一采区右翼轨道巷作业规程.docx
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一采区右翼轨道巷作业规程.docx
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一采区右翼轨道巷作业规程
第一章地质概况
第一节巷道穿越的煤(岩)层和围岩特征
一、煤(岩)层产状及特征
一采区右翼轨道巷掘进工作面内主采煤层为2#煤,根据一采区右翼皮带巷已施工地质资料可知,煤层结构相对简单,煤层厚度为3.75~3.85m,结构为1.90(0.30)1.65m,2#煤底板标高+140m~+170m。
普氏硬度:
煤层f=1.5,夹矸f=2.0;煤层倾角6~8°,平均倾角为7°。
二、顶底板岩性及特征
顶底板
名称
岩石名称
厚度(m)
岩性特征
基本顶
K8细粒砂岩
1.4
深灰色以石英为主,含少量云母碎片及煤纹,次圆状,分选中等,具钙质胶结,局部夹泥岩薄层。
直接顶
砂质泥岩
6.35
黑灰色,断口平坦,含少量煤屑,夹细粒砂岩条带,下部见较丰富的植物茎化石碎片。
直接底
炭质泥岩
2.9
深灰-黑灰色,泥质结构,中-薄层状,含炭质,泥质胶结,胶结程度较差,易破碎,相对硬度中等,性脆。
老底
中粒砂岩
3.10
灰白色,中-粗粒砂状结构,以石英为主,含少量暗色矿物,次棱状-次原状,中-厚层状,孔隙式胶结,分选中等,含泥质包裹体,钙质胶结,裂隙发育中等。
附图一:
综合柱状图
第二节地质构造
一采区右翼轨道巷掘进工作面呈一走向N35°E、倾向SW的单斜构造,倾角6~8°。
根据已揭露的地质资料,2-1121探巷揭露NO8陷落柱,预计对一采区右翼轨道巷掘进有一定影响;一采区右翼轨道巷距一采区轨道巷贯通前45m处揭露落差为H=5m的断层;一采区右翼皮带巷掘进期间所揭露的落差为H=1.0m的两条小断层对一采区右翼轨道巷有一定影响;一采区右翼轨道巷相距2-1122巷揭露的H=40m断层较近,在掘进过程中可能会派生落差较小的断层,巷道通过断层应力影响地段时应力较大,应当对顶板和煤帮加强支护,缩小锚杆、锚索间排距,帮部施工点锚索的方式通过。
第三节掘进工作面周边情况
煤层名称
工作面
名称
水平名称
地面标高(m)
采区名称
工作面标高(m)
2#煤层
一采区右翼轨道巷掘进工作面
+80水平
522-592
一采区
140~170m
走向长
(m)
1500
地面位置
工作面地表位于工业广场东南部,干河村西部,地表形态属低山黄土丘陵,以黄土梁、垣特征,黄土冲沟发育,地表大部为农田耕地,无建筑物,黄土覆盖厚度30~100m,基岩厚330~530m。
井下位置及四邻采掘情况
工作面井下相对位置+80水平一采区的右翼,工作面标高140~170m,走向长1500m,东南侧为干河村2#煤保安煤柱,南侧为一采区右翼皮带巷。
第四节水文地质
根据勘探报告和水文地质补充勘探资料,干河井田上组煤开采水文地质条件属于中等型,奥灰水位标高517~523m,属带压开采,2#煤层开采突水系数在0.040~0.055Mpa/m,均未达到构造破坏突水系数,在无构造的情况下开采是安全的;一采区右翼轨道巷掘进工作面主要水源为2#煤层上覆的K8、K9砂岩,其含水性弱,但遇构造、裂隙顶板有淋水;根据一采区右翼皮带巷掘进巷情况可知,出水水源为顶板水,涌水量5m³/h左右,因此,本工作面预计正常涌水量为5m³/h左右,最大涌水量为15m³/h。
掘进过程中必须执行“预测预报、有掘必探、先探后掘”的防治水原则。
第五节煤层瓦斯涌出量、煤层自燃倾向性及煤尘爆炸性
一采区右翼轨道巷掘进工作面1#、2#煤层属低瓦斯煤层。
掘进范围预计瓦斯绝对涌出量为2.54m3/min,为低瓦斯煤层,煤层自燃倾向性属Ⅱ级自燃煤层,煤尘爆炸指数为32.77~37.50%,具有爆炸性。
第二章工程概况
