管道施工方案.docx
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管道施工方案
1工程概况
江南污水处理厂一期工程厂区内各种设计管线10余种,布置紧凑。
工艺管线布置要求在满足功能的情况下,直线连接以缩短距离;雨水管、污水管、退水总管、上水管以及各种电力管线多沿道路布置,雨水管布置于道路以下,污水管和各种压力管道布置于道路两侧,由于用地紧张,管线距离建、构筑物间距较近,在局部管线密集之处,部分压力管道布置于道路下。
考虑到与远期工程的衔接,相关管线如事故超越管、总出水管沟、厂区污水管、雨水管、上水管等已考虑远期工程建设的需要。
2人员安排
2.1管理人员配备:
序号
姓名
职务
负责专业
1
李兆竹
项目部经理
总体负责
2
穆永刚
项目部常务副经理
总体负责
3
王克文
副总工程师
技术负责
5
魏利勇
主管工程师
施工管理
6
李凌霄
安全员
安全、文明施工
7
辛厚升
技术员
技术管理
8
兰玉
资料员
资料管理
2.2劳力安排:
工种名称
劳动力数量(人)(2006年3月~5月)
3月
4月
5月
保卫
2
2
2
电工
2
2
2
钳工
15
15
15
电焊工
60
60
40
管工
15
15
10
仪表工
5
15
15
普工
20
20
20
累计
119
129
104
3工艺管线安装工艺及技术措施
本一期工程工艺管道主要材质类型有钢筋砼管(RC)D500~D2800;碳钢管(Q235-A)DN200~DN2800;PE管D32~D1600及部分不锈钢管道。
3.1管道施工测量
3.1.1坐标控制桩的交接
1、在开工前应请设计单位到工地共同进行交接桩工作,在交接桩前双方应共同拟订交接桩计划。
交接桩时,由设计单位备齐有关图表,包括给水排水的基线桩、辅助基线桩、水准基点桩、构筑物中心桩以及各桩的控制桩和护桩示意图等,并按上述图表逐个桩橛进行交点。
水准点标高应与邻近水准点标高闭合。
接桩完毕,应立即组织力量复测,接桩时应检查各主要桩橛的稳定性、护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准,并应尽快增设必要的护桩。
2、交接桩完毕后,双方应做交接记录,说明交接情况,存在的问题及解决的方法,由双方交接负责人及具体交接人员签章。
3.1.2测量放线
1、给水管道放线,一般每隔20m设中心桩,排水管道防线,一般每隔10m设中心桩。
2、给排水管道在检查井处、变换管径处、分支处、阀门井室均应设中心桩,必要时设置护桩或控制桩。
3、给水排水管道放线抄平后,应绘制记录纵断面图。
给水排水管测量工作应有正规的测量记录本,认真详细记录,必要时应附示意图,并应将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录、对点、拉练、扶尺等参加测量人员的姓名记录,测量记录均应有专人妥善保管,随时备查,作为工程竣工的原始资料。
3.1.3临时水准点的设置和要求
开工前应根据设计图和由建设单位指定的水准点放设临时水准点,临时水准点应设置在不受施工影响的规定能够构筑物上,并应妥善保护,详细记录在测量手册上。
临时水准点的设置要求:
1、开槽铺设管道的沿线临时水准点,每200m不宜少于一个;
2、设置的临时水准点应与沿线泵站、桥梁、道路设置的水准点相校核至符合要求;
3、施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过复核方可使用,并应经常校核;
4、临时水准点的设置应与观测点靠近,不应设置在现场堆料或构筑物施工开挖处;
5、临时水准点应设置在交通要道、主要管道和挖填方范围以外,房屋和构筑物基础压力影响以及机械震动范围以外。
3.1.4施工测量的注意事项
1、在二个以上施工单位施工的工程衔接处,所设置的临时水准点应相互测校调整,以防差错。
2、在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩,控制桩应妥善保护。
3、测量时,应对一起进行检查调整,对原始记录做详细校对。
3.2管道沟槽土方开挖
1、本工程管道沟槽土方采用以机械开挖为主,人工辅助的方式。
2、机械开挖土方应严格控制标高,为防止超挖或扰动沟槽底面,槽底应留0.2~0.3m厚的土层暂时不挖,待临铺管前用人工清理挖至标高,并同时修整槽底。
3、沟槽开挖前,应根据地下水位的情况及管道埋设的深度,采取必要的降水和支护措施。
