单层钢结构厂房钢结构施工组织设计样本.docx
- 文档编号:27789985
- 上传时间:2023-07-05
- 格式:DOCX
- 页数:40
- 大小:132.13KB
单层钢结构厂房钢结构施工组织设计样本.docx
《单层钢结构厂房钢结构施工组织设计样本.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《单层钢结构厂房钢结构施工组织设计样本.docx(40页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
单层钢结构厂房钢结构施工组织设计样本
施工组织设计
第一章目的管理
一、质量目的
达到钢构造国家验收规定合格原则。
二、工期目的
总工期60天(含因向其他施工单位提供配合及各施工单位交叉作业所影响工期)。
三、安全目的
杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故,轻伤率控制在1.5‰如下。
第二章重要施工办法及技术办法
钢构造施工方案
本工程重要钢构造柱为H型钢柱,屋架为梯形钢屋架,制造质量与精度规定比较高,应当加强技术力量配套,保证钢构造制作安装质量达到优质,保证工期。
一、材料管理
1、钢材
(1)、本工程所使用钢材须符合设计图阐明外,同步须符合国标规范规定。
(2)钢材使用应符合下表:
项目
断面
材质
柱
H型
Q345B
屋架、托架梁等
钢板、角钢、钢管
Q235B
檩条
Z型
Q235B
基本螺栓
圆钢
Q345B
(3)钢材检查(含实验)
1)每批入库钢材无论国产品或进口品,均应有制造厂商出具产品合格证;
2)核对材质、规格、批号或炉号,与产品合格证相符,材质应与设计图说相符;
3)钢材外形尺寸应满足有关原则规定;
4)钢材与否弯曲、变形、锈蚀及裂纹;
(4)钢材保管要点
1)钢材放置在支垫上,不得与地面接触,导致生锈;
2)钢材水平堆放,避免发生变形和损伤;
3)使用对的吊具或夹具,避免发生损伤;
4)不同材质分类堆放整洁,并防止污染;
2、基本螺栓
(1)基本螺栓检查
1)核对材质、规格,须符合设计图规定;
2)螺纹尺寸、螺栓直径等检查项目上须符合规定值;
(2)基本螺栓保管
1)基本螺栓须成批堆放,贴上标签,并注明数量、规格、材质;
2)基本螺栓须放置于垫板或料架上,不得与地面直接接触,保持通风与干燥;
3)螺纹须抹上黄油,防止生锈。
(3)高强螺栓及螺帽
1)核对品名、规格、批号与质保书相似,并符合设计规定
2)高强螺栓连接副预拉力实验及高强度力螺栓连接抗滑移系数实验送有资质检测单位检查;
3、焊接材料
(1)焊接材料检查
1)核对品名批号,数量与质保书相似;
2)核对化学成分机械性能与否符合规定值;
3)检查包装不得有破损;
4)初次采用焊接材料需做工艺评估实验。
(2)焊接材料保管
1)焊接材料分类放置于栈板或料架上,栈板或料架离地面和墙面距离不不大于300mm,保持通风与干燥;
2)焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮;
3)先进先出法,避免时间过久失效。
4.涂装材料
(1)涂料检查
1)核对品名、批号、数量与质保书相似,并与设计图说规定相似;
2)核对检查项目与否符合规定值;
3)涂料抽验依公司《进料检查规范》执行。
(2)涂料保管
1)涂料桶放置在栈板上,不得与地面接触;
2)涂料桶放置于阴凉处,避免日照;
3)涂料应先进先出,遵守有效期限。
二、H型钢构件制造
1、构件制造流程图:
2、材料矫正:
钢构造制作工艺中矫正是核心工序,是保证钢构造制作质量重要环节。
对于各种型材,如变形超标,下料前应加以矫正。
制作钢构造钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正,矫正后钢材表面,不应有明显凹面或损伤,划痕深度不不不大于0.5mm。
人工矫正钢板时,应依照变形状况,拟定锤击顺序。
3、放样:
(1)、放样前应当核对施工图、熟悉工艺原则、掌握各部件精准尺寸严格控制尺寸精度;
(2)、度量工具必要经法定计量单位校验;
(3)、放样应以施工图实际尺寸1:
1大样放出关于节点、连接尺寸,作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等根据。
(4)、放样样板制作:
样板采用厚度0.3mm薄铁皮制作,应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正工作线和加工符号(如弯曲、铲、刨等),注明规格、数量及编号,标记应细小清晰。
(5)、放样应在放样平台上进行,平台必要平整稳固。
放样平台禁止受外力冲击,以免影响平台水平度。
放样时一方面应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线,依次放出构件各节点实样。
4、号料:
号料前应详细熟悉样板上符号和号料数量。
板材号料应号出基准检查线;号孔应号规孔线。
号料后应在零件上注明零件编号、数量、加工办法等,并应依照零件不同材料统一采用不同颜色标注。
号料应根据施工工艺规定预留切割和边沿加工余量,以及焊接受缩余量。
5、切割:
本工程钢板切割均采用气割办法。
在气割钢板和型材时,厚度在14mm如下时缝宽为2mm;厚度在16~20mm以上时缝宽为2.5mm,气割后钢板和型钢气割面平面度、割纹深度以及局部缺口深度,都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》(GB50205-)规定。
6、边沿加工:
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层,以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口加工质量。
因此需要对切割后钢材边沿进行加工,以保证加工精度。
边沿加工宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》(GB50205-)规定。
7、制孔:
采用钻孔办法,钻孔在钻床上进行。
为了保证钻孔质量,应预先在零件上冲成或钻成小孔,待构造装配时,将孔扩钻至设计孔径,保证孔壁不受损伤达到孔壁光滑。
为了保证群孔制作质量,应预先制成钻模,严格控制孔群位置,制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
所有制孔质量应符合《钢构造工程施工质量验收规范》(GB50205-)规定。
8、H型钢焊接
焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足如下规定:
(1)、焊接后边沿30-50mm范畴内铁锈、毛刺污垢等必要清除干净,以减少产生焊接气孔等缺陷因素。
(2)、引弧板应与母材材质相似,焊接坡口形式相似,长度应符合原则规定;使用手工电弧焊应满足如下规定:
使用状态良好、功能齐全电焊机,选用焊条需用烘干箱进行烘干。
(3)、焊接H型钢构造件时,当翼缘板和腹板要拼接时,按长度方向拼接。
腹板拼接拼接缝拼成“T”字形;翼缘板拼接缝和腹板拼缝间距应不不大于200mm,拼接焊接应在H型钢组装迈进行。
(4)、焊缝质量检查原则应符合下表规定:
焊缝质量级别缺陷类别
一级
二级
三级
未焊满
不容许
≤0.2+0.02δ,且≤1㎜;每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜
≤0.2+0.04δ,且≤2㎜;每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜
跟部收缩
不容许
≤0.2+0.02δ,且≤1㎜,长度不限
≤0.2+0.04δ,且≤2㎜,长度不限
咬边
不容许
≤0.05δ,且≤0.5㎜;连接长度≤100㎜,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ,且≤1㎜,长度不限
电弧擦伤
不容许
个别电弧擦伤容许存在
接头不良
不容许
缺口深度≤0.05δ,且≤0.5㎜;每1m焊缝不得超过1处
缺口深度≤0.1δ,且≤1㎜;每1m焊缝不得超过1处
表面气孔
不容许
每50㎜长度焊缝内容许直径≤0.4δ,且≤3㎜气孔2个;孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不容许
深≤0.2δ,长≤0.5δ,且≤20㎜
弧坑裂纹
不容许
容许个别存在,长度≤5㎜
9、钢构件组装:
(1)、钢构造组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边沿每边30~50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
(2)、组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装精度。
(3)、组装时应进行零件组装调节定位,以防止过大外力强行组对,避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
(4)、组装时应防止焊接变形。
为了保证焊接构造质量,防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷,因此本工程在组装焊接时,选取对称法施焊顺序,焊缝布置位置采用两边对称,尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊;采用较大夹具将焊件固定以增长焊件刚度;采用反变形办法,即在焊迈进行组装,先将焊件向与焊接后产生变形相反方向进行人为适量变形,以达到焊后抵消变形目地。
10、矫正:
组合H型钢因焊接产生变形,本工程采用机械和高温加热调直,机械矫正采用H型钢自动矫直机。
对端板因焊接产生变形,采用热矫正,进行热矫正时,加热温度不应超过900C0,加热矫正后应自然冷却,在矫正过程中,不得损坏钢材材质。
11、除锈、施涂:
(1)、本工程以机械抛丸除锈为主,对钢屋架用小角钢,可采用手工或动力除锈。
机械除锈是在专用抛丸上进行,该除锈办法是运用压缩空气压力,持续不断地用钢丸冲击钢构件表面,把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净,露出金属钢材本色一种除锈办法。
这种办法效率高,除锈彻底,比较先进除锈工艺。
对钢材表面硬度也有不同限度提高,有助于漆膜附和不需增长外加涂层厚度。
除锈使用磨料必要符合质量原则和工艺规定,施工环境相对湿度不应不不大于85%。
经除锈后钢材表面,用毛刷等工具清扫干净,才干进行下道工序,除锈合格后钢材表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈。
(2)、施涂:
本工程施涂办法采用喷涂法。
喷涂顺序为:
先上后下、先难后易、先左后右、先内后外,以保持涂层厚度均匀一致,不漏涂。
钢材除锈经检查合格后,在表面涂完第一道底漆,普通在除锈完毕后,存储在厂房内,可在24小时内涂完底漆。
存储在厂房外,则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计规定配套使用,第一遍底漆干燥后,再进行中间漆和面漆涂刷,保证涂层厚变达到设计规定。
油漆在涂刷过程中应均匀,不流坠。
为保证厂房竣工观感质量,最后一遍面漆宜在吊装完毕后再涂。
1)、施工准备
①依照设计图纸规定,选用油漆。
②准备除锈机械,涂刷工具。
③涂装前钢构造、构件已检查验收,并符合设计规定。
④防腐涂装作业在油漆车间进行,油漆车间具备防火和通风办法,可防止发生火灾和人员中毒事故。
2)、工艺流程
基面清理→涂装
3)、涂装施工
①基面清理:
钢构造工程在涂装前先检查钢构造制作,安装与否验收合格。
刷前将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②涂装:
a.调合油漆,控制油漆粘度、稠度、稀度、兑制时充分搅拌,使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.以喷涂机作业为主,若采用人工涂刷,刷第一层油漆时涂刷方向应当一致,接搓整洁。
c.待第一遍干燥后,再喷刷第二遍,第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直,这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注:
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
4)涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后,对涂装过工件进行保护,防止飞扬尘土和其她杂物。
