基于PWM控制的直流电机自动调速系统设计毕业设计.docx

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基于PWM控制的直流电机自动调速系统设计毕业设计

基于PWM控制的直流电机自动调速系统设计

1绪论

1.1课题的研究背景和意义

直流电动机是最早出现的电动机，也是最早能实现调速的电动机。

长期以来，直流电动机一直占据着调速控制的统治地位。

由于它具有良好的线性调速特性，简单的控制性能，高的效率，优异的动态特性;尽管近年来不断受到其他电动机（如交流变频电机、步进电机等）的挑战，但到目前为止，它仍然是大多数调速控制电动机的优先选择。

近年来，直流电动机的结构和控制方式都发生了很大变化。

随着计算机进入控制领域以及新型的电力电子功率元件的不断出现，使采用全控型的开关功率元件进行脉宽调制（PulseWidthModulation，简称PWM）控制方式已成为绝对主流。

这种控制方式很容易在单片机控制中实现，从而为直流电动机控制数字化提供了契机。

五十多年来，直流电气传动经历了重大的变革。

首先，实现了整流器件的

更新换代，从50年代的使用己久的直流发电机一电动机组（简称G-M系统）及水银整流装置，到60年代的晶闸管电动机调速系统（简称V-M系统），使得变流技术产生了根本的变革。

再到脉宽调制（PulsewidthModulation）变换器的产生，不仅在经济性和可靠性上有所提高，而且在技术性能上也显示了很大的优越性，使电气传动完成了一次大的飞跃。

另外，集成运算放大器和众多的电子模块的出现，不断促进了控制系统结构的变化。

随着计算机技术和通信技术的发展，数字信号处理器单片机应用于控制系统，控制电路己实现高集成化，小型化，高可靠性及低成本。

以上技术的应用，使系统的性能指标大幅度提高，应用范围不断扩大。

由于系统的调速精度高，调速范围广，所以，在对调速性能要求较高的场合，一般都采用直流电气传动。

技术迅速发展，走向成熟化、完善化、系统化、标准化，在可逆、宽调速、高精度的电气传动领域中一直居于垄断地位[1]。

目前，国内各大专院校、科研单位和厂家也都在开发直流数字调速装置。

姚勇涛等人提出直流电动机及系统的参数辨识的方法。

该方法依据系统或环节的输入输出特性，应用最小二乘法，即可获得系统或环节的内部参数，所获的参数具有较高的精度，方法简便易行。

张井岗等人提出直流电动机调速系统的内模控制方法。

该方法依据内模控制原理，针对双闭环直流电动机调速系统设计了一种内模控制器，取代常规的PI调节器，成功解决了转速超调问题，能使系统获得优良的动态和静态性能，而且设计方法简单，控制器容易实现。

董芳英等人提出采用模糊控制方法，对模糊控制理论在小惯性系统上对其应用进行了尝试。

经1.SKW电机试验证明，模糊控制理论可以用于直流并励电动机的限流起动和恒速运行控制，并能获得理想的控制曲线。

由于单片机以数字信号工作，控制手段灵活方便，抗干扰能力强。

所以，数字系统的控制精度和可靠性比模拟系统大大提高。

而且通过系统总线，数字控制系统能与管理计算机、过程计算机、远程电控装置进行信息交换，实现生产过程的分级自动化控制。

所以，直流传动控制采用单片机实现数字化，使系统进入一个崭新阶段[2]。

1.2本设计的主要内容

本设计的主要任务是:

设计基于PWM方式的直流电动机调速系统的控制电路和控制程序。

本设计主要要求是:

控制程序用C语言或汇编语言编写,在仿真软件Proteus上设计控制电路,设计基于PWM方式的直流电动机调速系统的控制电路和控制程序。

使用元器件：

AT89C51单片机、霍尔电流传感器、增量式光电编码器。

技术要求：

设计直流电动机全数字双闭环控制系统。

全部控制模块如速度PI调节、电流PI调节、PWM控制都通过软件实现。

直流电动机驱动电路采用L298控制电路，通过单片机的输出引脚P01～P04输出控制信号进行控制。

用霍尔电流传感器检测电流变化，并经A/D转换产生电流反馈信号，通过P20引脚输入给单片机。

采用增量式光电编码器检测电动机的速度变化，经P11、P12引脚输入给单片机，获得速度反馈信号。

每100个PWM周期对速度进行一次PI调节。

2脉宽调制技术及其在直流电动机控制系统中的应用

2.1直流电机的构成和基本工作原理

无刷直流电动机是在普通直流电动机基础上发展起来的，无刷直流电动机的电枢线圈是由电子“换向器”接到直流电源上的。

无刷直流电动机具备两个特点:

A.具有直流电动机那样的优良特性;B.直流电源供电，没有电刷和机械换向器，绕组电流的通断和方向变化，是通过电子换向电路实现的。

和普通直流电动机类似，无刷直流电动机转矩的获得也是通过改变相应电枢线圈电流在不同磁极下时的方向，从而使电磁转矩总是沿着一个固定的方向。

为了实现电枢电流在不同磁极下换相，必须有相应的换流装置，与普通直流电机不同，无刷直流电动机必须有位置传感器，检测和确认磁极与绕组相互间的相对位置，位置传感器有相应的两部分，即转动部分和固定部分，转动部分和无刷直流电动机本体中转子同轴连接，固定部分和定子连接。

无刷直流电动机的结构原理如图2.1所示。

图2.1无刷直流电动机的结构原理图

从图2.1可见，无刷直流电动机组件主要由电动机本体，位置传感器和电子开关线路三部分构成。

其定子绕组一般制成多相，转子由永磁材料制成。

图2.1中电动机本体为三相两极，A、B、C三相定子绕组分别与电子开关线路中相应的功率开关管V1，V2，V3相连接。

位置传感器与电机转子同轴连接，实时跟踪转子位置。

当定子绕组的某相通电时，该电流与转子永久磁钢的磁极所产生的磁场相互作用而产生转矩，驱动转子旋转，再由位置传感器将转子磁钢位置信息变换成电信号，去控制电子开关线路，从而使定子各相绕组按一定次序导通，定子相电流随转子位置的变化而按一定的次序换相，电子开关线路的导通次序与转子转角同步，因而起到机械换向器的换向作用，因此平常所说的无刷直流电动机，就其基本结构而言，可以认为是一台由电子开关线路、电动机本体及位置传感器三部分组成的电动机系统。

无刷直流电动机的组成原理框图如图2.2。

图2.2无刷直流电动机的组成原理框图

无刷直流电动机转子的永久磁钢与永磁有刷电动机中所使用的永久磁钢的作用相似，均是在电动机的气隙中建立足够的磁场。

不同之处在于无刷直流电动机中永久磁钢安装在转子上，而普通永磁直流电动机是将磁钢安装在定子上。

无刷直流电动机电子开关线路用来控制电动机定子上各相绕组通电的顺序和时间，主要由功率逻辑开关单元和位置传感器信号处理单元两部分组成。

功率逻辑开关单元的功能是将电源的能量以一定逻辑顺序分配给无刷直流电动机定子上各相绕组，以便使无刷直流电动机产生持续的转矩，而各相绕组导通顺序主要取决于位置传感器的信号，但位置传感器产生的信号不能直接用来驱动功率单元，常需要经过一定逻辑处理后才能去控制功率单元。

综上所述，构成无刷直流电动机的主要部件框图如图2.3所示:

图2.3无刷直流电动机的组成框图

普通永磁直流电动机的定子作用是在电动机气隙中产生磁场，电枢绕组通电后产生感应磁场。

由于电刷的换向作用，使定子磁场和电枢感应磁场在电动机运行过程中始终保持相互垂直，从而产生最大转矩而驱动电动机不停地运转。

无刷直流电动机为了实现无刷换向，首先要求把电枢绕组安放在定子上，把永久磁钢安放在转子上，这与普通直流永磁电动机的结构相反。

但仅仅用直流电直接供给定子上的电枢是不行的。

因为这样的话，电枢绕组产生的磁场是固定的，不能与转子的永磁磁场相互作用产生顺着某一方向的转矩。

为了产生单一方向的电磁转矩，就要保持电枢产生的磁场与永磁转子的磁场在电动机运行时相互垂直，为此，无刷直流电动机除了由定子和转子组成的电动机本体外，还要有电子换向装置，使得无刷直流电动机在运行过程中定子绕组产生的磁场和转子中的转子磁钢产生的永磁磁场在空间始终保持在∏/2左右的电角度。

