螺杆压缩机维护检修规程SHS03062.docx

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螺杆压缩机维护检修规程SHS03062

螺杆压缩机维护检修规程

SHS03062——2004

目次

1总则…………………………………………………（704）

2检修周期与内容……………………………………（704）

3检修与质量标准……………………………………（706）

4试车与验收…………………………………………（719）

5维护与故障处理……………………………………（721）

1总则

1．1主题内容与适用范围

1．1．1内容规定了螺杆压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。

1．1．2本规定适用于石油化工L、KS、LY和MYCOM、KA、255、321型螺杆压缩机的维护和检修。

1．2编写制订依据

国家现行的关于压力容器方面的相关法规，包括现行特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程、在用压力容器检验规程。

HGJl022--79化工螺杆式压缩机维护检修规程

技术资料

SHS01021—92螺杆压缩机维护检修规程

12．5、16、20型螺杆制冷机压缩机使用说明书

2检修周期与内容

2．1检修周期（见表1）

表1检修周期月

检修类别

小修

大修

检修周期

6～12

48～60

注：

1．小修周期应切实执行，并结合机组运行状况适当调整检修项目。

2．大修周期应以设备状态监测状况为根据，适当调整。

2．2检修内容

2．2．1小修项目

2．2．1．1检查清洗润滑油冷却器。

2．2．1．2清洗或更换润滑油过滤网、密封油或气过滤网。

2。

2．1．3清洗或更换压缩机进出口过滤网；冷却水过滤网。

2．2．1．4检查仪表、电气设备及自保动作。

2．2．1。

5清理润滑油贮槽。

2．2．1．6L、KS、LY机型增加检查以下项目：

a．清理进出口消音器。

b．检查同步齿轮的啮合质量。

c．检查阴阳转子轴向窜量。

d．清洗压缩机夹套水垢。

2．2．1．7MYCOM、KA等机型增加检查以下项目：

2．2．1．8检查更换机械密封。

2．2．1．9L机型增加检查汽轮机调速器系统。

2．2．1．10KS、KSL机型清洗更换增速箱润滑油，检查齿轮啮合质量；

2．2．1．11校核联轴器的对中情况。

2。

2．1．12检查清洗润滑油油泵。

2．2．2大修项目

2．2．2．1包括小修项目。

2．2．2．2压缩机组解体检修。

a．测量阴阳转子轴径径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正。

b．测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙。

c．测量与调整阴阳转子吸气端面与吸气端座，排气端面与排气端座之间的间隙。

d．测量与调整阴阳转子啮合间隙。

c。

测量与调整阴阳转子轴向间隙。

f．测量阴阳转子密封间隙。

g．测量滑动轴承间隙。

h．检查、修理或更换机件。

2．2．2．3MYCOM、KA机型增加检查以下项目：

a．测量滑阀组件与机体的配合间隙。

b．测量平衡活塞与平衡活塞套间的间隙。

c。

测量卸载活塞与油缸间的间隙。

d．测量轴承护圈与推力轴承外圈端面的间隙。

2．2．2。

4L机型增加汽轮机转子着色探伤，必要时做动平衡。

2．2．2．5KS、KLS机型更换增速箱轴承，必要时齿轮及转子轴径作着色探伤检查。

2。

2。

2．6检查机体内表面、转子表面、两端及吸排端座的磨损情况。

2．2．2．7测量机体内径、转子外圆等各部尺寸。

2．2．2．8检查更换轴承组件。

2．2．2．9检查更换密封组件。

2．2。

2．10联轴器着色检查。

2．2．2．11设备防腐、刷漆。

3检修与质量标准

3．1滚动轴承、联轴器的检修执行SHS03059—2004《化工设备通用部件检修与质量标准》，蒸汽透平的检修执SHS01025--2004<<小型工业汽轮机维护检修规程》，增速箱的检修执行SHS01028--2004《变速机维护检修规程》，润滑油泵的检修执行SHS01017--2004《齿轮泵维护检修规程》和SHS01016--2004《螺杆泵维护检修规程》，油冷却器的检修执行SHS01009—2004《管壳式换垫器维护检修规程》。

3．2检修前准备

3．2．1针对设备运行状况和状态监测记录，分析故障原因和部位。

3．2．2制订详尽的检修方案。

3．2，3按照Q／SHS0001．3--2001《炼油化工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行必要的危害识别、风险评价、风险控制及环境因素及环境影响分析。