②涂装后解决检查,应当是涂层颜色一致,色泽鲜明,光亮,不起皱皮,不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度测定,用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度,漆膜测厚仪普通测定3点厚度,取其平均值。
5)成品保护
①钢构件涂装后加以暂时围护隔离,防止踏踩,损伤涂层。
②钢构件涂装后,在4小时之内遇有大风或下雨时,则加以覆盖,防止粘染尘土和水气,影响涂层附着力。
③涂装后构件需要运送时,要注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏。
④涂装后钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层。
(3)、需要焊接部位留出50mm左右不用喷涂;构件连接摩擦面等不应涂刷部位,应进行覆盖。
12、检查、编号等
在钢构造制作加工完后,应及时组织关于单位进行检查,验收合格后方可进行编号装车发送。
三、钢屋架、托架制作
(一)、钢屋架制作工艺流程见下图:
放线
原材料矫正
号料
端部铣平
总装配
二次下料
剪冲锯
气割
焊接
零件平直
矫正
端部铣平
边沿加工(铣刨铲)
制孔(冲、钻)
成品钻孔
半成品堆放
铲磨除锈
隐蔽处刷油
拼装
小装配
油漆
出厂
焊接
(二)、加工平台制作
由于钢屋架跨度大,因此钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装办法加工。
平台采用槽钢焊成整体,用水平仪测平后垫实固定。
平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80㎜,便于设立定位杆。
(三)、放样
1、依照施工图按1:
1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边沿线。
经质检人员核对各部尺寸、检查无误后,设立定位桩。
2、放线时,依照规定放出起拱度。
起拱时,上下弦同步起拱。
所有竖向杆依然垂直于水平线,而不垂直于下弦。
3、依照图纸尺寸做出各零件样板和样杆。
样板用铁皮制作,样杆用扁钢制作。
样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。
(四)、原材料矫正
所有钢材在使用前要进行检查,若有变形要进行矫正(办法见H型钢某些)。
(五)、号料
1、号料时认真检查核对材料规格。
依照来料尺寸和用料尺寸统筹安排,合理配料,拟定好焊接位置。
2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置,同步打冲孔,标出零件编号。
划线时应依照材料厚度加出切割余量(厚δ≤10mm时为1~2mm;δ=10~20mm时为2.5mm;δ≥20mm时为3mm)。
(六)、下料
1、钢板采用剪板机裁切,型钢采用气割或砂轮切割机切割。
2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤,断口上不得有裂纹和不不大于1mm缺棱。
3、下好料要分类码放,标记清晰。
(七)、零件、组件加工
1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。
装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆,装配时节点板与角钢肢面必要贴严。
支座装配应先划线,保证各板件位置精确和垂直度。
为防止支座底板焊接变形,可做少量反变形预弯。
2、上、下弦焊接在自行研制滚动焊接模具上进行。
弦杆竖向和侧向均能受到控制,焊接后不会产生变形。
转动模具方向,使焊缝处最佳焊接位置,即成船形焊接。
对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生变形应进行检查矫正。
(八)、制孔
在已矫直上、下弦杆上划线制孔。
划线应拉通尺,防止合计误差。
每个孔心应打样冲点。
屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板,在组装焊接前,在台钻上进行。
上下弦与水平支撑连接孔,在屋架焊接完毕后,用磁力钻打孔。
(九)、组装、焊接
1、屋架按半榀进行制作,转运到工地再进行整榀拼装。
