轴承座工艺设计.docx
- 文档编号:27836423
- 上传时间:2023-07-05
- 格式:DOCX
- 页数:39
- 大小:142.70KB
轴承座工艺设计.docx
《轴承座工艺设计.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《轴承座工艺设计.docx(39页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
轴承座工艺设计
荆州长江大学机械制造工艺学课程设计说明书
题目:
轴承座车孔专用夹具及工艺设计
姓名:
小明
学号:
200903578
年级:
三年级
专业:
机械设计制造
学生类别:
四年本科
指导教师:
陈义厚
教学单位:
荆州长江大学机械学院
2012年5月29日
轴承座工艺设计
【摘要】轴承座是用来支撑轴承的,固定轴承的外圈,仅仅让内圈转动,外圈保持不动,始终与传动的方向保持一致(比如电机运转方向),并且保持平衡;,轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本•至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。
随着科学技术的不断进步,它在国民经济中占有越来越重要的地位,发展前景十分广阔,尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。
本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计,是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。
【关键词】轴承座工艺规格设计夹具设计工序工艺性
一、设计任务1
二、工艺性分析2
2.1零件的作用2
2.2零件的工艺性分析2
三、工艺规程设计
3.1零件材料3
3.2毛坯选择3
3.3基准的选择
3.4制订工艺路线
3.5机械加工余量、工序尺寸及公差10
四、夹具设计12
4.1提出问题12
4.2夹具设计12
五、设计心得17
六、参考文献18
、设计任务
.设计课题:
轴承座机械加工工艺规程设计
加工①30、①35孔专用夹具设计
设计要求:
(1)
零件毛坯图
1
张
(2)
机械加工工艺过程卡片
1
张
(3)
机械加工主要工序的工序卡片
1
张
(4)
夹具装配图
1
张
(5)
夹具零件图
1
张
(6)
设计说明书
1
份
零件简图:
如图1-1所示.
名称:
轴承座
生产批量:
中批量
材料:
HT200
要求设计此工件的钻床夹
图1-1
零件三维图:
如图1-2所示
图1-2
二、工艺性分析
2.1零件作用
设计题目所给零件为轴承座,主要作用是安装轴承以支撑轴。
2.2零件工艺性分析
轴承座共有4组主要加工表面。
1、以①30mmQ35mmfL为中心的加工表面。
这组加工表面包括:
①30mmfL和①35孔及倒角以及尺寸为38mn与①30mmfL
轴线垂直的两个端面。
还有一个①4mm勺油孔
这组加工表面位置要求为:
①30mm孔两外端面的平行度误差为0.03mm.
2、以①6mn孔为中心的加工表面。
这组加工表面包括:
①6mm?
由孔,两个①13mm沉孔,两个①9mm通孔,两个
①8mn配作孔,以及与①30mn轴线之间尺寸为mm的①6mn孔的外端面。
3、①9mn孔的外端面。
这个加工表面的位置要求为:
(1)与①30mn孔的轴线的平行度误差为0.03mm
(2)表面平面度误差为0.008mm(只允许中间向材料内凹下),位置度误差为0.01mm.
4、槽2工1mm
三、工艺规程设计
3.1零件材料
零件材料为HT20Q是中碳钢,其强度较高,塑性和韧性尚高,焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件,以及对心部要求不
高的表面淬火件:
曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向,形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
3.2毛坯选择
3.2.1确定毛坯的类型及制造方法
由于零件的材料为HT20Q零件的形状规则,同时由于零件属于中批生产,零件的轮廓尺寸不大,为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势:
①由于有模膛引导金属的流动,锻件的形状可以比较复杂;②锻件内部的锻造流线比较完整,从而提高了零件的机械性能和使用寿命。
③锻件表面光洁,尺寸精度高,节约材料和切削加工工时;④生产率较高;⑤操作简单,易于实现机械化;⑥生产批量越大成本越低。
从零件材料及力学性能要求,零件的结构形状与大小,生产类型,现有生产条件,充分利用新工艺、新材料等多方面综合考虑选择模锻加工工艺中的锤上模锻。
322确定毛坯的形状、尺寸及公差
毛坯的形状及尺寸如图3-1所示
图3-1o
3.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定
(1)、确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座底平面的加工过程如图3-2所示
图3-2
b)、根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣底面的工序偏差,按入体原则标注,考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准,并要保证中心线到地面的高度为30mm因此以轴承孔外圆面为粗基准先加工下
底面,以加工后的平面为后面加工的精基准。
底面的加工余量及工序尺寸见表
表3-1
(2)、确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座上平面的加工过程如图3-3
图3-3
b)、根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣上底面的工序偏差。
方便铣削,并要间接保证尺寸15+0.050,以及平面
3-2
度,侧以下底面为精基准加工两底面。
两上底面的加工余量及工序尺寸见表表3-2
(3)、确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座左右两侧平面的加工过程如图3-4所示
图3-4
b)、根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣两侧面的工序偏差。
为后面加工做基准,且加工后面工序装夹方便。
两侧
平面的加工余量及工序尺寸见表3-3
表3-3
(4)、确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸
a)、轴承座前后端面的加工过程如图3-5所示
图3-5
b)、根据工序尺寸和公差等级,查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精
铣前后两端面的工序偏差。
因前端面是宽度方向上的尺寸基准,并为加工孔①
30的一个精基准,因此在次道工序中以基准加工。
下底面为两端面的加工余量及工序尺寸见表3-4
表3-4
匚序
率本尺
4
匸序单边余量
/mm
公差尊
级
储差
尺寸及公#
表面粗糧
度
44
3
n14
+1.0
44+1.0
25
粗铳
4()
2
1112
精铳
3&
I
ITS
3.2
3.3基准的选择
3.3.1粗基准的选择
对于加工表面较多的零件,按照粗基准的一般选取原则:
(1)各表面有足够的加工余量;
(2)对一些重要表面和内表面,应尽量使加工余量分布均匀;(3)
各加工表面上的总切削量最小。
(4)尽量以不加工表面为粗基准。
结合本零件的加工情况,选取①9mn?