4、沟槽开挖需井点降水时,应提前打设井点抽水,使地下水稳定在槽底以下0.5m时方可开挖,以免挖土过快,因土层含水率过大支撑困难,不能及时支护而导致塌方危险。
5、沟槽开挖需要支撑时,挖土应与支撑相互配合,机械挖土后及时支撑,以免槽壁失稳导致坍方。
6、沟槽底不得超挖,如有局部超挖,应用相同的土壤填补,并夯实至天然土壤密度,或用砂石填补。
7、开控沟槽如遇有管道、电缆或其它地下构筑物时,应加以保护,并及时与有关部门联系,会同处理。
8、沟槽开挖时,弃土若堆在槽边,应保证槽壁稳定且不影响施工。
堆土坡角距槽口上缘距离不应小于0.8m。
9、当沟槽开挖深度过深时,应采取支护措施。
撑板支设必须随挖土深度及时支设安装。
10、撑板支设时,撑板应均匀地与槽壁紧贴,当有空隙时用土填实。
11、撑板必须牢固可靠,并应及时检查,发现松动及时加固。
12、在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时,开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1m,以后,挖深与支撑交替进行,每次交替的深度宜为0.4~0.8m。
3.3管道垫层施工
1、各种规格、品种管道的垫层用料必须符合设计要求。
2、垫层施工前,其基槽必须经监理工程师验收,并办理相关手续。
3、垫层施工时,必须控制管道的坡度,在基槽内每隔3米设置基点,以保证垫层的平整度及坡度。
3.4管道安装的通用规定
1、各种管道的材质、规格必须符设计要求,质保书、合格证齐全。
2、管道附件、阀件、阀件经耐压试验合格后方可使用。
3、施工前必须熟悉施工图纸,理解设计意图。
掌握对接口的工艺要求。
4、管道安装的位置,应根据施工图结合土建构筑物测定的轴线、标高,当偏差过大时,应在施工前会同设计、监理处理。
5、设计有防腐要求的管道,应在安装前防腐完毕,并报监理工程师确认。
6、管道安装前应将管道内将管腔内的杂物清理干净,安装过程中应及时、牢固地封闭管道临时敞开口。
7、管道焊接施工的人员,必须经培训合格的焊工,且持证上岗。
3.5钢制管道焊接安装
1、本合同采用的各种钢管规格如下。
管径
DN100
DN150
DN200
DN250~DN500
壁厚
4.0mm
4.5mm
6.0mm
7.0mm
管径
DN900~DN1000
DN1100~DN1200
DN1400
DN1600~DN2000
壁厚
8.0mm
10.0mm
12.0mm
14.0mm
2、钢管制作,焊接的质量标准应符合GB50235—97和GB50268—97的规定,并按上述规范进行检验。
3、钢管卷焊所用材料(包括钢板,焊接材料,内外防腐材料和机电设备)都必须具有产品出厂合格证;钢管出厂时,应附有出厂合格证和质量证明书(包括主要检查内容和技术数据)。
4、钢管焊接前,应将焊口及内外表面附近20mm范围的泥土、铁锈、油污等清除干净并保持干燥。
5、钢管焊缝采用双面焊,必须焊透,除进行煤油透油试验外,还应对5%管道纵缝与环缝分别进行无损探伤试验,探伤标准按GB3323-87或JBll52-81执行。
3.5.1钢管吊装
在吊运装卸钢管时,应采取有效措施,如用宽吊带、钩两头管口、采用搁架衬厚胶垫等,严禁直接用钢丝绳或其他铁件起吊,起吊时要轻吊、轻放,严防损坏外防腐层或引起管子变形。
钢管基础,如图纸无明确要求,可根据GB50268—97中的规定采用砂基础。
3.5.2管道组对
等厚管子、管件间的对焊组对应使内壁平齐,当设计无明确规定时,内壁间的错边量应符合下列要求:
1、一、二级焊缝,应≤10%壁厚,且≤1mm。
2、三、四级焊缝,应≤20%壁厚,且≤2mm。
3.5.3坡口清理
管口对接前,应用手提砂轮机或使用砂纸对坡口表面及其二侧进行清理,除去毛刺、油、漆、锈等污物,清理范围应大于10mm,事后经外观检查,不得有裂纹、夹层等缺陷。
清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。
3.5.4组对固定
1、组对应采用螺栓连接的组对器。
2、如需采用焊接组对卡具时,焊接工艺和焊接材料应与管道焊接的要求一致。
3、焊接卡具的拆除采用氧乙炔焰切割,残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。
