泄放洞进口及事故闸门井砼衬砌施工方案已批复.docx
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泄放洞进口及事故闸门井砼衬砌施工方案已批复
目录
第一章概述1
1.1工程概况1
1.2主要工程量1
第二章施工布置2
2.1施工供水2
2.2施工供电2
2.3砼拌合系统布置3
2.4临时生活生产设施3
第三章衬砌针梁台车安装错误!
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3.1构造形式错误!
未定义书签。
3.2台车的安装错误!
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第四章主要施工方法3
4.1分段分层3
4.2渐变段混凝土衬砌施工6
4.3有压段混凝土衬砌施工错误!
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4.4止水错误!
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4.5灌浆管安装错误!
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第五章施工进度计划12
第六章主要机械设备及劳动力配置13
第七章质量控制措施13
7.1质量措施错误!
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7.2技术措施错误!
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第八章安全文明控制措施错误!
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8.1安全保证措施错误!
未定义书签。
8.2文明施工错误!
未定义书签。
第九章强制性条文18
xx洞进口及事故闸门井砼衬砌施工方案
第一章概述
1.1工程概况
下水库xx洞全长730m。
进口明洞长27m(防涡梁段长6.6m,扩散段长7.4m);进口洞段长47m,泄0+035.000~泄0+047.000为12m渐变段,开挖断面由城门型渐变为方形隧洞;事故闸门井长10m,EL181.60以上衬砌后呈扇形状。
为防止泥沙淤积,在距上游侧16m处设有一道拦渣坎,高2.3m。
混凝土衬砌主要采用C30W8F100砼(二级配),闸门井部分采用C25W8F100砼(二级配),拦渣坎及底板找平C20F100砼(二级配)。
隧洞衬砌后形状依次为:
长方形→喇叭状→正方形→长方形→圆形。
闸门井衬砌是关键,为后续闸门安装作准备。
衬砌混凝土达到设计强度后进行回填灌浆和固结灌浆,其中顶拱范围进行回填灌浆。
模板主要采用定型组合钢模板,局部辅以竹胶合木板模进行混凝土衬砌施工。
混凝土衬砌断面图如下:
混凝土衬砌典型断面图
1.2主要工程量
xx洞进口洞段及事故闸门井混凝土衬砌施工主要工程量如下表1:
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
C30W8F100砼(二级配)
m3
3909
进口及洞段
2
m3
636
闸门井EL185.0高程以下
3
C25W8F100砼(二级配)
m3
953
闸门井EL185.0高程以上
4
C30W8F100砼(一级配)
m3
84
闸门槽二期砼
5
C20F100砼(二级配)
m3
266
拦渣坎及底板找平层
6
止水铜片(宽50cm,厚1.2mm)
m
90
结构缝部位
7
底板冒水孔Φ100PVC管
m
101
8
固结灌浆
m
1083
9
耗灰量
t
86
10
回填灌浆
m2
470
顶拱范围
注:
本工程量表各项目数量按照图示计算,仅供参考,不作为结算依据。
第二章施工布置
2.1施工供水
主要用水项目:
仓位清理、混凝土养护和固结(回填)灌浆等。
根据施工总布置和现场实际情况,利用已建成的位于xx洞出口上方溪下改线公路边设置的2#水池,设计水池容量为200m3,或利用15kw水泵从围堰坡脚渗水坑内引水至工作面。