第一节巷道用途
一采区右翼轨道巷为满足采区运料、进风、行人而施工的系统巷道。
第二节巷道工程量
设计长度:
一采区右翼轨道巷掘进工作面为1500m。
附图二:
巷道布置平面图
第三节施工安排
一采区右翼轨道巷施工前先施工一采区右翼一联巷,一采区右翼一联巷开口位置位于一采区右翼皮带中1#导线点前90m巷道掘进方向的左帮为巷道正中开口,开口以110°34′方位角施工45m,之后再以25°12′方位角返掘施工一采区右翼轨道巷160m与一采区右翼皮带巷立交,继续施工121m后以60°方位角施工105m与一采区轨道巷贯通,贯通后以205°12′正常施工一采区右翼轨道巷1111m到位。
第四节矿压观测
观测对象:
一采区右翼轨道巷。
1、巷道施工30m后,开始布置综合测站,KGE30型顶板离层传感器每100m安设1个,YHY60A-m锚杆应力传感器每100m安设1个,特殊段可增设安装数量,对每个观察点标号挂牌,通过信号电缆把数据传输至地面计算机监测中心,对数据进行处理和分析。
2、观测时间:
每天对计算机监测中心的数据进行分析处理。
3、数据处理:
采取边施工、边观测,及时对监测数据进行分析、判断,并把监测结果反馈到设计和施工中,从而不断优化设计、补充措施、指导施工。
矿压观测内容、目的及手段一览表表一
序号
观测内容
观测目的
测试手段
1
巷道表面位移
监测巷道相对变形量,从而判定稳定性
木楔子,线绳,钢尺
2
顶板离层
监测顶板稳定状况,及时采取安全措施
离层应力传感器
3
锚杆受力
检测锚杆强度是否合适,以调整支护强度
锚杆应力传感器
第三章巷道断面及支护
第一节巷道断面
一采区右翼轨道巷掘进工作面煤巷设计断面为梯形,岩巷设计断面为拱形。
巷道断面特征表表二
巷道
名称
断面
形状
掘宽
(m)
净宽
(m)
掘高
(m)
净高
(m)
毛断面
(m2)
净断面
(m2)
一采区右翼轨道巷
(煤巷)
梯形
5.0
4.8
左帮:
4.1
右帮:
3.5
左帮:
4
右帮:
3.4
19
17.52
一采区右翼轨道巷
(岩巷)
拱形
5.0
4.8
拱2.5
墙1.8
拱2.4
墙1.8
18.81
17.68
附图三:
巷道断面图
第二节永久支护形式
一、锚杆参数的选择
1、锚杆长度
①按平衡拱理论计算:
由公式L=N×(1.1+W/10)计算确定
式中:
N——围岩影响系数,按设计规范中围岩分类,2#煤顶板
f=4,为Ⅳ类顶板,所以N取1.1
W——巷道跨度,m
L——锚杆总长度,m
则:
L=1.1×(1.1+5.0/10)=1.76
②按悬吊理论计算:
由公式L=KH+l+T2计算确定
L——锚杆总长度,m
K——安全系数,一般取2
H——软弱岩层厚度,m
l——锚杆锚入坚固岩层的深度,一般取0.3m
T2——锚杆外露长度,一般取2-5cm
则:
L=2×0.8+0.3+0.05=1.95m
选取顶锚杆长度2.5m,帮锚杆长度2m,均大于1.95m,符合设计要求。
2、锚杆直径
由公式d=L/110计算确定。
式中:
d——锚杆直径,mm
则:
d=1950/110=17.7mm
选取顶锚杆直径d=22mm,帮锚杆直径d=20mm,均大于17.7mm,符合设计要求。
3、锚杆钻孔直径与树脂锚固剂直径确定
根据“三径”匹配要求,锚杆钻孔直径与锚杆杆体直径之差为4~10mm,锚杆钻孔直径与树脂锚固剂直径之差为3~5mm,因此锚杆钻孔直径R孔在26~30之间,树脂锚固剂直径R树在23~27mm之间。
取R孔=30mm,R杆=23mm,均在计算范围之内,符合设计要求。
4、锚固方式和长度
①巷道顶板属于Ⅳ类顶板,为保证锚杆锚固力、扭矩达标,选用加长锚固。
②锚固长度:
加长锚固要求锚固长度为0.3~0.9倍锚杆长度,顶锚杆取0.6倍,帮锚杆取0.5倍,则顶锚杆锚固长度L锚=0.6×2.5m=1.5m,选用Z2388型1条CK2340型1条树脂锚固剂,锚固剂长度等于880mm+400mm=1280mm;帮锚杆锚固长度L锚=0.5×2m=1m,选用Z2388型1条树脂锚固剂,锚固剂长度为880mm。
实际锚固长度:
根据公式L锚=(L树·R2树)/(R2孔-R2杆)
式中:
L锚——树脂锚固剂锚固长度,mm
L树——树脂锚固剂长度,mm
R树——树脂锚固剂半径,mm
R杆——锚杆半径,mm
R孔——钻孔半径,mm
则:
实际锚固长度
L顶锚=(1280×11.52)/(152-112)=1627mm>1500mm
5、帮锚杆长度
根据两帮煤体潜在松塌区宽度L1=hcot(45-φ/2)
式中:
h—巷道掘进高度,3.8m
φ:
煤体内摩擦角查资料得:
φ=45°~56°18′取平均值51°
L1:
=3.8×tg(45-51°/2)≈1.34m
故帮锚杆长度为L=L1+L2+L3
式中:
L1:
两帮潜在松塌区宽度取1.34m
L2:
帮锚杆锚固长度0.5m(端头锚固)L帮锚=(400×11.52)/(152-112)=508mm
L3外露长度0.1m
L=1.34+0.5+0.1=1.94m
依经验取锚杆长度2.0m
6、锚杆间、排距
由确定公式M≤0.5L和a=
确定。
式中:
M——锚杆间距,m
式中:
a——锚杆排距,m。
Q——锚杆设计锚固力90KN/根。
H——冒落拱高度H=B/2f=5/(2×4)=0.625
r——被悬吊泥岩的容重取2.3×1000kg/m3
K——安全系数,一般取K=2
则:
①M理=0.5×1.76=0.88m;M实=0.5×2.5=1.25m
②a=
=
=
=1.787m。
根据+80水平2#煤层埋藏深度达419-502m,整体压力大,取间距左帮0.9m,右帮0.95m,小于1.25m;取排距0.8m,小于1.787m,符合设计要求。
二、锚索参数的选择
1、锚索长度
根据锚索加强支护设计原理,锚索长度取决于巷道顶板岩性、岩体结构、巷道工程尺寸和坚硬岩层位置,坚硬顶板岩层,高度小于3倍巷道宽度时,锚索长度取决于坚硬层位置。
锚索锚固段要设计在坚硬岩层内1.0~1.5m内。
根据工作面岩性分析,直接顶砂质泥岩6.35m,基本顶K8细粒砂岩1.4m,因此锚索应锚固在砂质泥岩中。
L锚索=L外露+L有效+L锚固
式中:
L锚索:
锚索长度,m
L外露:
锚索外露长度(一般取0.2m);
L有效:
锚索有效长度,m;取4.5m;
L锚固:
锚索的锚固长度,m。
每孔3条Z2388和2条CK2340树脂锚固剂。
L=880×3+800=3440mm=3.44m。
L锚固=
×K=
×0.85=2685mm
式中:
K——锚固剂充实系数,取0.85
则:
L锚索=L外露+L有效+L锚固
=0.2+4.5+2.652=7.352m
选取锚索长为8.3m,大于7.352m,符合设计要求。
2、锚索排间距
锚索间排距根据锚杆失效时,需锚索所承担的有潜在垮落趋势危岩载荷确定。
①巷道自然平衡拱高度b。
b=a/fk
式中:
a——巷道掘进顶宽之半,m
fk——顶板岩石坚固系数,fk=4
b=a/fk=(5.0÷2)÷4=0.625m
②巷道潜在冒落拱面积S
S=
ab=
×2.5×0.625=2.083(m2)
③每m巷道顶压值Q
则Q=Sγk=
abγk=
·
·γk
式中:
γk——为顶板岩石的容重,kg/m3
γk——2.4×103kg/m3
Q=Sγk=
abγk=
×
×2.4×103≈6667(kg/m)
④点锚索能承受的冒落危岩的长度L
L=
式中:
W——点锚索的极限破断力,W=230KN
n——安全系数,取1.6
L=
=
=2.93(m)
取点锚索“三·三”布置,排距2.4m,小于2.93m;取间距1.7m,符合设计要求。
三、支护方式
(一)、永久支护