4、经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上,其平直度偏差不得超过1mm/m,全长偏差不得超过10mm。
5、禁止用强力组对的方法来减少偏心量或不同偏心度偏差,也不得用加热法来缩小对口间隙。
6、点固焊
(1)点固焊的场地应不受风雨环境的影响。
(2)点固焊的工艺及焊接材料应与管道焊接相一致。
(3)点固焊的长度一般为10~15mm,点焊高度应为2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3。
(4)点焊的间距视管径大小而定,一般以50~300mm为宜,且每个焊口不得少于三处。
3.5.5焊接工艺
1、钢管焊缝采用双面焊,焊接时应保护焊接区不受恶劣气候影响。
2、选用焊条应与钢材及焊接方法相适应,焊接材料必须存放在通风良好而干燥的室内,温度应不低于18℃,焊条在使用时按产品说明书要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥,烘烤后的电焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
3、焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
采用卡具组对拆卸卡具时,不应损伤母材,拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。
采用根部点焊时,应支焊缝认真检查,如发现缺陷,及时处理。
4、不得在焊件表面引弧和试验电流大小。
5、正式施焊前应在试板上试焊,调整好焊接参数,方可正式施焊。
6、焊接中应注意起弧和收弧的焊接质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。
埋弧焊时,纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。
7、管道焊接时,管内应防止穿堂风。
8、除工艺上有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完,若因故被迫中止,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,再焊前必须检查,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
9、对不合格的焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可返修。
同一部位的返修次数不得超过二次。
10、对接管子的纵缝应错开布置,距离不小于100mm,纵向焊缝应设在中心垂直线上半圆的45°处,便于养护检修。
11、现场安装焊接,除对焊缝质量作外观及着色检查外,还应对5%管道纵缝与环缝分别进行无损探伤试验,探伤标准按GB/T3323—1987执行。
12、在纵、环向焊缝处,应避开开孔与连接支管,同时不得在管壁上任意开孔。
13、为了减少钢管的温度应力,钢管闭合应尽量选在气温低时进行。
3.5.6管道法兰安装
1、法兰螺孔应光滑等距,法兰盘接触面应平整,保证密闭,止水沟线几何尺寸准确。
2、法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。
3、平焊法兰时,必须使管子与法兰端面垂直。
检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度,偏差不许超过±1mm。
确认合格然后点焊。
插入法兰的管子端部,距法兰密封面应为管壁厚度的1.3~1.5倍,如双面焊接管道法兰,法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。
4、管道采用法兰连接时,法兰应垂直于管子中心线,其表面应相互平行。
5、铸铁螺纹法兰,管子与法兰盘上紧后,管子端部不应超过法兰密封面,离密封面不应小于5mm。
6、连接法兰前应将其密封面处理干净,焊缝高出密封面部分应锉平,确保接口处的严密性。
7、螺栓使用前应涂油润滑。
拧紧螺栓时,要按对称或十字交叉进行组装,每个螺栓不准一次拧紧到底,应分2~3次拧紧。
拧紧后螺杆要突出螺母,但突出长度不宜大于螺杆直径的1/2,螺母应置于法兰的同一面上。
8、法兰衬垫的内圆不得突入管内,其外圆到法兰螺栓孔为止。