2.2施工供电
主要用电项目:
混凝土入仓设备、钢筋焊接、灌浆设备及施工照明等。
根据施工总布置,施工用电拟从1#变压器配电柜接至工作面。
1#变压器布置在xx洞出口适当位置,为一台S11-800/10(800KVA/10KV/0.4KV)变压器,电源从7#分区变接入,用电设备直接从该变压器下的一级配电柜接入敷设至各个用电部位。
2.3施工道路
混凝土运输施工道路依次为:
C3标混凝土拌和出机口→溪下公路→围堰堰顶→下水库中转料场→下基坑道路→xx洞进口→施工工作面。
钢筋制安运输直接经过xx洞运至工作面。
2.4砼拌合系统布置
根据合同文件,本标段混凝土由C3标供应。
2.5临时生活生产设施
临时住房拟利用现有xx洞出口附近的活动板房,临时生产设施拟利用现有设备设施进行施工。
第三章主要施工方法
3.1施工工艺流程图
施工准备
测量放线
基础处理及验收
钢筋加工运输(提前)
模板安装、校模钢筋绑扎
砼拌制运输
钢筋绑扎
固结(回填灌浆)
清仓、验收
脱模、养护
砼入仓浇筑
混凝土衬砌施工工艺流程图
3.2施工方法
xx洞进口洞段为城门型断面,根据设计图纸,隧洞衬砌混凝土一次浇筑段长不宜超过12m,有结构缝要求部位进行分段。
泄0+00.00~泄0+35.00为9米一仓,泄0+35.00~泄0+47.00为渐变段以12m一仓,事故闸门井3m一仓。
采用定型组合模板为主,辅以木模。
混凝土从现场搅拌站出机后通过地泵直接泵送到施工工作面。
(1)清基处理
混凝土施工在一期支护完成(边墙、顶拱)和开挖基础面(底部)上进行,建基面不允许存在欠挖。
在欠挖处理过程中,必须遵照有关爆破操作规程处理,对基面的清理,做到无浮渣、无松动石块。
(2)测量放线
按施工图纸要求用全站仪进行测量放线,确定隧洞结构边线、隧洞轴线及相关高程等。
(3)钢筋制作及绑扎
钢筋制作程序图
钢筋在xx洞出口加工后编号用汽车运至工作面,运输过程中,对异形筋应绑扎稳固,以避免产生较大变形。
运至工作面的钢筋需分批有序地按编号堆放。
钢筋安装时除利用锚杆固定之外,需埋设部分Φ20插筋以便焊接拉筋,并根据钢筋和模板安装的需要焊接纵向的Φ20架立筋,架立筋入岩深度在50cm左右。
钢筋绑扎应按“先外后内,先弯后直,层次清晰,相互配合”的原则进行。
按照图纸要求,主筋接长时采用焊接接长,接头按10d单面或5d双面帮条焊,其余则采用绑扎。
同一截面钢筋接头数不应超过钢筋接头总数的一半。
利用钢管脚手架进行钢筋绑扎,脚手架底部采用滑轮同时两端铺设工字钢,滑轮在工字钢上移动,进行钢筋施工。
在钢筋安装时,先安设架立筋,按设计图纸要求在架立筋上标示出每根钢筋位置,并严格按标示的位置布设钢筋,人工绑扎点焊,钢筋搭接接头采用单面焊接,搭接长度符合规范要求,在双排钢筋之间,采用短钢筋支撑以保证排与排之间间距。
为保证砼的保护层厚度,在钢筋和模板之间设置样筋或设置足够数量同标号的砂浆或砼垫块,所有垫块应互相错开,梅花形布置。
(4)止水片安装
依据设计图,在泄0+000.000、泄0+047.000设有两道宽500mm、厚1.2mm的紫铜止水片。
当钢筋与止水发生矛盾时,钢筋应避开止水作弯折处理。
紫铜止水片鼻子内侧填沥青麻绳,外侧刷沥青漆,以避免与混凝土粘结。
浇筑混凝土时派人进行检查,随时进行校核。
(5)模板设计及安装
模板以钢模板为主进行施工,钢模板横向放置,安装前用脱模剂将模板面刷一遍,以确保浇筑的混凝土面光滑平整,涂刷脱模剂。
渐变段模板以木拱架成型,14×12cm方木做骨架,5×8cm方木做模板板肋,面板厚0.15cm的层板,模板加工时按1:
1大样现场加工。
每段模板纵向用10×10cm方木连接增加整体稳定性,方木搭接必须在顶托正中,对接的方木需用抓钉连接为一体。
模板面板的拼装,其平整度必须满足不大于2mm的要求。
(为保证其要求,支撑面板竖向龙骨的间距不得大于45cm,横龙骨每排的间距不得大于75cm,每根竖向龙骨上下至少应扣有三个方钢卡,面板的接缝尽量错开,横龙骨与模板之间用钩头螺栓连接,其间距不得大于1.5m),模板接头缝用胶灰抹平。