目前，这种换向装置一般由位置传感器、控制电路和逻辑开关共同构成[3]。

为了便于阐述，下面以三相星形绕组半控电路为例来说明无刷直流电动机的工作原理。

如图2.4所示，为了便于说明此处用光电转换器件来作为转子的位置传感器，在图2.4中，以三只功率管V1，V2，V3构成功率逻辑单元。

图2.4三相绕组无刷直流电动机

在图2.4中，三只光电器件VP1，VP2，VP3的安装位置各相差120。

均匀分布在电动机一端。

通过安装在电动机轴上的旋转挡光板的作用，使得从光源射来的光线依次照射在各个光电器件上，并根据某一光电器件里是否被照射到光线来判断转子磁极的位置。

图2.5（a）中所示的转子位置和图2.4中所示的位置相对应，由于此时VPI被光照射，功率晶体管V1呈导通状态，绕组A-A’上有电流通过，该绕组电流产生磁场与转子磁钢产生的磁场相互作用，形成电磁转矩使转子按图示箭头方向转动（顺时针）。

当转子磁钢磁极转到图2.5（b）所示位置时，直接装在转子轴上的旋转遮光板跟着转子同步转动，并遮住VP1的光线，使得功率管V1截至，同时VP2被光照到，有信号输出，使得V2导通，电枢绕组B-B’上有电流流过，该绕组电流产生磁场与转子磁钢磁场相互作用，形成电磁转矩使得转子继续保持电机顺时针方向转动。

当转子转到图2.5（C）位置时，此时旋转遮光板遮住了VP2，使VP3被光照射，VP3有信号输出，导致功率管V2截止，V3导通，绕组C-C‘有电流通过，于是驱动转子继续向顺时针方向旋转，并重新回到图2.5（a）的位置。

图2.5开关顺序及定子磁场旋转示意图

图2.6各相绕组的导通示意图

如上所述，随着位置传感器扇形片的转动，定子绕组在位置传感器VP1，VP2，VP3的控制下，便一相一相依次通电，实现了各相绕组电流的依次换相。

由以上分析可知，在换相过程中，定子各绕组在工作时间内所形成的旋转磁场是跳跃式的。

这种旋转磁场在360度电角度范围内有三种输出状态，各相绕组导通图如图2.6所示。

本文所讨论的无刷直流电动机为三相Y型全桥控制，其电动机系统图如图2.7所示。

它的基本工作原理与上述类似[4-6]。

图2.7稀土永磁无刷直流方波电机系统图

2.2直流电动机控制系统中的PWM控制器

脉宽调制即PWM（PulseWidthModulation）控制就是对脉冲宽度进行调制的技术，即通过对一系列的脉冲宽度进行调制，来等效地获得所需波形。

PWM驱动是利用大功率管的开关特性，按固定频率来接通和断开，并根据需要改变一个周期内“接通“与“断开“时间的长短，通过改变无刷直流电动机定子绕组上电压脉冲的占空比来改变平均电压的大小，从而控制电动机的转速。

图2.8即为无刷直流电动机单相绕组PWM驱动电路的原理框图。

由于PWM控制器的主电路元件工作在开关状态，因此控制器的损耗小、效率高。

图2.8无刷直流电动机单相绕组PWM驱动电路原理框图

从以上原理框图可见，无刷直流电动机PWM控制器可分成两大部分:

控制电路和逆变主电路[7-8]。

2.2.1无刷直流电动机控制系统中的PWM控制器

PWM控制系统的控制电路由脉宽调制器、逻辑延时环节、脉冲分配和功率管驱动电路、保护电路等基本电路组成。

（1）脉宽调制器

脉宽调制器是一个电压—脉冲变换装置，在双闭环速度控制系统中由电流调节器的输出进行控制，为PWM变换器提供所需的脉冲信号，其脉冲宽度与控制电压成正比。

常用的脉宽调制器有以下几种:

用锯齿波或三角波作调制信号的脉宽调制器;用多谐振荡器和单稳态触发器组成的脉宽调制器;数字式脉宽调制器。

本文采用用三角波作调制信号的脉宽调制器。

脉宽调制器由恒频率波形发生器和脉冲宽度调制电路组成。

恒频率波形发生器的作用就是产生频率恒定的振荡源作为比较的基准，如三角波。

脉冲宽度调制电路，实际上就是电压/脉宽转换电路（简称V/W电路），是PWM信号的形成电路。

调制产生PWM信号的工作原理如图2.9所示。

（a）电压比较器（b）输入一输出波形

图2.9PWM信号的形成原理

图2.9（a）是电压比较器，输入信号为图2.9（b）中的Ui。

在电压比较器的两个输入端输入控制信号和三角波信号，则比较器的输出将按以下规律变化:

Ui>Ud时，输出正的电压+Ucc;Ui

由此即可产生PWM脉冲信号。

（2）逻辑延时环节

图2.10脉宽调制与逻辑延时

在可逆双极性PWM变换器中，H桥的上、下两个晶体管经常交替工作，由于晶体管具有关断时间，在这段时间内晶体管并未完全关断，容易造成上、下两管直通，从而使电源短路，为了避免发生这种情况，就要设置逻辑延时环节加以保护，如图2.10。

（3）功率管的驱动

脉宽调制器输出的脉冲信号经过逻辑延时后，与位置传感器信号处理及逻辑分配电路输出的电机绕组选通信号合成后，送给驱动电路作功率放大，以驱动桥式逆变主回路的电力晶体管，保证它饱和导通和可靠关断，每个电力晶体管应有独立的驱动电路，桥臂上部晶体管的驱动电路应采用浮地驱动技术。

随着集成电路技术的发展，专用的驱动集成电路己经出现。

如具有六路驱动电路的集成芯片IR2113，甚至驱动电路与桥式逆变主回路集成在一起的驱动功率模块也己出现，它们具有集成度高、可靠性高、速度快、调试方便等特点，这些对于缩小控制器的体积、提高系统的可靠性具有显著的优点[9-10]。

2.3脉宽调制（PWM）变换器

PWM控制系统的主电路采用脉宽调制式变换器，简称PWM变换器。

PWM变换器分为不可逆和可逆两类。

不可逆PWM变换器仅在一、二两个象限中运行;可逆PWM变换器则可在四个象限中运行，工作于正转电动、正转制动、反转电动和反转制动四种状态，因而，伺服系统中多采用可逆PWM变换器。

可逆PWM变换器常用H型桥式变换器结构型式，它在控制上分为双极式、单极式和受限单极式三种。

结合本课题，本文着重分析双极式和单极式可逆PWM变换器，并选择出适合本课题的PWM变换器型式。

2.3.1双极式可逆PWM变换器

图2.11绘出了H型双极式可逆PWM变换器的原理图。

Q1、Q4同时导通和关断，而Q2、Q3则同时关断和导通，它们的控制电压波形示于图2.12。

图2.11H型双极式可逆PWM变换器

图2.12双极式PWM变换器控制电压波形

在一个开关周期内，当0≤t≤ton时，U1和U4为高电平，Q1、Q4饱和导通;而U2和U3为低电平，Q2、Q3截止。

这时，+V加在电枢两端，电枢电流如图2.11（a）中的流通方向。

当ton≤t≤T时，U1和U4变为低电平，Q1、Q4截止;而U2和U3变为高电平，但Q2、Q3并不能立即导通，因为在电枢电感释放电能的作用下，电流如图2.11（b）中的流通方向经续流二极管VD2、VD3续流。

这时，-V加在电枢两端，电枢电流如图2.11（b）中的流通方向。

电枢电压在一个周期内正负相间，这是双极式可逆PWM变换器的特征。

其正转时电枢电压、电流波形示于图2.13。

（a）电枢电压波形（b）电枢电流波形

（c）R2电流波形（d）R1电流波形

图2.13双极式可逆PWM变换器在电动机负载较重时电枢电压、电流波形

（a）电枢电压波形（b）电枢电流波形

（c）R2电流波形（d）R1电流波形

图2.14双极式可逆PWM变换器在电动机负载很轻时电枢电压、电流波形

由于电枢电压的正负变化，使电枢电流波形存在两种情况，如图2.13和图2.14中的电枢电流波形。

图2.13中的电枢电流相当于电动机负载较重的情况，这时平均电流大，在续流阶段电流仍维持正方向，电动机始终工作于第一象限的电动状态。

图2.14中的电枢电流波形相当于电动机负载很轻时的情况，这时平均电流小，在续流阶段电流很快衰减到零，于是Q2、Q3两端失去反压，在负的电源和电枢反电动势的合成作用下导通，电枢电流反向，电机处于制动状态。