法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫,垫圈边宽应一致。
对不涂敷粘结剂的垫圈,在剪裁制作时,应留一个把手露出法兰外便于安装。
9、垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。
10、法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。
其类型和材质,取决于法兰的公称压力和工作温度。
(1)公称压力≤2.5MPa,工作温度≤350℃可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。
(2)工程压力≤0.6MPa时,可选用粗制螺栓和螺母。
(3)公称压力≥4~20MPa,工作温度>350℃时,应选用精制“等长双面螺栓”(两端螺纹长度相等)和A型精制六角螺母。
(4)螺栓和螺母材料必须匹配,严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母,避免螺母破坏螺杆上的螺纹。
(5)一般情况下螺母不设垫圈。
当螺杆上螺纹长度稍短,无法拧紧螺栓时,可设一钢制平垫圈,但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。
3.5.7钢管的防腐
1、钢制管道(除镀锌钢管和不锈钢管)要求内、外防腐,砼满包管道只要求内防腐。
管道防腐表面应清除油垢、灰尘、铁锈等,其质量标准应达Sa3级,详细施工方法见《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97。
2、埋地钢制管道外防腐采用环氧煤沥青涂料防腐,作法为“四油两布”即底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆二道,干膜厚度大于0.6mm。
施工方法应符合GB50268-97规范的有关要求。
3、钢管内壁、空气管(内外壁)防腐采用互穿网络防腐涂料涂料,应涂刷5道(二底三面),成型后的漆膜总厚度不小于200μm。
施工方法应符合GB50268-97规范的有关要求。
4、已做好防腐的管子不能在地上滚动,下管时要准确就位,避免磨擦,管道垫层中不得含有石块、碎砌块等杂物。
5、安装管口时,严禁用大锤强力敲打管口,并要十分注意保护好钢管的外防腐层。
3.6钢筋砼管安装
3.6.1管道基础
1、砂石管基:
对砂砾垫层基础,应按设计要求在槽底铺设规定厚度的砂砾垫层,并用机具压实整平,吊中心线,修整弧形承托面,并在估计垫层预沉量的前提下复核垫层高程。
应特别注意承插口工作坑处及基底至胸腔三角部位基础的施工,应采取有效的措施减少安管过程中对上述部位基础的扰动。
2、混凝土管基:
接口施工完毕,管节的中心和高程经复验合格后,应立即进行管座混凝土的浇筑。
在浇筑180°管座时,管口要凿毛、洗净并刷水泥浆一道。
满包混凝土时,应将钢筋按设计图纸规定的位置和深度插入混凝土管座内。
浇筑混凝土前管口要凿毛、洗净并刷水泥浆一道。
3.6.2管道接口形式
分为柔性接口和刚性接口。
刚性接口的主要密封材料为水泥,接口形式主要有水泥砂浆抹带接口、钢丝网水泥砂浆抹带接口;柔性接口所用密封材料主要有沥青、橡胶圈等,接口形式主要为承插式“O”胶圈接口,“F”型承口式钢套环接口等。
3.6.3下管
1、管节下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞,沟内运管不得影响天然地基,禁止将管子推进沟槽就位。
2、起重机下管时,起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。
起重机在高压输电线路附近作业,与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
吊运时应用专用吊钩或柔性吊锁,严禁用钢丝绳穿入管内起吊。
3、管道安装时应将管的中心、高程逐节调整正确,安装后的管节应进行复测,复测结果经认可后方可进行下节管安装。
3.6.4安装方法
1、污水管刚性接口通常使用垫块法安管。
安装顺序:
预制垫块→安垫块→下管→在垫块上安管→支模→浇筑砼基础→接口→养护。
2、承插口胶圈接口和钢套环接口安装顺序:
铺设垫层→下管→胶圈就位、涂刷中性润滑剂→手板葫芦或电动卷扬机就位管道。
3.6.5安装要点
1、清理管口将承口内的所有杂物予以清除,并擦洗干净,因为任何附着物都能造成接口漏水。