边模与圆弧连接的地方,必须要平顺,无错台。
模板外部以横向和纵向两道背方(60×120cm)进行加固,内部以拉筋为主。
拉筋的搭接焊缝长度不小于10d。
(6)混凝土运输、入仓
衬砌混凝土由C3标供应。
采用9m³混凝土搅拌车运至xx洞进口,通过HB60型拖式砼地泵(最大输出量60m3/h),输送至工作面。
底板混凝土施工时,沿洞轴线方向在边墙上预先打一排锚杆(Φ25,入岩深度0.5m,外露50cm,间距200cm),用作泵管支撑;边、顶拱混凝土施工时,则在洞中央沿洞轴线方向单独搭设泵管架。
地泵必须在坚实、平整的基础面上,支腿与支腿座用定位销锁住,支腿与基础应当牢固定位。
(7)混凝土平仓、振捣
在浇筑第一层砼前应在老砼面上满铺一层2~3cm厚水泥砂浆,以保证新老砼结合良好。
砼浇筑采用通仓薄层浇筑的方法,分层厚度一般以40~50cm为宜。
振捣混凝土采用Φ50软轴振捣器,振捣应在平仓后立即进行,振捣棒应尽可能垂直插入砼中,振捣第一层砼时,振捣棒插入砼之中,以头部不触及老砼面,但相距不超过5cm为宜,振捣以上各层时,则应插入下层砼5cm左右,使上、下层结合良好。
振捣应按一定的顺序进行,以免漏振,振捣器插入间距以40cm为宜,插入位置呈梅花形布置,振捣棒距模板距离20cm,严禁振捣棒直接触及模板、钢筋、预埋件。
在靠近模板部位需加强振捣。
圆弧段下部混凝土振捣时必须自上而下振捣,严禁自下而上振捣,振捣时间以15~30秒为宜,严禁过振、欠振,具体以砼不再显著下沉,气泡和水分不再逸出,表面开始泛浆为准。
(8)拆模养护
下部、边墙一般在混凝土终凝后2~3天进行模板拆除工作,对于边墙模板,拆模时要留下最上面的一块,以保证上面一层施工的砼搭接良好,不出现错台。
顶拱部分达到设计强度80%后可拆除。
拆模后应加强养护,养护时间不少于14天。
砼浇筑完毕后12~18小时开始洒水养护,模板拆除应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤,模板拆除时,尽量减少对砼边角和已浇底板砼的损坏。
(9)回填及固结灌浆
根据设计图纸要求,回填灌浆在砼达到70%设计强度后进行,固结灌浆在回填灌浆至少7天后进行,固结灌浆水泥强度等级不低于42.5,固结灌浆灌后围岩透水率<1.0lu。
固结灌浆孔入岩3m,灌浆压力1Mpa,排距3m,每排12孔,梅花形布置,拱顶固结灌浆孔兼做回填灌浆,灌浆压力0.4Mpa。
固结灌浆孔预埋PVC灌浆管,直径不小于38mm。
3.3进口洞段混凝土衬砌
进口洞段为泄0+000.000~泄0+035.000,采用C30W8F100砼衬砌,断面结构尺寸为城门型,弧顶角度46.14°,隧洞结构尺寸9.8m×10.8m,衬砌厚度1.2m,衬砌后断面尺寸7.4m×7.4m。
采用P6015钢模板进行施工,钢模板横向放置,横向9m一仓,纵向衬砌从里向外逐次退出,顶拱圆弧衬砌采用木模,搭设钢管脚手架进行衬砌施工。
混凝土由C3标拌合站拌制,用6m³混凝土搅拌车经过围堰下基坑道路,通过混凝土输送泵(HBT60)入仓。
进口洞段砼衬砌采用先浇底板、后浇边墙、最后浇筑顶拱的顺序进行。
混凝土按9m长进行分仓,两侧边墙2.0m高以下与底板1.2m厚一起浇筑,其余边墙分四层浇筑,每层浇筑高度为2.85m,边墙靠顶拱1.32m高以上部位与顶拱一起浇筑。
底板、边墙、顶拱挡头模板采用散拼木板,进口段混凝土衬砌如下图:
进口段混凝土衬砌示意图
3.4渐变段混凝土衬砌
渐变段为泄0+035.000~泄0+047.000,渐变段结构为城门型变方型结构,沿洞轴线结构尺寸不断变化,故渐变段采用定型钢木组合模板,内侧采用满堂钢管排架加可调支撑作为支撑。
衬砌后断面结构尺寸为370cm~290cm(宽)×370cm(高)。
混凝土由C3标拌合站拌制,用6m³混凝土搅拌车运输,从C3标混凝土生产系统经由xx洞出口至洞内输送泵受料点,通过混凝土输送泵(HBT60)入仓,具体施工工艺流程与进口洞段一致,不再赘述。
3.5事故闸门井混凝土衬砌