1、一采区右翼轨道巷煤巷段顶板倾斜度为6~7°,因此设计断面为梯形,采用锚网梁、锚索联合支护。
顶部锚杆每排7根,选用Φ22×2500mm高强螺纹钢锚杆,间排距800×800mm,每根锚杆采用1条CK2340树脂锚固剂和1条Z2388树脂锚固剂锚固,两边肩角锚杆距巷帮118mm,与顶板夹角为75°,安装Φ130×8×25mm楔形垫片,其余垂直于顶板,安装Φ130×8×25mm碟形垫片;左帮锚杆每排5根,选用Φ20×2000mm高强螺纹钢锚杆,间排距900×800mm,最上一根锚杆距顶板200mm,最下一根锚杆距底板300mm,与巷帮75°角打设,其余垂直于巷帮,安装Φ130×8×25mm碟形垫片;右帮锚杆每排4根,选用Φ20×2000mm高强螺纹钢锚杆,间排距950×800mm,最上一根锚杆距顶板200mm,最下一根锚杆距底板450mm,与巷帮75°角打设,其余垂直于巷帮,安装Φ130×8×25mm碟形垫片。
锚索为“三•三”布置,间排距1700×2400mm,锚索规格Φ17.8×8300mm,采用2条CK2340、3条Z2388树脂锚固剂锚固,钢板规格为400×400×10mm。
锚网采用金属菱形网,规格为顶网5600×900mm,左帮网3800×900mm,右帮网3050×900mm。
锚梁采用Φ12mm圆钢制作,顶锚梁规格为7孔4800mm,左帮锚梁选用5孔3600mm,右帮锚梁选用4孔2850mm。
2、一采区右翼轨道巷返掘施工煤巷段时,采用锚网梁、锚索联合支护。
顶部锚杆每排7根,选用Φ22×2500mm高强螺纹钢锚杆,间排距800×800mm,每根锚杆采用1条CK2340树脂锚固剂和1条Z2388树脂锚固剂锚固,两边肩角锚杆距巷帮118mm,与顶板夹角为75°,安装Φ130×8×25mm楔形垫片,其余垂直于顶板,安装Φ130×8×25mm碟形垫片;右帮锚杆每排5根,选用Φ20×2000mm高强螺纹钢锚杆,间排距900×800mm,最上一根锚杆距顶板200mm,最下一根锚杆距底板300mm,与巷帮75°角打设,其余垂直于巷帮,安装Φ130×8×25mm碟形垫片;左帮锚杆每排4根,选用Φ20×2000mm高强螺纹钢锚杆,间排距950×800mm,最上一根锚杆距顶板200mm,最下一根锚杆距底板450mm,与巷帮75°角打设,其余垂直于巷帮,安装Φ130×8×25mm碟形垫片。
锚索为“三•三”布置,间排距1700×2400mm,锚索规格Φ17.8×8300mm,采用2条CK2340、3条Z2388树脂锚固剂锚固,钢板规格为400×400×10mm。
锚网采用金属菱形网,规格为顶网5600×900mm,右帮网3800×900mm,左帮网3050×900mm。
锚梁采用Φ12mm圆钢制作,顶锚梁规格为7孔4800mm,右帮锚梁选用5孔3600mm,左帮锚梁选用4孔2850mm。
3、一采区右翼轨道巷反掘施工距贯通剩余105m时,巷道设计断面由梯形变为半圆拱形,采用锚网梁锚索联合支护,拱部锚杆每排9根,选用Φ22×2500mm高强螺纹钢锚杆,间排距800×800mm,每根锚杆采用1条CK2340树脂锚固剂和1条Z2388树脂锚固剂锚固;墙基部锚杆每排每帮3根,选用Φ20×2000mm高强螺纹钢锚杆,间排距为800×800mm,每根锚杆采用1条Z2388树脂锚固剂锚固,最下一根锚杆距底板125m,与巷帮75°角打设,安装Φ130×8×25mm碟形垫片,其余锚杆垂直于巷帮;巷道顶板锚索为“三•三”布置,间排距为1700×2400mm,锚索规格φ17.8×8300mm,采用2条CK2340和3条Z2388树脂锚固剂,钢板规格400×400×100mm。
锚网采用钢筋网,锚网规格为长×宽=2000×900mm。
锚梁采用Φ12mm圆钢制作,顶锚梁规格为7孔4800mm,帮锚梁选用4孔2400mm。