3．2．3．1设备主管部门应对承包商的HSE管理机制进行检查，对承包商进行资格预审。

3．2．3．2检修承包商对检修作业全过程进行危险源辨别和风险评价。

3．2．3．3使用单位对设备的开停、检修作业、操作规程进行分析。

3．2．4检修人员应熟悉设备图纸、技术资料与检修方案。

3．2．5齐备检修所需工器具、量具。

3．2．6检修所需配品备件齐全，且符合设计要求。

3．2．7落实好安全环保措施，按规定断水、断电、断汽（气）、物料倒空、置换完毕，具备检修条件，办理好检修作业票后，方可施工。

3．3拆卸与检查

3．3．1前期拆卸

3．3。

1．1拆卸消音器（隔音房）。

3．3．1．2拆卸联轴器罩壳，复查对中情况。

3．3．1．3拆卸与机组连接的所有附属管线及仪表、电气联线。

3．3．1．4压缩机运至检修修理场所。

3，3．2压缩机主机（见图1）解体检查：

3．3．2．1拆下联轴器。

3．3．2．2有同步齿轮机型的主要解体检查以下项目：

a．拆卸同步齿轮大盖，检查齿轮的啮合质量。

b．用专用工具拆下同步齿轮（确认齿轮的啮合位置后）。

c．拆卸推力轴承组件，检查止推块的磨损情况。

d．拆卸吸入、排出端径向轴承，检查轴承的磨损情况。

·

e．拆卸吸入、排出端石墨环（机械密封）部件，检查石墨环、动、静环等密封零部件。

f．将压缩机垂直立起，并使吸入口壳体朝上。

g。

拆下吸入口壳体。

h．在阴阳转子端面做好标志，用起重天车分别取下阴阳转子。

i．拆下吸入口和排出口侧迷宫密封件，检查迷宫套磨损情况。

i．清洗压缩机水夹套。

3．3．2．3冰机机型（见图2）解体检查：

a．拆除能量指示器压盖，限位开关及其指示杆等能量指示组件。

b．拆卸吸a侧端盖，取下卸载活塞组件。

c．拆卸排出侧轴封组件。

d．拆卸排出侧端盖。

e．拆卸滚动轴承组件。

f．拆卸吸入侧壳体（端面）与机体的连接螺栓。

g．取下吸入侧壳体。

h．拆卸平衡活塞组件。

i．拆卸排出侧壳体与机体的连接螺栓。

j．缓慢取下阴阳转子。

k．取下滑阀组件。

m．拆卸吸入、排出侧壳体上的主轴承（径向轴承）。

3．3．2．4转子着色探伤。

3．3．2．5转子做动平衡。

3，4检修质量标准

3．4．1联轴器找正允许偏差见表2。

表2联轴器找正允许偏差mm

联轴器形式

径向圆跳动

端面圆跳动

刚性

0．04

0．03

挠性

0．10

0．05

弹簧片式

0．08

0．05

注：

1．KS、KSL机型找正时，一、二级压缩机应比增速机约高0．10～0．15mm，并向外偏0．15mm，电机比增速机高0．05mm。

2．200L4、250L5机型冷态找正时，透平机比压缩机约低0．10～0．20mm。

3．4．2转子排气端面与排气端座间隙见表3。

表3转子排气端面与排气端座间隙mm

机组型号

排气端面与排气端座间隙

200L4

0．15～0．22

250L5

KSL31MZ—20LMZ

一级

0．12～0．15

二级

0．08～0．11

KS40LAZ—25LA8

一级

0．03～0．07

二级

0．02～0．04

MY．200．VSD

0．07～0．08

LYZ30／06

0．15～0．20

KAl6

0．08～0．10

3．4．3转子吸气端面与吸气端座间隙见表4。

表4转子吸气端面与吸气端座间隙mm

机组型号

吸气端面与吸气端座间隙

200L4

1．02-1．20

250L5

0．82-0．99

KSL31LMZ—20LMZ

一级

0．55—0．70

二级

0．30—0．40

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．60—0．85

二级

0．40—0．50

MY．200．VSD

0．15～0．20

LYZ30／06

0．80～0．85

KAl6

0．30～0．40

KA20一48

0．35～0．45

KA25—100

0．60～0．70

3．4．4转子与机体的径向间隙值见表5。

表5转子与机体的径向间隙mm

机组型号

转子与机体的径向间隙

机组型号

转子与机体的径向间隙

200L4

0．55～0．75

KAl6

0．08～0．10

250L5

0．33～0．38

K20-48

0．24～0．25

LYZ06／30

0．20～0．25

K25-100

0．18～0．23

3．4．5径向轴承间隙值见表6。

表6径向轴承间隙mm

机组型号

径向轴承间隙

更换极限