事故闸门井开挖截面尺寸呈扇形,衬砌后呈长方形,EL185.0高程以下采用C30W8F100砼衬砌,EL185.0高程以上采用C25W8F100砼衬砌,采用组合钢模板进行衬砌施工。
施工中及时将差压测量埋管与水位计预埋混凝土中,为便于二期门槽安装,在一期混凝土施工时预埋插筋。
拟3m一仓进行浇筑,分层分段,逐层上升。
①179.4m高程以下砼衬砌。
采用P6015和P1015钢模板进行衬砌施工。
底板砼厚1.5m,拟分两仓浇筑,其中应提前预留闸门孔范围,以便后期门槽安装。
172.0~179.4m高程为两侧边墙,拟3m一仓,逐层上升,约120m³。
施工前先将泄0+047.00~泄0+057.00基础底板及边墙清理干净,利用全站仪将设计浇筑边线用红色喷漆进行标注,采用钢模进行施工,钢模应错缝搭接。
加固采用φ48厚3.5mm普通钢管、对拉钢筋采用φ10圆钢。
加固时,用普通钢管以50cm间距、两根一组竖向背在钢模后面,再在其后以50cm间距、两根一组的钢管横向背在后面,最后用对拉钢筋穿过钢模,一头焊于构造物锚筋上,一头用螺帽和u型扣固定钢管。
②179.4m高程以上砼衬砌。
179.4m高程以上与179.4m高程以下施工工序大体一致,脚手架的搭设随砼衬砌逐次上升。
采用钢模施工,3m一仓,逐层上升至216.0m高程,共13仓,约1200m³。
200m高程以上砼衬砌使用溜槽,9m³搅拌车运料至闸门井平台,下料至工作面。
事故闸门井典型断面图
3.6进口明洞混凝土衬砌
泄0-027.00~泄0-0+000.00为进口明洞,其中泄0-013.00~泄0-0+000.00为标准段(正方形)衬砌;扩散段长7.4m,呈喇叭状,扩散角为30.7°,扩散方程式为(X/7.4)2+(Y/3.7)2=1;防涡梁段长6.6m,两侧边墩厚1.2m,中墩长10.09m,防涡梁1尺寸1m×1.5m,防涡梁2尺寸0.6m×1m。
根据施工区域特点,模板主要采用定型组合钢模板,局部辅以竹胶合木板模进行混凝土衬砌施工。
底板及边墙施工方法参照进口洞段衬砌施工,不再赘述。
在此重点讲述扩散段顶部模板搭设,根据设计图纸要求,该部位扩散方程式为(X/7.4)2+(Y/3.7)2=1。
排架搭设竖杆间距50cm,排距50cm,横杆步距1.5m,纵、横向各设三道剪刀撑,横杆两端与两侧立墙顶紧防止排架晃动,纵向为抵消扩散段混凝土浇筑产生侧压力,排架靠进水口侧设置落地斜撑,共设两道(4排),斜撑间使用钢管连接成整体,增加斜撑抵抗稳定性,如下图所示:
进口扩散段顶部脚手架搭设
进口明洞段型断面图
3.7回填及固结灌浆
根据设计图纸,本区域回填灌浆约470m2,固结灌浆约1083m。
隧洞钻孔、灌浆作业在台车上进行。
灌浆台车长度约5m,采用钢结构或下部钢桁架上部管架结构,利用两侧安设的橡胶轮子进行移动。
回填灌浆在衬砌砼达到70%设计强度后进行,固结灌浆宜在该部位回填灌浆结束至少7天后进行,固结灌浆环间分序,环内加密。
灌浆台车如下图:
钻孔、灌浆台车示意图
3.7.1回填灌浆
根据设计图纸要求,回填灌浆分布于泄0+000.00~泄0+047.00顶拱部位,顶拱回填灌浆孔采用YT28气腿式手风钻钻进成孔,回填灌浆采用在预埋管中钻孔的方法。
在浇筑洞身混凝土前,在钢筋网内按设计测放孔位预埋PVC管,预埋孔位偏差在20cm以内;预埋管安装好后,用红油漆在预埋管正对的模板上进行标志,拆模后及时标识孔位,并用红油漆标注孔号;其它洞身段则根据现场测量放孔位,先采用试钻法找出基准孔,造孔后以红油漆做好标记布置其它孔便于施工。
钻孔孔径不小于38mm,孔深进入岩石1Ocm,遇有围岩塌陷、超挖较大等特殊情况时,应在该部位预埋灌浆管(排气管),其数量不应少于2个。
顶拱回填灌浆分成区段进行,每区段长度不宜大于3个衬砌段,区段的端部应在混凝土施工时封堵严实。
回填灌浆压力采用0.4MPa,灌浆浆液水灰比采用0.5:
1的水泥浆,外掺4%轻烧MgO(掺量为与水泥重量比),空隙大的部位灌注水泥砂浆,掺砂量不应大于水泥总量的200%,回填灌浆水泥强度等级不低于32.5。
灌浆分为两个次序进行,先灌Ⅰ序孔,后灌Ⅱ序孔。
灌浆从较低的一端开始,向较高的一端推进,同一区段内的同一次序孔可全部或部分钻出后,再进行灌浆。
