T 梁预制方案.docx
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T 梁预制方案.docx
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T梁预制方案
福建省永安至武平高速公路三明段A1合同段
吉山互通长深左线2#桥上部构造预制施工方案
1、工程概况
吉山互通长深左线2#桥上跨D匝道,全桥长161.5米,上部结构为5×30米预应力砼连续T梁,每孔5片,共计25片,其中中梁15片,每片砼为32.67m3;边梁10片,每片砼为33m3。
C50砼总方量为818m3,钢筋161.7t,预应力钢绞线22.6t。
该大桥位于平曲线(R=4000)的圆曲线上,各分跨线均沿道路设计线的法线方向布置,两桥台处各设一道D80型伸缩缝,T梁分A、B型二种梁片。
梁全部在长深右线YK209+935~YK210+140段分离式路基上预制。
T梁梁顶横坡均为2%,边梁翼缘加宽值为零。
2、施工准备:
2.1、现场管理人员和劳动力进场准备情况
施工负责人:
朱建英技术负责人:
王忠刚质检工程师:
钟国林
测量工程师:
王强试验室主任:
赵林安全员:
杨玲
现场施工员:
董亮
T梁预制场预计投入40个劳力施工。
2.2、主要机械设备进场情况
机械名称
规格型号
Kw或m3或吨位
数量
进场情况
砼输送车
6m3
3
已进场
直流电焊机
ZX1-315
20Kw
4
已进场
钢筋切割机
GQ50
2
已进场
卷扬机
0.5t
2
已进场
吊车
QY16
16
2
已进场
T梁模板
30m
套
1.5
已进场
穿心式千斤顶
YCW250B
台
2
已进场
穿心式千斤顶
YDC240Q
台
2
已进场
电动高压油泵
ZB3/630
台
4
已进场
插入式振动器
1.1KW
台
3
已进场
附着式振动器
1.5KW
台
60
已进场
贝雷片拼装龙门架
起重量120T
组
2
已进场
配电设备
200KVA\120KW
套
2
已进场
2.3、主要工程材料进场情况:
(1)水泥:
采用福建建福牌42.5#早强型硅酸盐水泥,在监理监督下已进行物理性能检验,各项指标符合要求,水泥已购进100t。
(2)碎石:
选用福建南山崎碎石场经反击式破碎机生产的碎石。
经过筛分处理,质地坚硬,取样试验压碎值指标、针片状颗粒含量和含泥量符合要求。
(3)砂:
福建沙县料场采购,级配良好,质地坚硬、颗粒洁净。
筛分、含泥量均符合要求,已进场300m3。
(4)钢筋:
采用三明钢铁厂生产的各种钢材,物理性能各顶指标符合要求,钢材已购进200t。
(5)外加剂:
采用厦门宏发先科化工建材有限公司生产的闽荔牌FS-G高效减水剂,物理性能各顶指标符合要求,已购进1t。
(6)锚具采用衡阳市新德力预应力有限公司生产的产品。
钢绞线、波纹管、锚具、梁底预埋钢板均已进场并送检合格。
砼配合比已设计并经试验确认,材料进场时,严把好质量关,不合格材料坚决不准使用。
其他材料均有不同程度的进场。
所欠缺材料将在今后施工中陆续进场,以满足施工需要。
根据工程进度情况,将进行适量存储。
2.4.施工计划:
长深左线2#桥30mT梁计划从2008年01月01日开始预制,到2008年3月15号预制完所有T梁。
3、主要施工方案
3.1、预应力T梁施工工艺流程图见附表一。
3.2、各施工工序具体如下:
3.2.1、预应力T梁预制场
预制场地选择在长深右线YK209+935~YK210+140段分离式路基上,其中50米长位于填方段,其余段落利用挖方路基作为预制及堆放场。
预制场地布置见平面布置图。
3.2.2、预应力T梁制作台座
预制场内顺线路方向布置30米T梁台座2排,每排4个。
为避免由于填方段路基沉降而影响T梁预制质量,预制场地表面均进行了硬化处理,并设置了相应的排水装置。
预制场施工最主要的为台座的设计施工,本工程台座采用C20砼条形扩大基础,同时为满足预应力钢绞线张拉后梁两端局部受力,台座两端基础增设了钢筋网片。
台座采用C25砼,底模为架空式底模,即在砼基础上预埋钢筋来固定钢筋骨架并立模浇注台座砼,底模采用钢板,中间厚度为5mm,两端受力区为10mm,钢板点焊固定在台座预埋角钢上,且表面打平刨光,台座顶面按二次抛物线设不大于2.0cm的反拱度。
