖、横向加劲肋,外加环向槽钢加劲肋,在现场进行拼装,螺栓联结,并在纵横向每隔0.8米设φ16mm拉筋。
承台模板支撑方式为外加固,支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
砼套箱围堰工法施工承台时,套箱即作为承台模板。
套箱采用C25钢筋混凝土,设计按照承台形状、结构尺寸。
套箱围堰的安装、下沉施工时,严格控制质量精度,其偏差调整在规范要求的范围以内。
5.8混凝土浇筑及养护
混凝土灌注:
混凝土采取快速连续灌筑,一次成型的方式。
灌注时间不超过6h,炎热天气避开中午、下午的高温时间,尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注;
混凝土灌注时,模板温度控制在5~35℃,混凝土拌合物入模温度控制在10~30℃;
混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。
灌注时采用斜向分段,水平分层的方法灌注,水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间;
插入式振动器宜快插慢拔,移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下一层混凝土的深度为5~10cm。
振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度,实际操作中掌握最佳的捣固时间,防止漏捣、欠捣或过捣现象。
振捣时还要防止混凝土中构件的变形。
灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋,检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。
避免螺栓松动造成跑模和变形,有漏浆处及时封堵。
大体积混凝土养护采用保湿法和保温法。
保湿法,即在混凝土浇筑成型后,用蓄水、洒水或喷水养生;保温法是在混凝土成型后,覆盖塑料薄膜和保温材料养护或采用薄膜养生液养护。
在混凝土结构内部有代表性的部位布置测温点,测温点布置应在边缘与中间,按十字交叉布置,间距为3-5m,沿浇筑高度应布置在底部中间和表面,测点距离底板四周边缘要大于1米。
通过测温全面掌握混凝土养护期间其内部的温度分布状况及温度梯度变化情况,以便定量、定性地指导控制降温速率。
测温采用埋设测温管、玻璃棒温度计测温方法,每日测量不少于4次(早晨、中午、傍晚、半夜)。
5.9承台施工技术要点
1)合理选择原材料,优化混凝土配合比。
采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺,减少水化热的峰值及控制结构的内外温差,杜绝有害裂缝的产生。
根据施工条件对施工阶段混凝土浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算,确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。
2)混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点,通过冷却水循环,降低混凝土内部温度,减小内表温差,控制混凝土内外温差。
通过测温点温度测量,掌握混凝土内部各测温点温度变化,以便及时调整冷却水的流量,控制温差。
自混凝土浇筑开始,立即在冷却管中连续通水冷却15天,出水口流量10000~20000cm3/min,出水水温与混凝土内部温度差不大于20℃,冷却管内进出水温度差≤10℃,对进出口水温、混凝土测温孔内温度每隔1~2小时测量记录一次,通水冷却过程中,应注意对混凝土外表的养护保温工作。
冷却管停水后仍应该每隔12小时监测混凝土内温度一次,尽量做到大体积混凝土内均匀的温度场,减少温度梯度。
通水冷却结束,确认不需使用冷却管后,将管道用不低于砼强度的水泥砂浆灌满。
3)控制混凝土的入模温度,高温季节施工时,用电子测温仪进行温度测量监控。
采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖,拌合前用冷水冲洗配料机和搅拌机,对混凝土运输机具进行保温防晒等措施,降低混凝土的拌和温度。
4)承台采取一次性浇筑,薄层浇灌,合理分层(30cm左右),自由下落高度不大于2m,浇注时视砼下落高度设置溜槽或串筒连续浇灌,一次成型,但应控制混凝土的灌筑速度,尽量减小新老混凝土的温差,提高新混凝土的抗裂强度,防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。
5)加强保温、保湿养护,延缓降温速率,防止混凝土表面干裂。
养护期间,不得中断冷却水及养护用水的供应,要加强施工中的温度监测和管理,及时调整保温及养护措施。
保温养护措施可采取在混凝土表面覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜办法进行。
6)承台混凝土拆模后,桥台基坑在台尾侧回填C15混凝土,其他三侧回填砂砾石。
7)混凝土选用水化热低、水化热释放较均匀的混凝土,也可采用外加剂减少混凝土水化热。
6、常见质量通病预防和控制措施
6.1钢筋混凝土开裂预防措施
1)加强混凝土质量的过程控制,确保混凝土各项性能指标达到设计及规范要求。
2)合理选用水泥品种和水泥用量。
为满足混凝土抗裂防渗要求,优先选用泌水性低、水化热低而且干缩小的普通硅酸盐水泥,其强度等级不低于32.5。
3)优选混凝土骨料。
严格控制碎石粒径,粒径过大,混凝土产生的裂缝相对也大;粒径过小,水泥用量则增多,对抗渗不利,粗骨料的粒径不宜大于40mm。
选用中砂,可以增加混凝土的和易性,减少收缩裂纹,提高抗渗性能。
同时采用合适的灰砂比和砂率也是使混凝土获得最佳抗渗效果,取值范围必须经过试验比选确定。
4)掺用外加剂。
控制水泥用量,改善混凝土的和易性,减少混凝土干缩变形,同时视其情况,掺用膨胀剂,抵消混凝土收缩。
掺加矿物掺和料,降低水化热,增加渗透性。
5)控制水胶比。
混凝土水胶比对混凝土的性能起着决定性作用,水胶比过小,施工困难,影响混凝土的密实度;水胶比过大,将产生过大的收缩而开裂,同时水泥用量过大则混凝土的干缩量显著增加,当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时,水胶比不宜大于0.45。
6)混凝土浇注。
采用泵送混凝土工艺,浇注前认真检修混凝土施工设备,周密组织混凝土运输,最大限度地减少混凝土运输时间和浇注间歇时间,确保混凝土能连续灌注,以防形成隐形施工缝。
7)控制混凝土的坍落度和温度。
坍落度适宜,控制混凝土入模温度,控制混凝土的入模速度,混凝土均匀灌注,水化热均匀散发,避免混凝土与环境温度差过大产生温度裂缝。
8)加强混凝土灌注过程中的捣固,确保混凝土捣固质量,保证混凝土的密实度。
9)大体积混凝土内部布设水冷循环管网降温。
6.2混凝土结构空洞预防措施
1)在钢筋密集处采用细石混凝土认真振捣。
2)预留孔洞处在两侧同时下料,并在侧面开口,振捣密实后再封模向上浇筑。
3)采取正确的振捣方法,严防漏振。
4)控制好下料,混凝土自由下落高度不得超过2m,超过2m时采用溜槽、串筒等下料。
5)防止砂石料中掺入杂物。
6)加强施工技术管理和质量检查工作。
6.3混凝土结构露筋预防及处理措施
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