双极式可逆PWM变换器的可逆作用要视正、负脉冲电压的宽窄而定。

当正脉冲较宽，ton>T/2时，则电枢两端的平均电压为正，电动机正转。

当正脉冲较窄，ton

如果正、负脉冲的宽度相等，ton=T/2时，电枢两端的平均电压为零，则电动机停转。

双极式可逆PWM变换器的电枢平均端电压可表示为式2.1：

（2.1）

（2.2）

ρ=Ud/Us定义为PWM电压的占空比，其变化范围为-1≤ρ≤1。

当ρ为正值时，电机正转;ρ为负值时，电机反转;ρ=O时，电机停止。

在ρ=0时，虽然电动机不动，但电枢两端的瞬时电压和瞬时电流都不是零，而是交变的。

这个交变电流平均值为零，不产生平均转矩，但它可起着所谓“动力润滑”的作用。

2.3.2单极式可逆PWM变换器

单极式可逆PWM变换器中，其电路图和双极式的基本一样，不同之处在于它们的驱动脉冲信号。

在单极式可逆PWM变换器中，Q3和Q4的驱动脉冲U3=一U4，被PWM信号控制，而Ql和Q2的驱动脉冲则因电动机的转向不同而施加不同的直流控制信号。

当电机正转时，U1恒为正，U2恒为负，Q1常通而Q2截止。

当电机反转时，Ul恒为负，UZ恒为正，Ql截止而Q2常通。

当电动机在一个方向旋转时，PWM变换器只在一个阶段Ton中输出某一极性的脉冲电压，而在另一阶段T-Ton时电枢两端的电压为零。

单极式可逆PWM变换器中，当Ton>0时，电动机转动，而当Ton=0时，电动机停止。

至于电动机的正、反转则需要转向判别信号来控制。

图2.15H型单极式可逆PWM变换器

单极式可逆PWM变换器在电动机负载较重和电动机负载很轻时的波形如下图2.16和图2.17所示。

（a）电枢电压波形（b）电枢电流波形

（c）电流检测电阻上的电流波形

图2.16单极式可逆PWM变换器在电动机负载较重时电枢电压、电流波形

（a）电枢电压波形（b）电枢电流波形

（C）电流检测电阻上的电流波形

图2.17单极式可逆PWM变换器在电动机负载较轻时电枢电压、电流波形

由图2.17可看出单极式可逆PWM变换器在电动机负载较轻时电枢电流出现断续。

这使PWM变换器的外特性变软，PWM调速系统的静、动态性能变差。

2.3.3单极式与双极式可逆PWM变换器的比较与选用

综上所述，双极式可逆PWM变换器的优点为:

电流一定连续;可使电动机在四个象限中运行;电机停止时有微振电流，能消除静摩擦死区;低速时，每个晶体管的驱动脉冲仍较宽，保证了晶体管的可靠导通;低速平稳性好，调速范围宽。

双极式可逆PWM变换器的缺点为:

工作中，H桥的4个晶体管均处于开关状态，因此开关损耗大，而且上、下两管容易发生桥臂直通，降低了可靠性。

为了防止上、下两管直通，在一管关断另一管导通时，应加逻辑延时。

单极式可逆PWM变换器的优点为:

克服了双极式可逆PWM变换器H桥上、下两管容易发生桥臂直通的缺点，提高了可靠性，对于静、动态性能要求低一些的系统，可以采用单极式可逆PWM变换器。

单极式可逆PWM变换器的主要缺点为:

电流容易断续，而电流断续将使变换器的外特性变软，从而使PWM调速系统的静、动态性能变差。

由于双极式可逆PWM变换器所具有的显著优点，因此，在静、动态性能要求比较高的伺服系统中应采用双极式可逆PWM变换器[11-12]。

2.4PWM调制中的最佳开关频率计算

由前节分析表明，PWM变换器的开关频率越高，则电枢电流脉动越小，而且也容易连续，从而能提高调速系统的低速平稳性。

同时，电流脉动小时，电动机的附加损耗也小。

因此，从这些方面看，PWM变频器的开关频率越高越好。

但从开关损耗上看，随着频率的提高，晶体管的动态开关损耗便会成正比增加。

从PWM变换器传输效率最高的角度上看，能使总损耗最小的开关频率才是最佳开关频率。

对于单极式变换器，使总损耗最小的最佳开关频率为式2.3:

（2.3）

对于双极式变换器，使总损耗最小的最佳开关频率为式2.4:

（2.4）

式中:

as--电动机起动电流与额定电流之比;TI--电枢回路的电磁时间常数

在确定开关频率时，除了必须考虑电流的连续性和总损耗最小等因素外，最好能使开关频率比调速系统的最高工作频率（通频带）高出十倍左右，以使PWM变换器的延迟时间T=1/f对系统的动特性的影响可以忽略不计[13]。

综合考虑各方面的因素，本系统中PWM变换器的开关频率选为20KHz。

3系统的硬件设计

系统的硬件原理框图如下图所示，系统由单片机模块、AD转换模块、霍尔电流传感器、增量式光电编码器、直流电机驱动模块等组成。

图3.1本系统总体硬件框图

系统的工作过程是单片机的输出引脚P01～P02控制L297，单片机输出PWM波形，L297驱动电机转动。

系统选用霍尔电流传感器检测电流变化，并经A/D转换产生电流反馈信号，通过P20引脚输入给单片机。

采用增量式光电编码器检测电动机的速度变化，经P11、P12引脚输入给单片机，获得速度反馈信号。

每100个PWM周期对速度进行一次调节。

3.1单片机模块介绍

Atmel公司的AT89S51是51内核的单片机。

不用烧写器而只用串口或者并口就可以往单片机中下载程序。

使用自制下载线可以将并口转化为6线下载口。

这样可以非常方便的实现通过PC机的并口往单片机中下载程序。

为使能从0000H到FFFFH的外部程序存储器读取指令，EA必须接GND。

为了执行内部程序指令，EA应该接VCC[14]。

在本设计中由于单片机自身的8K存储器已能满足编程需求，因此EA端接Vcc在flash编程期间，EA也接收12伏VPP电压。

晶振工作时，RST脚持续2个机器周期高电平将使单片机复位。

看门狗计时完成后，RST脚输出96个晶振周期的高电平。

特殊寄存器AUXR（地址8EH）上的DISRTO位可以使此功能无效。

DISRTO默认状态下，复位高电平有效。

XTAL1为振荡器反相放大器和内部时钟发生电路的输入端。

XTAL2为振荡器反相放大器的输出端。

系统时钟信号的产生是通过11.0592MHZ晶振来产生的。

本设计系统中的发光二极管指示电路连接电路，RLED1和RLED2起限流作用，LED1用来指示电源通电情况，当系统通电时LED1发光。

LED2与单片机P1.2口连接，在电路调试间段可用来调试程序，在电路调试结束后LED2的亮灭可以指示单片机在什么状态。

在电路中要考虑噪声对电路的影响，在电源、地线之间加上了滤波电容是一种常见的用法，在本设计中多处用到此种滤波电容。

图3.2单片机外围电路

图3.3AT89C51实物图

AT89C51如图3.3是一个低功耗，高性能COMS8位单片机，片内含4kBytesISP（In-systemprogrammable）的可反复擦写1000次的Flash只读程序存储器，器件采用ATMEL公司的高密度、非易失性存储技术制造，兼容标准MCS-51指令系统及80C51引脚结构，芯片内集成了通用8位中央处理器和ISPFlash存储单元，功能强大的微型计算机的AT89C51可为许多嵌入式控制应用系统提供高性价比的解决方案。

AT89C51具有如下特点：

40个引脚，4kBytesFlash片内程序存储器，128bytes的随机存取数据存储器（RAM），32个外部双向输入/输出（I/O）口，5个中断优先级2层中断嵌套中断，2个16位可编程定时计数器,2个全双工串行通信口，看门狗（WDT）电路，片内时钟振荡器。

此外，AT89C51设计和配置了振荡频率可为0Hz并可通过软件设置省电模式。

空闲模式下，CPU暂停工作，而RAM定时计数器，串行口，外中断系统可继续工作，掉电模式冻结振荡器而保存RAM的数据，停止芯片其它功能直至外中断激活或硬件复位。

同时该芯片还具有PDIP、TQFP和PLCC等三种封装形式，以适应不同产品的需求。

它的主要功能特性:

（1）兼容MCS-51指令系统

（2）4k可反复擦写（>1000次）ISPFlash