低处孔灌浆时,高处孔可用于排气、排水,当高处孔排出浓浆(接近或等于注入浆液的水灰比)后,可将低处孔堵塞,改从高处孔灌浆,直至结束。
在规定压力下灌浆孔停止吸浆后,延续灌注1Omin,即可结束。
灌浆孔灌浆完毕后,应使用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实,孔口压抹齐平。
灌浆过程中如发生串浆,应在被串孔排出浓浆时将其堵塞,灌浆孔继续灌注,如被串孔是一序孔,可不必重新灌浆,如是二序孔宜重新钻开灌浆。
回填灌浆因故中断时,及早恢复灌浆,中断时间大于30min,扫孔至原孔深后恢复灌浆,若灌浆孔仍不吸浆,则重新就近钻孔进行补灌。
3.7.2固结灌浆
固结灌浆宜在该部位回填灌浆结束至少7天后进行,固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行。
环间分两序施工,先施工Ⅰ序环孔,后施工Ⅱ序环孔;灌浆孔根据现场测量放孔位,并以红油漆做好标记,采用全孔一次灌浆。
具体布置按照设计图纸及监理工程师指令进行:
灌浆孔编号:
Ga-b-c
其中,G——固结灌浆;
a——单元号,由进口向出口按自然序列递增,a=1,2,3,…;
b——排号,对应a单元,由进口向出口按自然序列递增,b=1,2,3,…;
c——孔号,对应b排,面向出口由右向左按自然序列递增,c=1,2,3,…。
固结灌浆孔采用YT28气腿式手风钻钻进成孔,灌浆孔入岩3.0m,灌浆压力1.0MPa,排距3.0m,每排12孔,梅花型布置。
拱顶固结灌浆孔兼做回填灌浆,灌浆压力0.4MPa。
终孔直径不小于38mm,灌浆孔在钻孔结束后应进行钻孔冲洗,冲净孔内岩粉、泥渣,冲洗压力可为灌浆压力的80%,并不大于1MPa。
灌浆孔压水试验在裂隙冲洗后进行,试验孔数不宜少于总孔数的5%,采用简易压水法。
压水试验按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(DL/T5148-2012)执行。
压水试验成果以透水率q表示。
其计算公式如下:
式中:
q—试段透水率,Lu;Q—压入流量,L/min;
P—作用在试段内的全压力,MPa;L—试段长度,m。
简易压水试验压力为灌浆压力的80%,并不大于1MPa,压水20min,每5min测读一次压入流量,固结灌浆灌后围岩透水率<1.0Lu。
固结灌浆孔与结构缝间距应大于1.0m。
固结灌浆所用浆液水灰比采用2、1、0.8、0.5:
1四个比级,开灌水灰比通过实验确定。
浆液变换按由稀到浓逐级变换,固结灌浆在规定压力下,当注入率不大于1L/min后,继续灌注30min,即可结束灌浆。
3.8结构缝处理
根据设计施工图纸要求对混凝土结构缝处采用浸渍沥青杉木板填塞,并设置止水铜片,铜止水鼻子内侧填塞沥青麻绳,紫铜止水片鼻子内侧填沥青,外侧刷沥青,以避免与混凝土粘结,特别注意紫铜止水片运输过程中鼻子内侧沥青不得掉出或折断,如有,许在现场用氧焊重新填补。
具体如下图:
衬砌结构缝处理
第四章施工进度计划
2013年10月1日~2013年12月5日,事故闸门井浇筑完成(共17仓);
2013年10月14日~2013年11月16日,渐变段浇筑完成(共5仓);
2013年10月28日~2013年12月7日,xx洞进口洞段(共20仓);
2013年11月23日~2013年12月21日,xx洞进口明洞浇筑完成(共4仓);
2013年12月7日~2014年1月11日,xx洞进口扩散段浇筑完成(共4仓);
2013年12月23日~2014年1月27日,xx洞进口防涡梁浇筑完成(5仓)。
第五章主要机械设备及劳动力配置
主要施工设备及劳动力配置分别如表2、表3所示。
表2主要施工设备表
设备名称
型号及规格
数量
主要用途
备注
载重汽车
5t
2辆
材料运输
装载机
3m³
1台
材料倒运
混凝土输送泵
HBT60
2台
砼浇筑
混凝土搅拌运输车
6m³
3辆
砼运输
振捣器
手持式
1台
砼浇筑
振捣器
平板式
1台
砼浇筑
钢筋加工设备
1台套
钢筋制安
电焊机
BX1-500
3台
钢筋制安