台座高出基础面40cm,台座顶面以下10cm设ф5cm拉筋孔,间距与T梁模型立杆拉筋间距相同。
为便于封端立模,台座每端比梁长每端长出0.5m。
为了更好的控制台座反拱度,台座在浇筑前严格控制,完后进行复核和验收,存梁台座采用枕木,设置1排,共设置5个。
地基承载力必须达到2.0MPa,梁体必须支撑牢固,防止失稳。
3.2.3、模板制作、拼装
30mT梁预制拟投入模板:
中梁模板1套,边梁模板0.5套。
3.2.3.1模板制作:
T梁模板采用组装式钢模,一套T梁模板由底模、侧模、端模三部分组成。
(1)模板钢材选用板面无腐锈和氧化脱落、无变形的钢板,型钢不得翘曲。
(2)板面及板面背的型钢用3m压尺检验平整度和顺直度,加工成型后模板允许误差为:
面板平整度不大于1.0mm,断面尺寸不大于2.0mm。
(3)面板采用6mm钢板制作,一块模板的面板应尽量减少拼缝。
面板水平加劲采用槽钢,加劲槽钢与面板之间采用间断焊缝,每段焊缝长度为5cm,焊缝厚度不小于6mm,面板采用手工砂纸打磨除锈、刨光处理。
(4)模板分块设在横隔板位置,以避免腹板形成接缝,确保梁体美观。
为确保模板上翼缘板预埋钢筋的间距和高度在砼灌注过程中不移位,上翼缘板侧模采用特殊型钢。
(5)模板在拼装前必须将板面打磨、除锈,用汽油清洗干净后,按照3:
7机油、柴油混合制成的脱模剂或其它品种脱模剂均匀的涂刷在模板上。
3.2.3.2模板安装
(1)模板的拼装利用龙门吊进行作业,起吊吊点设在模板中间的加劲桁片上,起吊点设两个以上,吊点确保起吊钢丝绳的合力与模板的中心重合,起吊后侧板面和地面垂直。
(2)模板底脚支撑的地面全部进行硬化处理,确保施工时不沉降,每块模板用四根Φ30mm的螺旋支脚。
拉杆设在竖向加劲桁片上,采用双螺母,以免滑丝脱模。
(3)模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫条,橡胶泡沫条在模板安装前贴在模板上。
接缝缝口在拼装好后,仔细检查是否过宽或有无错台。
(4)模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和初调,顶板钢筋绑扎完后进行精调:
检查应着重于四个方面,一是梁长,二是板和肋板宽度,三是顶板横坡和侧板垂直度,四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲。
3.2.3.3模板拆除
(1)模板拆除宜选在早晨或者气温较低的时候进行,砼强度不能低于设计强度的50%。
(2)模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。
取掉拉杆,拆除横隔板的堵头;大块模板必须用手拉葫芦外拉,因此台座两侧应预设一部分拉点,具体到每一块模板时,可先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下,敲时不可用力过大;尔后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右,再用葫芦同时外拉,外拉时两片对称,避免模板偏斜挤压在梁内。
(3)模板使用初期,如果出现难以脱模的现象,这时不可强行外拉或猛烈敲击,应先检查模板有无明显的内凹部位,如无则在模板顶沿板砼间缝隙向内注水,以减少砼与钢板间摩擦系数。
或者在模板上浇水降温使模板收缩以加大砼与板间隙。
3.2.4、钢筋制作与安装
钢筋制作及加工的尺寸和预埋钢板的位置严格按照设计图纸的要求制作和安装。
钢筋骨架安装程序是:
安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支撑稳固→分段绑扎梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋(安装侧模)。
3.2.4.1根据经过审核校对的正确的图纸加工钢筋,每片T梁拼装前,检查已加工好钢筋的规格、形状、数量是否正确。
3.2.4.2钢筋骨架按横隔板位置分段,在钢筋加工棚预制成型,要保证骨架有足够的刚度和稳定性,以避免运输和拼装中出现变形。
3.2.4.3已下料钢筋验收合格后,人工运至预制现场,根据T梁底模上已放出的T梁端头线、支座中心线、横隔板中心线绑扎定位,拼装时要求钢筋之间连接平直,搭接长度符合规范要求。