2、顶板裂隙发育、破碎时由当班当班对干负责立即缩小锚杆、锚索排距,锚杆排距由800mm变为600mm,锚索排距由2400mm缩小为1800mm,进行加强支护,掘一排支一排,并及时向矿调度室、生产技术部汇报。
3、一采区右翼轨道巷开口或遇构造另行编制专项施工安全技术措施。
支护材料表表三
名称
规格
锚杆
顶部
左旋螺纹钢高强锚杆Φ22×2500mm
帮部
左旋螺纹钢高强锚杆Φ20×2000mm
锚索
Φ17.8×8300mm
钢筋网
2000×900mm
菱形网
顶部
5600×900mm
帮部
3800×900mm3050×900mm
锚固剂
Z2388树脂锚固剂CK2340树脂锚固剂
垫片
Φ130×8mm冲压碟形垫片Φ130×8mm冲压楔形垫片
钢板
长×宽×厚=400×400×10mm
桁架
Φ12mm圆钢,顶(拱)部桁架长4800mm,
帮部桁架长3600mm、2850mm、2400mm
(二)、支护工艺
1、施工顺序
交接班手指口述——安全检查——校对中(腰)线——开机——机组进刀割煤装煤运煤——停机——升机载临时支护——敲帮问顶——验收成型——永久支护
2、掘进落煤、出煤、支设临时支护。
3、敲帮问顶
(1)、使用工具:
1.2m以上长手镐或长钎子。
(2)、操作程序
①、每次开工前后、综掘机每割完一个循环,升机载临时支护(加宽护板必须打开),由当班队干负责对工作面迎头,顶、帮煤(岩)壁进行敲帮问顶。
②、敲帮问顶时,人员必须站在机载临时支护下,由外向里、由近及远、由帮到顶、由轻到重用手镐或长钎子敲击顶板或煤帮,如果有空声,表示顶板岩块及煤帮有立即掉下来的危险,立即用长柄工具把悬空的煤(岩)块撬下来。
③、敲击时,如果发现清脆的声音,也还不能断定顶板就没有问题,还需用左手紧贴顶板,右手用手镐轻轻敲打一次,如果没有振动感,说明顶板结实,如果有振动感,说明顶板已脱离了整体,有冒落的危险,应立即在临时支护下打点锚杆维护好顶板,使它不致冒落,随后进行锚杆施工。
④、无论是敲帮,还是问顶,在挑掉松动的煤(岩)时或拉尺子验收工作面成型时,人员都必须站在机载临时支护掩护的地方,注意躲闪,退路必须畅通无阻。
⑤、敲帮问顶完成,由当班对干负责确认安全后,方可按支护工艺流程进行永久支护施工。
4、顶部锚杆施工安装
(1)、进行临时支护:
将机载前探梁支设好,确认无误后,进行下一步工作(截割头放下并盖上护罩,同时把打眼前的架板、梯子等准备到位,根据现场实际条件铺好,架板强度要求宽度不小于200mm,长度不小于3000mm,厚度不小于50mm)。
(2)、按中线标定锚杆眼位,然后按眼位施工顶板锚杆孔:
采用气动锚杆(索)钻机按标定的眼位由巷道两边向中间施工锚杆眼,巷道顶锚杆孔深为2450mm,允许偏差为0~+30mm。
(3)、装锚杆:
上联接器,一手持锚杆尾部,一手将联接器端头对准锚杆尾部螺母,按顺时针方向拧紧。
(4)、送树脂锚固剂:
一手将1条Z2388和1条CK2340锚固剂送入眼内,CK2340树脂锚固剂在上,Z2388树脂锚固剂在下,一手用装好的锚杆端顶住锚固剂缓慢均匀送入眼底,然后用锚杆顶住轻轻送入,注意不要用力过猛及不能反复抽拉锚杆,以免影响树脂锚固剂锚固质量。
(5)、搅拌树脂:
将钻机套上联接器,开启钻机将锚杆缓慢均匀地推入眼底,连续搅拌30s后停机。
(6)、紧固锚杆:
待锚固剂凝固5min后,卸下连接套,上好桁架,上好托板螺母,并风动扳手拧紧,最后用力矩扳手检查,使其扭矩不小于200N·M,。
5、帮锚杆施工安装
(1)、两帮将金属菱形网用连网丝连接好,铺设桁架。
(2)、按标定的眼位打帮锚杆眼,采用手持式气动钻机自上而下打眼,巷道帮锚杆孔深总长1950mm,孔深允许偏差为0~+30mm。
(3)、送树脂锚固剂:
一手将一条Z2388送入眼内,一手用装好的锚杆端顶住锚固剂缓慢均匀送入眼底。
(4)、搅拌树脂:
将手持式气动钻机套上联接器,开启手持式气动钻机将锚杆缓慢均匀地推入眼底,连续搅拌30s后停机。