L的外端面为粗基准。
该表面位置要求较高,要求加工余量分布尽可能均匀。
以此加工轴承底座底面以及其它表面,用平口钳夹持①30mm
两侧面可实现完全定位。
3.3.2精基准的选择
根据零件图上标注的平行度,垂直度等位置要求,主要考虑互为基准和基准统一与基准重合原则,以粗加工后的底面(①13孔外端面)为主要的定位精基准,即以轴承座的下底面为精基准。
基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算,此
处不再重复。
3.4制订工艺路线
3.4.1工艺路线方案一
工序1铸造毛坯;
工序2检验;
工序3铣①30端面,以轴承座底面(①13孔外端面)为定位基准;工序4掉头铣①30端面;
工序5铣轴承座底面(①13孔外端面),以轴承座的底座的上表面(①9外
端面)为定位粗基准;
工序6刨槽2x1mm
工序7铣孔①30侧面、①8侧面;
工序8掉头铣孔①30侧面、①8侧面;
工序9车孔①30、①35;
工序10铣①9外端面;
工序11钻孔①9、①&①6,锪孔①13;
工序12钻孔①4;
工序13去毛刺;
工序14检查;
342工艺路线方案二
工序1铸造毛坯;
工序2检验;
工序3铣轴承座底面(①13孔外端面),以轴承座的底座的上表面(①9外
端面)为定位粗基准;
工序4刨槽2x1mm
工序5铣孔①30侧面、①8侧面;
工序6掉头铣孔①30侧面、①8侧面;
工序7车孔①30、①35及端面;
工序8铣①30端面;
工序9掉头铣①30端面;
工序10铣①9外端面;
工序11钻孔①9、①&①6,锪孔①13;
工序12钻孔①4;
工序13去毛刺;
工序14检查;
3.4.3两个个工艺方案的比较与分析
以上方案大致看上去都是合理的,但仔细考虑零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:
在工序3先以轴承座底面(①13孔外端面)为定位粗基准铣①30端面,不符合粗基准选择的原则,即不了保证加工面与不加工面的位置要求时,应选择不加工面为粗基准。
同时也不能保证端面与孔①30轴线的位置要求。
方
案二:
在工序7车孔①30、①35及端面,然后再铣其端面,这样可以保证其端面与孔①30轴线的位置要求。
方案二相对来说,装夹次数少,可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可
减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。
考虑工厂设备,能否借用工、夹、
量具等具体条件,选择方案二。
最后根据工序方案二制定出详细的工序划分如下所示:
工序1铸造毛坯;
工序2检查;毛坯为精铸件,清理后,退火处理,以消除铸件的内应力及改善机械加工性能,在毛坯车间铣削去浇冒口,达到毛坯的技术要求,然后送到
机械加工车间来加工。
工序3铣轴承座底面(①13孔外端面),以轴承座的底座的上表面(①9外端面)为定位粗基准,选用X628铣床;
工序4刨槽2Xlmm以轴承座底面(①13孔外端面)为基准,选用B665牛头刨床;
工序5铣孔①30侧面、①8侧面,选用X628铣床;
工序6掉头铣孔①30侧面、①8侧面,选用X628铣床;
工序7车孔①30、①35及端面以轴承座底面(①13孔外端面)为基准,选用C6136普通车床及专用夹具;
工序8铣①30端面,选用X628铣床;
工序9掉头铣①30端面,选用X628铣床;
工序10铣①9外端面,选用X628铣床;工序11钻孔①9、①&①6,锪孔①13,选用Z4116台钻及专用夹具;
工序12钻孔①4,选用Z4116台钻及专用夹具;
工序13去毛刺;
工序14检查;
3.5机械加工余量、工序尺寸及公差
轴承座零件材料为HT200钢,硬度为HBS230—250,生产类型为中批生产。
根据原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的工序尺寸、机械加工余量
如下:
3.5.1半精车?