3.2.4.4横隔板位置由底模上横隔板中心线确定,并将其与T梁骨架焊接,以保证位置准确,固定牢固。
3.2.4.5梁端加密钢筋绑扎完毕后再将弹簧筋放入骨架内,端模安装后,再将弹簧筋与钢垫板焊在一起。
3.2.4.6边梁预制时注意预埋防撞护栏筋,梁端伸缩缝位置注意预埋伸缩缝钢筋。
3.2.4.7钢筋原材要求:
(1)钢筋必须按不同钢种类分别堆放,并对其品种、生产厂家、等级、牌号、规格、进货日期等进行标识。
(2)钢筋必须具有出厂说明书和出厂试验报告单,并应按规定的频率进行抽样试验。
(3)钢筋表面应洁净,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
(4)钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
(5)采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%。
(6)钢筋的焊接和搭接的接头焊、搭接长度,全部采用双面焊,符合图纸及规范要求,钢筋接头处的保护层满足设计要求。
3.2.5、波纹管道安装及钢绞线下料、穿束
管道采用的波纹管采用镀锌双波波纹管,在现场安装,波纹管的钢带符合现行《预应力砼用金属螺线管》(JG/T3013-94)的有关规定,并附有合格证书。
所用钢带厚度不小于0.35mm。
3.2.5.1将已加工好的并且经过检查合格的波纹管分段依次穿过各定位筋,连接管采用大一个级别的同类管道,长度为被连接管道内径的5~7倍,并用胶带粘接。
波纹管定位采用“U”字型钢筋点焊在主筋上,特别是弯曲曲线型管道安装,在半周弧处应设拉筋,防止变形。
3.2.5.2钢绞线进场时分批验收(60t),每一批次按规范截取120㎝以上的三根试件,进行原材料复检试验,不合格严禁使用。
钢绞线表面要求不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油污等物质,允许有轻微的浮锈,但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
3.2.5.3钢绞线按设计长度下料,用梳型板将钢绞线梳理顺直,每隔1m~1.5m用22号铅丝绑扎一道,穿束时通过钢丝绳用慢速卷扬机穿束,人工推拉配合,并在孔道两头预留70cm张拉工作长度。
3.2.5.4穿束完毕后对波纹管进行检查以保证波纹管连接良好、无破损,重点检查波纹管与喇叭口的连接是否密合,端部的预埋锚垫板是否垂直于孔道中心线。
波纹管在安装完毕后,应在其中穿硬塑料管并将管口盖好,防止水或杂物进入管内。
3.2.6、混凝土浇筑和养护
3.2.6.1砼配合比设计
所有T梁采用C50砼,混凝土由吉山互通混凝土拌和站集中供应,离预制场约200米,通过砼罐车将混凝土运至浇筑地点。
为保证T梁砼的施工质量,采取以下几点加强措施:
1)、严格控制进场材料的质量,石料采用级配碎石,粒径级配控制到4.75m~19mm,砂采用质地坚硬的中粗砂;
2)、采用干硬性砼,由试验室确定掺加适量高效减水剂,加大水泥用量,改善砼的和易性,水泥用量控制到498kg/m3左右;
3)、严格控制水灰比,尽可能减少坍落度,按8㎝~12㎝考虑;
4)、砼的初凝时间控制到4小时。
3.2.6.2、砼浇注之前进行检查
1)、预制台座坚固无沉陷,台座各个支点间距应适宜;
2)、模板尺寸及形状是否正确;
3)、各预埋构件位置及预应力管道定位是否准确。
3.2.6.3、浇注工艺
砼的浇注质量主要是从浇注方法和振捣工艺两方面控制。
浇注方法:
浇注采用斜层法,浇注方向是从梁的一端循序进展至另一端,浇注将近另一端时,为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象,应从另一端向相反方向投料,并在距该端4m~5m处合拢。
采用该浇注时,可以一气呵成,连续浇注,砼外观较为美观,避免出现分层现象。
由于马蹄部分钢筋较密,为保证浇注质量,宜加强振捣和检查。
振捣方法:
1)、采用侧模上装配的附着式振动器振动为主及插入式振动棒为辅的振捣方法,附着式振捣器每段布置五台,T梁端头设两台,浇注砼时,根据实际情况调整振动器
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