(5)、紧固锚杆:
待锚固剂凝固5min后,卸下连接套,上好桁架,上好托板螺母,并风动扳手拧紧,最后用力矩扳手检查,使其扭矩不小于180N·M,。
6、打锚杆眼注意事项
(1)、打眼前,首先要敲帮问顶,处理工作面活矸及危岩。
(2)、校核中线,检查巷道成形是否符合设计要求。
若不符,必须用手镐刷齐,使之符合设计要求,最后拉尺定眼位,并做好标记。
(3)、打锚杆眼时,必须在钻杆上做好标记。
(4)、打眼时,必须掌握好方向,严禁打穿皮锚杆或沿层面裂隙打眼。
(5)、工作面应配备长短两种钻杆,采用短打长套的方法,以保证锚杆眼符合设计。
7、锚索安装工艺
(1)、施工顶板眼:
当巷道按设计要求支护合格以后,选用MQT-120型气动锚杆(索)钻机配1000mm长的B19型钻杆及Φ28mm的岩石钻头,按标定的眼位湿式打锚索眼,其深度为8000mm,孔深允许偏差为0~+200mm。
(2)、送树脂锚固剂:
先检查锚固剂的质量是否合格,以手感柔软为合格,不合格严禁使用。
上锚固剂时要一手将3条Z2388和2条CK2340树脂锚固剂送入眼内,CK2340树脂锚固剂在上,Z2388树脂锚固剂在下,另一人用锚索缓慢地将树脂锚固剂推入眼底。
(3)、搅拌树脂:
锚索下端装上专用搅拌驱动器(搅拌接头),再将专用搅拌驱动器尾部六方头插入锚索钻机上,然后升起钻机,推进钢绞线边搅拌边推进,直到推入孔底,停止升钻机。
搅拌时,前半程用慢速旋转,后半程用快速搅拌,搅拌时间控制在20~30s,确保搅拌均匀后方可停机。
(4)、张拉锚索:
停止搅拌后,必须继续保持锚杆钻机的推力约3min,然后收回锚杆钻机。
待锚固剂凝固15min后,先卸下专用搅拌驱动器,装上锚索钢板、锚具,并将其托到紧贴顶板位置。
两人一起张拉千斤顶套在锚索上并用手托住。
然后开泵进行张拉,并注意观察压力表读数,达到设计预紧力或千斤顶行程结束时,迅速换向回程。
(5)、技术要求:
锚索搅拌树脂锚固剂过程中不能停顿,要一气呵成,绝对不能反复搅拌,否则已开始聚合反应的树脂分子链会遭到破坏,导致锚固失败。
搅拌树脂锚固剂后10~15min张拉锚索,张拉预紧力≥120KN,锚固力≥230KN,锚索安装48h后,如发现预紧力下降,必须及时补拉。
8、锚索安装注意事项
(1)、打眼前,按设计拉尺画眼定位。
(2)、打眼过程中,钻机与钻杆必须保持同一轴线,防止断杆伤人。
(3)、严禁在钻机上垫任何物料。
(4)、操作者要远离钻孔中心线,防止断杆伤人。
(5)、打眼及搅拌时,手或衣服要远离钻杆或锚索,防止绞手或衣物。
(6)、保证眼深达设计要求,经常观察顶板岩层变化情况,并及时汇报生产科,及时调整锚索支护。
(7)、严禁不按锚索支护操作规程操作。
(三)、支护要求
1、顶锚杆每孔配Z2388型和CK2340型树脂锚固剂各一条;帮锚杆每孔配Z2388型树脂锚固剂一条;锚索每孔安装3条Z2388和2条CK2340型树脂锚固剂。
2、工作面帮部下2根锚杆最多能滞后工作面2排,当两帮片帮严重时,必须紧跟迎头,严禁滞后。
3、锚索必须紧跟迎头布置。
4、锚杆必须符合质量要求
①锚固力:
顶锚杆不小于120KN,帮锚杆不小于90KN。
②扭矩:
顶锚杆不小于200N·M;帮锚杆不小于180N·M。
③锚杆外露:
外露为20mm~50mm,托板紧贴桁架。
④角度:
顶锚杆两肩角锚杆与顶板向外偏15°打设,帮锚杆最上两根锚杆与巷帮下偏15°打设,其余垂直顶板岩面或巷帮。
5、锚索承载力应在230KN以上,张紧拉力不低于120KN,用张拉机张拉时压力表读数不低于30MPa。
6、锚索每孔安装3条Z2388型和2条CK2340树脂锚固剂,锚索外露长度为200~300mm。
7、锚
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