30内圆面
A.确定被吃刀量:
ap=0.9mm
B.确定进给量:
根据《工艺手册》表8-5确定,选用f=0.32mm/r
C.
计算切削速度:
根据《工艺手册》表8-6,选用vc=1.667m/s=100m/min
根据《工艺手册》表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000r/min,现选1000r/min,实际切削速度vc=107m/min。
.E.计算基本时间:
按《工艺手册》表8-32,1=12mm,l1=2mml2=0mm
tb=」旦=0.043min
nwf
3.5.2精车?
30:
0..°23内圆
A.确定被吃刀量:
ap=0.1mm
B.确定进给量:
根据《工艺手册》表8-5确定,选用f=0.20~0.30mm/r,所以
选用f=0.25mm/r
C.计算切削速度:
根据《工艺手册》表8-6,选用Vc=1.667m/s~2.170m/s,所以
选用vc=2m/s=120m/min
D.确定主轴主轴转速:
nw=1000Vclll7r/min
dw
根据《工艺手册》表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000
r/min,现选1000r/min,实际切削速度vc=107m/min。
ll1l2
--=0.05minnwf
3.5.3粗车?
30内圆面
D.
确定主轴主轴转速:
nw=1000Vc931r/min
dw
根据《工艺手册》表10-7与931r/min相近的机床转速为700r/min与1000r/min,
现选1000r/min,实际切削速度vc=107m/min。
D.确定主轴主轴转速:
nw=1000Vc1117r/mindw
根据《工艺手册》表10-7与1117r/min相近的机床转速为1000r/min与2000
r/min,现选1000r/min,实际切削速度vc=107m/min。
.E.计算基本时间:
按《工艺手册》表8-32,1=12mm,h=2mmJ=0mm
tb=—旦=0.05minnwf
4、专用夹具设计
4.1问题的提出
夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程地切削加
工、热处理、装配等工艺过程中。
机床夹具按在不同生产类型中的通用性,可以分为通用夹具•专用夹具•可调夹具•组合夹具等。
为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,采用4个工件同时加工,并根据零件图实际需要,需要设计加工M4螺纹的夹具。
4.2夹具的设计
4.2.1定位基准的选择
据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工
序中,应尽量采用同一定位基准进行加工。
图4-1
方案一如图4-1所示
1面也就是整个轴承座的截面定位限制两个自由度。
2面是轴承座的地面定位限制三个自由度
3面是侧面定位限制一个自由度。
1面是轴承座的底面限制三个自由度
2面是侧面限制一个自由度
方案比较:
方案一:
是按照基准统一及基准重合原则确定的,有利于夹具的设计
制造,加紧力方向指向定位元件刚性较大的方向,定位相对简单。
方案二:
是是按照基准统一原则确定的,有利于夹具的设计制造,但不容易保证空的轴线与外圆对称面的重合,钻头进给的的轴向力完全由定位兀件承受,很容易引起变形。
本工序车?
30、?
35内圆弧面,加工的切削力主要是刀头进给时的轴向力和钻削
扭矩,样工件轴向几乎没有切削力,所需要的加紧力不是很大。
综合考虑两个方案的优缺点,及加工的具体情况,采用方案一。
422定位元件的设计
通过方案一来选择设计定位元件
限制1平面的元件三维图如图4-3所示
图4-3
限制2、3面的元件三维图如图4-4所示
图4-4
4.2.3切削力及夹紧力的计算
刀具:
①粗车切削力:
查《现代机床夹具设计》P104表,得车削切削力计算公式:
圆周分力Fc=902卜予F""Kp
径向分力Fp=2383时严%WKp
轴向分力Ff=3326Kp
其中引——背吃刀量2.3mm(?
30)4mm(?
35)
f——每转进给量0.16mm(?
30)0.3mm(?
35)
Vc-切削速度m/min60(?
30)40(?
35)
Kp-修正系数1.081.630.70
所以切削?
30时的各切削力
Fc仁566.8N
Fp2=801.5N
Ff3=416.4N
切削?
35时的各切削力
Fc1=1579.5N
Fp2=2494.7N
Ff3=1167.4N
精车切削力:
aP
背吃刀量0.5mm(?
30)0.7mm(?
35)
每转进给量0.13mm(?
30)0.2mm(?
35)
Vc-切削速度m/min38(?
30)20(?
35)
Kp-修正系数1.081.630.70
所以切削?