组装在平台上进行,由于屋架下弦角钢比上弦小,要将下弦垫起,使其中心与上弦中心相对。
对好上、下弦各节点在平台上位置,用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台定位桩。
并装各腹杆,使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。
2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接,平台上设立定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸,U型螺栓可以控制焊接变形。
3、焊接准备作业
焊接前先检查加工面与否符合下列原则:
名称
容许误差
下接根部间隙(e)
e≦5mm使e<2mm时须增长焊间尺寸
迭接间隙(e)
2mm
背垫接间隙(e)
1mm
对接钢材面
误差(e)
<15mm1.5mm;
15mm t≦30mm3mm;为较薄板厚度。 根部间隙 (无背垫)(e) 手动电弧焊0<△e≦4mm; 潜弧电弧焊0<△e≦1mm; CO2气体保护焊0<△e≦3mm; 根部间隙 (背垫)(e) 潜弧电弧焊-2mm≦△e≦2mm; CO2气体保护焊-2mm≦△α; 槽根面(e) CO2气体保护焊-mm≦△e≦+1mm; 开槽角度(α) -50≦△α 4、焊接材料使用前烘干: (1)、焊接材料在使用前一定要依照不同状况加以干燥,普通采用温度控制控制箱;焊条烘干后放在不低于120℃保温箱中待用; 1)焊条暴露在大气中时间不适当太长,当暴露时间不不大于4小时应送回保温箱中保温在120℃,在120℃下保温最小达4小时,焊条可重新使用; 2)焊条烘干次数不适当超过两次,烘干两次后受潮焊条不再使用。 3)室外作业,下雨或湿度90%以上天气,停止焊接作业; 4)室内高温状况,焊接面如有水分停止焊接作业。 5、焊接缺陷与防止对策: 项次 缺陷种类 发生因素 防止办法 1 咬边 1.焊接电流过大; 2.焊接角度或焊速或摆动办法不当 3.焊条选取不当; 4.钢材焊口锈污未清除干净; 5.钢材过热。 1.调节恰当电流; 2.改正焊接操作办法; 3.选用恰当焊条; 4.清除焊口; 5.减少钢材温度。 2 夹渣 1.残渣未清除干净; 2.焊速太慢及电流太低; 3.开槽形状不良; 4.焊接办法不良; 5.焊条不良。 1.焊前先将前一层熔渣清除 2.稍增电流,并以避免熔渣向前流动焊法操作 3.焊接间隙加宽,并改正容易作业开槽形状; 4.保持焊条与运营方向恰当运动; 5.选用恰当焊条。 3 气孔 1.使用电流太大; 2.焊条潮湿致CO太多,使焊道留有气体痕迹; 3.钢材含硫量过多,导致偏析; 4.焊接部位附着油污; 5.厚板钢材冷却过快; 6.收尾时,电弧过高。 提起过快,致气体不及逸出,留在焊道内; 7.CO2或TIG焊接时风太大。 1.调节恰当电流; 2.焊条烘干; 3.改用低氢焊条; 4.清除焊接部位,铁锈油污; 5.使用监基性焊条; 6.收尾时,稍为停留,保持电弧高度,并搅动熔池,使气体上升 7.避免风影响,增设挡风。 4 重迭 1.焊接电流太大; 2.焊速太慢; 3.焊径大小不当; 4.电弧过短。 1.减小电流; 2.增快焊速; 3.摆动弧度,须足够使焊道两侧能充分熔化; 4.加长电弧。 5 角变形 1.加热不均; 2.焊接程序不当; 3.堆积金属收缩; 4.焊接速度太慢。 1.预先定位,点焊住或夹持; 2.焊前装上型架; 3.分段焊接; 4.增快焊速。 6 翘曲 1.焊接金属收缩; 2.工作夹持不当; 3.接板超温. 1.焊前先沿焊缝较薄向伸展,焊后冷缩时恰将伸展某些缩成原状; 2.夹持对的并增设冷却板,使散热加快; 3.采用间断交替与分段反向焊法 7 焊溅物 1.电流太大,电弧过高; 2.发生偏弧; 3.焊条不当 1.减少电流; 2.涂刷石灰粉,于焊接区域; 3.改用恰当焊条。 8 弧坑 1.焊接时,电弧切断过快,熔填金属未能将熔池填满; 2.熔池熔填金属收缩; 3.多层焊道收尾重迭。 1.收尾时焊条须回头将熔池填潢 2.将熔池一次次填满; 3.头尾错迭。 9 未焊透 1.开槽角度太小; 2.速度太快; 3.电流太低; 4.焊条太粗; 5.电弧过长。 1.开槽角度加大,或焊件间隙增宽,或依开槽角度选用恰当焊条,或由底隙作反面焊接; 2.减慢速度; 3.提高电流; 4.选用恰当焊条; 5.减短电弧。 