200L4

0．20～0．25

250L5

0．20～0．23

KSL31LMZ—40LMZ

一级

0．10～0．137

0．21

二级

0．09～0.122

0．16

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．12～0．16

0．25

二级

0．10～0．13

0．18

MY．200．VSD

0．06～0．08

KAl6

0.03～0．046（单边）

KA20一48

0．08～0．10

0．15

KA25—100

0．10～0．14

0．18

255

0．10～0．14

0．18

321

0．13～0．17

0．23

3．4．6推力轴承轴向窜量见表7。

表7推力轴承轴向窜量mm

机组型号

推力轴承轴向窜量

200L4

0．10～0．20

250L5

0．10～0.15

KSL31LMZ—20LMZ

一级

0．10～0．15

二级

0．06～0．07

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．12～0．14

二级

0．08～0．10

3．4．7轴封间隙

3．4．7．1石墨环密封间隙见表8。

表8石墨环密封间隙mm

机组型号

密封碳环间隙

200L4

0．30～45

250L5

0．20～0．36

KSL31LMZ—20LMZ

一级

0．14～0．19

二级

0．14～0，17

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．14～0．19

二级

0．14～0．18

3。

4．7。

2迷宫密封间隙值见表9。

表9迷宫密封间隙mm

机组型号

迷宫密封间隙

200L4

0．30～0．40

250L5

0．40～0．48

LYZ06／30

0．04～0．08

3．4．8同步齿轮啮合齿侧间隙见表10。

表10同步齿轮啮合齿侧间隙mm

机组型号

齿侧间隙

更换极限

200L4

0．04～0．08

250L5

0．06～0．09

KSL31LMZ—20LMZ

一级

0．02～0．05

0．205

二级

0．02～0．04

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．03～0．06

二级

0.02～0．05

LYZ30／06

0．02～0．04

3．4，9阴阳转子啮合间隙值见表11。

表11阴阳转子啮合间隙mm

机组型号

阴阳转子啮合间隙

200L4

0．15～0．45

200L5

0．36～0．46

KSL3lLMZ—20LMZ

一级

0．10～0．25

二级

0．08～0．15

KS40LAZ—25LAZ

一级

0．08～0．20

二级

0．06～0．15

LYZ30／06

0．14～0．16

MY200．VSD

0．10～0．12

KA16

0．08～0．10

注：

A／B=0.8～1.2。

3．4．10卸载活塞与缸套的间隙值见表12。

表12卸载活塞与缸套的间隙mm

机组型号

活塞与缸套间隙

机组型号

活塞与缸套间隙

MY200．VSD

0．05～0．08

KA20—48

0．04～0．08

KAl6

0．06～0．13

KA25—100

0．13～0．20

3．4．11平衡活塞与活塞缸套的间隙值见表13。

表13平衡活塞与活塞缸套的间隙mm

机组型号

平衡活塞与活塞套间隙

机组型号

平衡活塞与活塞套间隙

MY200．VSD

0．05～0．08

KA20—48

0．18～0．22

KAl6

0．04～0．07

KA25—100

0．18～0．28

3．4．12滑阀

3．4，12．1基本结构见图3。

3．4．12．2滑阀与机体径向间隙值见表14。

表14滑阀与机体径向间隙mm

机组型号

滑阀与机体径向间隙

机组型号

滑阀与机体径向间隙

MY200．VSD

0．02～0．04

KA20—48

0．05～0．08

KAl6

0．018～0．031

KA25—100

0．08～0．12

3．4．13转子轴颈（轴承处）表面粗糙度不大于Ra0．8，其径向圆跳动值均应小于0．01mm，圆柱度不大于7级。

3．4．14螺杆两端面对轴中心线的垂直度公差值为0．02mm／m，两螺杆平行度公差值为

0．02mm／m。