交流焊机
BX500-2
2台
台车安装
气割(氧炔焰)
2套
台车安装
水准仪
DS3-1
2台
测量控制
全站仪
徕卡
2台
测量放样
表3主要劳动力配备表
工种
人数
工种
人数
输送泵操作手
2人
木工
3人
驾驶员
6人
钢筋工
5人
电焊工
2人
测量工
2人
混凝土工
5人
电工
1人
试验员
1人
普工
8人
合计
35人
第六章质量控制措施
6.1钢筋工程质量措施
(1)钢筋在场外加工成型后进行验收,钢筋按施工图纸所示位置进行钢筋绑扎,按照“先主筋,后分布筋”顺序进行。
底板采用砂浆垫块支垫,侧墙用砼保护卡,保证钢筋保护层的厚度;
(2)钢筋锚固长度不小于35d,焊接接头按10d单面或5d双面帮条焊,其余则采用绑扎。
若采用绑扎方式,搭接长度不小于40d,采用同一截面钢筋接头数不应超过钢筋接头总数的一半;
(3)钢筋要绑扎牢固、间距均匀,符合设计要求,所以绑丝的绑扣均要求朝向内侧,以免浇注完混凝土出现露丝现象(混凝土表面出现露点)。
成型后禁止随意踩踏,待监理验收合格后再进行下一道工序。
6.2混凝土浇筑工程质量控制措施
(1)合理选择原材料和配合比,采用级配良好的石子,石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。
在混凝土中掺加减水剂,降低水灰比;严格施工,分层浇筑振捣密实,以提高混凝土的抗拉强度;
(2)混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣;保护层处混凝土要仔细振捣密实;
(3)捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土良好结合,振捣棒应插入下层混凝土5㎝;平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5㎝;当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满密实即可;
(4)接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5~10㎝厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆,以利良好接合,并加强接缝处混凝土振捣使之密实;
(5)混凝土必须在5小时内浇筑完毕(从发车时起),为防止混凝土浇筑出现冷缝,两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时,交接处用振捣棒不间断的搅动;
(6)固结灌浆水灰比可采用2、1、0.8、0.5四个比级,灌浆压力1.5MPa,灌后围岩透水率<1.0Lu,灌浆孔布设时应注意避开观测设施,灌浆孔与结构缝间距应大于1.0m。
6.3预埋件工程质量控制措施
xx洞预埋件主要止水带、接地等,预埋件安装位置应准确,必须有特殊的固定措施,止水带一般制作定型模具进行固定,确保浇筑时不跑位,浇筑振捣时注意对预埋件的保护,同时须细致振捣到位。
橡胶止水带、铜止水带焊接工艺符合规范要求,焊接长度、饱满度、拉伸强度等应满足规范要求。
6.4混凝土外观质量控制措施
(1)选用能保证板面平整、光滑的冷轧钢板做模板,板面要求平整、光洁、无锈斑、无伤痕。模板使用前应清除表面上杂物和锈斑,可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂,以形成油膜为准。两节模板拼装时,插定位销后,螺栓分两次拧紧,避免出现错台;
(2)严格混凝土配料、搅拌的规范操作。
在选料上,要选用级配良好的砂石料,尽量选用同一产地、同一批次的原材料,不同批次的商品混凝土有时色差较大。在搅拌时,要对拌合楼的计量装置进行校验,要严格控制好砂石料的含水量。要控制好混凝土的搅拌时间,保证混凝土拌合料均匀;
(3)规范混凝土的浇筑和振捣操作。
坚持浇与捣并重,最好实行分层分段浇筑。
每层
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