30时的各切削力
Fc1=105.45N
Fp2=57.23N
Ff3=97.96N
切削?
35时的各切削力
Fc1=194.3N
Fp2=421.4N
Ff3=303.4N
②车削夹紧力:
查《机床夹具设计手册》P70表3-6,查得工件以V形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式:
KEsin□号
Wk=加上
式中Wk实际所需夹紧力
K—安全系数
a――弹簧夹头的半锥角
u2——工件与夹具支承面的摩擦系数
则所需夹紧力
Wk=399(N)
根据手册查得该夹紧力满足要求,故此夹具可以安全工作
3、定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。
夹具的主要定位元件为V形块与定位块,因为该定位元件的定位基准为孔的轴线,所以基准重合厶B=0,由于存在间隙,定位
基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。
△Y=0.5Sd=0.5X0.12mm0.06mm
424加紧元件的设计
图4-5
加紧元件由一个V型块给轴承座顶端一个向下的力来使工件加紧,而后的螺
杆是为了在装卸工件方便所做的设计
4.2.5整个夹具装配图的三维图
图4-6
4.2.6紧固元件的选择
由于夹具零件都是固定在夹具体上面的,所以应该选择螺钉,由于夹具的设
计尺寸面的宽度多为15或者20cm尺寸较小,为了满足强度要求以及在这么小的空间装配拆装,故选择内六角圆柱头螺钉。
4.2.7夹具操作说明
先将定位元件及加紧元件固定在夹具体上面,然后只需拧松螺杆将V型块退
回即可将元件按照定位基准放置好,最后拧紧螺杆将元件加紧。
当加工完成之后拧松螺杆将元件取下,在放入下一个零件
五、设计心得
为期两周的工艺、夹具课程设计基本结束,回顾整个过程,我觉得受益匪浅。
课程设计作为《汽车制造工艺学》课程的重要教学环节,使理论与实践更加接近,加深了理论知识的理解,强化了生产实习中的感性认识。
本次课程主要经过了两个阶段。
第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计。
第一阶段中认真复习了有关书本知识学会了如何分析零件的工艺性,学会了查各类工艺手册。
选择加工余量,确定毛胚的形状,大小等,绘制出了毛胚图。
又根据毛胚图和零件图构想出了两种工艺方案,比较其中较合理
的方案来编制工艺。
其中运用了基准选择,时间定额计算等方面的知识,、。
还结合了我们生产实习中所看到的实际情况来选择设备,填写了工艺文件。
夹具设计阶段,运用工件定位,夹紧及零件结构设计等方面的知识。
汽车制造工艺设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的•这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次设计,我基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析,工艺
文件的编制,专用夹具设计的方法和步骤。
学会查阅手册,选择使用工艺设备等。
总的来说,这次设计,使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题方面得到了一次较好的训练。
提高了我独立思考问题,解决问题创新设计的能力,为以后的设计工作打下了较好的基础
公司
产品型号
零(部)件图号
共12页
产品名称
零(部)件名称
轴承座
第1页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
金工
3
铣底平面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
铸件
66X77.2x104mm
111
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
机械加工工序卡片
X52K
卧式铣床
夹具编号
夹具名称
切削液
端面专用夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0.15
工工步内容
工艺设备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时
步
号
(r/min)
(m/min)
(mm/r)
mm
机动
辅助
1
粗铣底平面
专用夹具装夹,二面刃圆盘铣刀
248
92.3
0.14
2
1
2
精铣底平面
装用同上
300
117.75
0.08
1
1
排图
排校
底图号
编制日期
审核日期
会签日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处
数
更改文件号
签字
日期
公司
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
共12页
产品名称
零(部)件名称
轴承座
第2页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
金工
4
钻©9,©13孔
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
铸件
66X77.2x104mm
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
摇臂钻床
Z3025
1
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终单件
0.14
工工步内容
步
工艺设备
主轴转速
(r/min)
切削速度
(m/min)
进给量
(mm/r)
背吃刀量
mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
钻©9
专用夹具装夹,直柄麻化钻
630
19
1
0.2
1
0.09
2
锪©13
专用夹具装夹,硬质合金带导
柱直柄平底锪钻
630
19
1
0.2
1
0.05
排图
排校
底图号
装订号
编制日期
审核日期
会签日期
标记
处
数
更改文件号
签字
日期
标记
处
数
更改文件号
签字
日期
公司
机械加工工序卡片
产品型号
零(部)件图号
共12页
产品名称
零(部)件名称
轴承座
第3页
车间
工序号
工序名称
材料牌号
金工
5
铣主视图上平面及
轴承孔左右侧面
42mm
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每毛坯件数
每台件数
铸件
66X77.2x104mm
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
卧式机床
X61
1
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终单件
0.3
工工步内容
步
工艺设备
主轴转速
(r/min)
切削速度
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 轴承 工艺 设计