3．4．15滑动轴承的表面不得出现拉毛、气孔、脱壳、砂眼等现象。

3．4．16止推瓦表面不得有变形、裂纹、剥落、脱开、纹道等现象，推力瓦工作面与推力座接触面积应达75％以上，且应均匀分布。

3，4．17滚动轴承不允许有脱落、锈蚀或变形等现象，其与壳体的配合应为H7／h6或G7／h6，与轴的配合应为H7／k6或H7/js6。

3．4．18转子表面的粗糙度不大于Ra1．6，不允许有气孔、裂纹和伤痕等缺陷，其轴颈处必要时进行表面着色探伤。

3。

4．19转子动平衡的精度等级不能低于G6．3级。

3．4．20密封装置

3．4．20．1机械密封

机械密封的检修执行SHS03059--2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。

3．4．20．2石墨环密封

a．石墨环尺寸和表面精度应符合要求，表面粗糙度应小于Ra0．32～0．63μm。

b．石墨环工作面应无裂纹、划痕、缺陷，巴氏合金层无龟裂。

c．石墨环和壳体上相互配合的端面要光滑平整，接触均匀，碳环厚度应均匀，沿整周厚度误差小于0．01mm。

d．石墨环安装方向必须正确，不可装反。

e．密封气（油）管应畅通，无杂质或堵塞。

3．4．20．3迷宫密封

a．清理、检查各零部件，并测量各配合尺寸，不符合要求的进行修复或更换，并做好记录。

b．各密封齿应无锈蚀、裂纹、折断和毛刺等缺陷。

c．密封套上的泄流孔要畅通。

3，4．21吸、排气消音器应清扫干净，无积垢、无阻塞、喷刷油漆，必要时更换消声材料。

4试车与验收

4。

1试车前的准备

4．1．1检查检修记录，确认检修数据正确，有试车方案。

4．1．2检查油箱油位，对于装备有蓄油器的机组，必须确认蓄油器的气囊压力在设计范围内。

4．1．3开机前应确认润滑油温度。

4．1．4开动润滑油泵，使油循环大约30min，关闭油泵，检查过滤网，重返以上过程直到过滤网干净为止。

4．1．5检查机组密封气、密封水或密封油压力应符合工艺指标要求。

4．1．6确认冷却水系统运行正常。

4．1．7在压缩机出人口处安装上临时过滤网。

（系统第一次使用）。

4．1．8检查压缩机出人口阀、止回阀及管线旁路阀是否正确调整好。

4．1。

9检查机组的自保联锁系统和停车装置，确保动作灵敏准确。

4．1。

10用氮气置换压缩机机体内的空气，并检查其接合面是否有泄漏。

4．1。

11电动机（汽轮机）单机试运转正常，旋转方向正确。

4．1．12带增速器的机组，增速器应在工作转速下单试合格。

4．1。

13检查压缩机排污阀是否有冷凝液。

4．1。

14MYCOM型机组应确认以下项目：

a．系统试漏和真空试验合格。

b．滑阀调节机构动作正确。

4．1．15压缩机向正确方向慢慢盘车几圈（阳转子要转动3圈以上），应无卡涩摩擦等现象。

，

4．1．16试车前所有零部件及附件必须齐全，完整。

4．1。

17复查机组对中情况，安装联轴器。

4．2试车

4。

2，1接通缓冲气或其他密封流体到压缩机。

4．2．2启动主油泵，初次启动时大约运转1h，此后的启动运转30min，检查油压力表和油视镜。

4．2．3手动盘车，确认压缩机处于自由状态。

4．2．4先打开密封氮气，然后打开密封水至压缩机。

4．2．5打开压缩机排放管和旁路阀。

4．2．6用氮气充满压缩机旁路回路。

4．2．7启动电机（汽轮机），将机组转速提高到1／4工作转速后关闭电机，让机组慢慢停下来，应保证整个过程无异常振动和噪音。

4．2。

8关闭排放管，启动电机（汽轮机）到工作转速，让机组在零排出压力下运行2min。

4．2．9若驱动机是汽轮机，机组提速应严格按造蒸汽透平操作规程。

4．2．10逐渐关闭旁路阀，大约在15min内把压缩机压力提升到工作压力。

4．2．11打开压缩机出口排放阀给系统通气。

4．2．12机组在上述情况下运行30min，检查系统和辅助设备的工作情况，检查是否存在异常振动和噪音。

机组振动应符合以下规定。

a．对于KA、255、321、KS、KSL、LYZ、LGW、MYCOM等没有安装电涡流传感器的中小型螺杆压缩机，适合采用IS02372振动速度（有效值）标准。

b．对于L4、L5等采用电涡流传感器的大型螺杆压缩机，执行表15振动标准。

表15振动标准μm

等级

项目

良好

合格

报警

跳车

轴振值（双振幅）

≤30

31～79

80

100

4．2．13MYCOM机型，在电机启动运转时，应慢慢打开吸气截止阀，否则过高的真空度将增大机器的噪音和振动。

4，2．14机组运行稳定后，必要时可做机组的性能试验。