10 焊穿现象 1.第一道打底电流太大; 2.开槽不良,间隔太大; 1.减少电流; 2.开槽调节恰当。 11 外部裂纹 1.钢材具有低合金; 2.夹持太紧; 3.钢材含硫含碳量过多; 4.焊接某些过度急冷; 5.焊接潮湿,有氢进入; 6.内应力过大; 7.开槽角度太小,且以大电流焊接; 8.批一次焊道太小或填量金属太大,冷却缓慢 1.预热或改用低氢系焊条; 2.夹持恰当; 3.改用低氢系焊条; 4.预热或退火 5.焊条烘干; 6.预热或改正焊接程序; 7.加大开槽,并完全填满; 8.恰当填量。 12 内部裂纹 1.焊条潮湿; 2.焊接部位不清洁; 3.使用电流不当; 4.钢材含硫量过高。 1.焊条烘干; 2.彻底清除不洁物; 3.调节恰当电流; 4.改用低氢焊条。 13 喉厚过小 1.电流太小; 2.焊速太慢; 3.焊道上行; 4.焊条施焊角度不当。 1.电流增大; 2.焊速加快; 3.尽量放平; 4.调节焊条施焊角度。 14 喉厚过大 1.电流过高; 2.焊速太快; 3.焊条施焊角度不当。 1.电流放小; 2.焊速减慢; 3.调节焊条施焊角度。 15 外观不良 1.电流过高; 2.焊条太粗; 3.焊速太慢或太快; 4.焊道大时,焊接顺序不当。 1.调节恰当电流; 2.选用恰当焊条直径; 3.增快焊速防止超温焊条均匀交摆动; 4.使用恰当焊接顺序操作。 6、焊接作业检测重点及职责 焊接作业检测 检测工具 检测办法 职责 内部缺陷 UT探伤仪 超声波探伤 超声波探伤工程师 外 观 缺 陷 未填满 ---- 目视 施焊者自检,品管员检测 根部收缩 ---- 目视 施焊者自检,品管员检测 咬边 焊蚀规 用焊蚀规测定 施焊者自检,品管员检测 裂纹 ---- 目视 弧坑裂纹 电弧撞伤 飞溅 接头不良 焊瘤 表面夹渣 表面气孔 ---- 目视 施焊者自检,品管员检测 焊脚尺寸不够 焊接用规 用焊接用规测量 施焊者自检,品管员检测 角焊缝焊脚不对称 烧穿 ---- 目视 施焊者自检,品管员检测 7、钢屋架加工变形矫正 (1)、冷矫正: 冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。 构件或部材变形机械设备矫正必要将变形部位或整体矫直并达到规定容许精度。 (2)、加热矫正(热整形): 普通部材矫正,以冷矫正为原则,但构件局部变形,正常办法则采用热整形。 拘束小某些变形矫正采用加热空冷法; 拘束大某些变形(焊接变形)矫正采用加热水冷法,急速加热急速冷却。 1)冷却矫正效果较佳。 但钢材需依其材质作加热温度必要管理以免钢材过热受损。 2)水冷加热温可到850℃唯加水冷却时温度应为650℃较适。 施工者对加热及冷却温度管理应注重并作妥善管理。 3)局部变形,使用下列4种办法进行矫正: 点加热;加热;面形加热;加热+锥面形并用。 矫正作业由经验丰富技术人员进行矫正; 加热矫正采水急冷,最高加热温度为900℃; 加热矫正采空冷却,最高加热温度为750℃; 加热矫正采加压冷却,最高加热温度为550℃; 点加压直径20-30m/m,点间距为60-90m/m; 20m/m以上中厚板,得辅以千斤顶进行矫正; 钢板与火焰加温枪,间距10~20m/m; 钢板承载荷重时,禁止进行矫正。 四、钢构件运送 1、运送筹划: 生产部依照进度规定,在构件运送前5天必要制定可靠运送筹划,作好运送车辆调度安排,考虑雨天等到不利因素,作好提迈进场准备工作,保证构件准时到达施工现场。 2、包装、运送、装卸、堆放。 (1)钢构造按顺序分开堆放,并垫上木条。 运送前分别包装,减少变形、磨损。 包装: 钢构件按规定制作完毕检查合格后,应及时分类贴上标记;运送时绑扎必要牢固,防止松动。 钢构件在运送车上支点、两端伸出长度及绑扎办法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运送安全。 出厂产品均按规定进行包装。 钢构配件应分类打包,零配件应当标明名称、数量、生产日期。 螺栓等应有可靠防水、防雨办法。 (2)运送: 依照构件长度拟定运送车辆,保证构件质量和运送安全,钢屋架、柱采用长平板车,特殊长度应对车厢进行恰当改装。 应与运送公司订立行车安全责任合同,禁止野蛮装卸。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 单层 钢结构厂房 钢结构 施工组织设计 样本