4．2．15做好试车记录。

4．3验收

4。

3．1机组经过连续运行24h后，各项技术指标达到设计要求或能满足生产需要。

4．3．2设备达到完好标准。

4．3．3检修记录齐全准确。

按规定办理验收手续。

5维护与故障处理

5．1日常维护

5．1．1定时巡检，严格控制好机组进出口压力、温度，润滑油压力、温度等主要操作指标，并做好记录。

5．1．2维护时间：

操作人员每小时检查1次，机、电、仪日常巡检3次／天，机、仪、工艺特护巡检2次／天。

5。

1．3设备状态监测员每周应至少两次监测机组各部的振动情况，建立监测数据库。

如发现不正常声响或振动值明显增大时，应及时采取措施或停机检查，排除故障。

5．1．4定期检查密封气、冷却水（密封水或油）和润滑油的温度和压力，过滤器前后压差超过规定值时，要及时切换或清扫过滤器芯子。

5．1。

5严格执行设备润滑油管理制度，定期从系统中取润滑油样进行分析，必要时更换润滑油。

5。

1．6检查油冷却器的压力和温度是否正常。

5．1．7定时检查机组密封、润滑油管线接头、进出口阀门等泄漏点，做到及时处理漏点。

5。

1．8经常保持机组与现场清洁，及时清理机座下的积液，机体安全罩完整，无腐蚀损坏。

5．2常见故障与处理（见表16）

表16常见故障与处理

序号

故障现象特征

故障原因

处理方法

1

容量不足

入口管线堵塞

入口过滤网有异物

间隙过大

安全阀设定值不正确

旁路阀泄漏

速度达不到转速要求

出口管线止回阀开度不够

入口截流阀故障

清洗入口管线

清洗过滤网

调整转子与转子和转子与壳体间间隙

检查给定压力，修正

检查旁路阀

检查主驱动机

检查止回阀

重新调试截流阀

2

气体出口压力过大

压缩机排出压力过高

冷却不足

阀门操作不正确

重新设置安全阀压力

检查并清洗过滤器

检查截止阀的位置，如错了，纠正

3

气体出口压力过低

进口过滤器堵塞

阀门操作不正确

转速不够

清洗或更换进口过滤器

检查进口阀门位置

检查主驱动机

4

气体出口温度高

间隙过大

排出气体压力过大

中间冷却不足

压缩机夹套冷却不够

压缩机有故障

冷却水流量不足

中间冷却器故障

更换磨损件或调整转子与转子和转子与壳体间间隙

见“故障3”

清洗冷切器和冷却水系统

清洗压缩机夹套

检查压缩机是否有摩擦，必要时调试

检查调节冷却水供应量

检查中间冷却器

续表

序号

故障现象特征

故障原因

处理方法

5

气体进口温度高

冷却水温度高

去气体冷却器的冷却水流量低

气体冷却器结垢或有脏物

工艺侧有故障

检查冷却水装置

检查冷却器的温升。

如果温升太大，增加冷却水量

清洗冷却器

检查压缩机上游工艺

6

润滑油温度过高

油过滤器结垢或堵塞

冷却水流量低

润滑油里含水

压缩机轴承磨损

检查清洗油过滤器

增加冷却水供给量

调整密封气压力

检查或更换轴承

7

润滑油压力过低

油过滤器堵塞

储油槽油位过低

油路安全阀设定值不符或阀座损坏

油泵有故障

清洗或更换油过滤器

增加润滑油油位

检查设定值，更换阀座

拆卸油泵，检查更换磨损件

8

润滑油含水

油冷却器管道泄漏

密封气压力过低

雨水进入油管线

更换密封垫，必要时进行管束泄漏试验

调整密封气压力

检查通向大气的放空管，放空管必须在端部用向下的弯头进行保护，防止雨水或异物进入管道

9

输送气体含水量过高

中间冷却器泄漏。

使水进入气体

压缩机密封间隙过大

压缩机喷淋液注入量大

检查更换中间冷却器

更换压缩机密封组件

控制喷淋液注入量

10

轴承温度过高

润滑油不合格

润滑油流量不足

润滑油温度过高

润滑油压力过高或过低

轴承有故障

压缩机出口压力过大

更换润滑油

提高润滑油油压

见“故障6”

重新调节润滑油工作压力

拆卸、更换轴承

“见故障2”

11

转子接触，有卡涩

有外来杂质进入壳体

转子表面有结垢

出口压力低于进口压力

出口温度高

出口压力过大，转子弯曲

不正确的阀门操作，产生反压力

转子冷却效果不好

同步齿轮定位不正确

轴承和同步齿轮磨损

推力轴承磨损严重，推力间隙大

清洗或取出杂质

清洗转子表面污垢

调整工作压力

见“故障4”

见“故障2”

旁路阀避免快速操作

机组停车，应保证连续向外壳和油冷却器提供冷却水

重新调整同步齿轮啮合间隙

检查更换磨损件

更换推力轴承

续表

序号

故障现象特征

故障原因

处理方法

12

振动大

联