2、清理胶圈、上胶圈将胶圈上的粘接无清擦干净,把胶圈弯成心形或花形(大口径)装入承口槽内,并用手沿整个胶圈按压一遍,确保胶圈各个部分不翘不扭,均匀一致地卡在槽内。
3、安装机具设备将准备好的机具设备安装到位,安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。
4、在插口外表面和胶圈上刷润滑剂润滑剂用厂方提供的,也可用肥皂水,将润滑剂均匀地刷在承口内已安装好的胶圈内表面,在插口外表面刷润滑剂时应注意刷至插口端部的坡口处。
5、顶推管子使之插入承口。
6、检查检查插口推入承口的位置是否符合要求,用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
7、安装完一节管子后,当卸下安装工具时,接口可能要脱开,故安装前应准备好配套工具,如用钢丝绳和手扳葫芦将安装好的管子锁住,锁管时应在插口端做出标记,锁管前后均应检查使之符合要求。
8、在弯曲段利用管道接口的借转角安装时,应先将管子沿直线安装,然后在转至要求的角度,转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内,外侧有部分伸出。
3.7聚乙烯(PE)管道的安装
3.7.1聚乙烯PE管材质量要求
1、聚乙烯(PE)管管材及管件应有质量检验部门的产品合格证。
应具备有关卫生,建材等部门的认证文件。
2、用于给水的PE管管材及管件等应有良好的卫生性能,管道生产过程中末添加任何有毒助剂,管道内壁光滑,不结垢,不滋生细菌,外层防紫外线,防老化等。
3、管子、专用部件应按照设备清单中注明的直径和压力等级,并与图纸上所说明的试验压力和工作压力相一致。
3.7.2聚乙烯(PE)管道连接
3.7.2.1一般规定
1、聚乙烯PE管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对,并应在施工现场进行外观检查,符合要求方准使用。
2、聚乙烯PE管道连接应采用电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍形连接)或热熔连接(热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍形连接)。
聚乙烯管道与金属管道连接,必须采用钢塑过渡接头连接。
3、聚乙烯PE管道不同连接形式应采用对应的专用连接工具。
连接时,不得使用明火加热。
4、聚乙烯PE管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件。
对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的连接,应经过试验,判定连接质量能得到保证后,方可进行。
5、聚乙烯PE管道连接的操作工人上岗前,应经过专门培训,经考试和技术评定合格后,方可上岗操作。
6、在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境条件下进行连接操作时,应采取保护措施,或调整连接工艺。
7、聚乙烯PE管材、管件存放处与施工现场温差较大时,连接前,应将管材和管件在施工现场放置一定时间,使其温度接近施工现场温度。
8、聚乙烯PE管道连接时,管端应洁净。
每次收工时,管口应临时封堵。
9、聚乙烯PE管道连接结束后,应进行接头外观质量检查。
不合格者必须返工,返工后重新进行接头外观质量检查。
3.7.2.2热熔对接连接
1、对接连接前,两管段应各伸出夹具一定自由长度,并应校直两对应的连接件,使其在同一轴线上,错边不宜大于壁厚的10%。
2、管材或管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净,应铣削连接面,使其与轴线垂直,并使其与对应的待连接断面吻合。
3、待连接的端面应用对接连接工具加热。
4、加热完毕,待连接件应迅速脱离对接连接加热工具,并应用均匀外力使其完全接触,形成均匀凸缘。
3.7.2.3双壁波纹管承插口连接
1、干管连接部位的管段下部应挖出工作面。
2、连接前,应用洁净棉布擦净连接面上污物,并应用刮切刮除干管连接部位外表面,在管道端头安装橡胶圈,安装在第一个凹口,在承插口内侧均匀涂抹润滑剂。
3、将管道调顺直,使用拉紧器将端头拉进承插口端头。
3.8不锈钢管道的安装
1、不锈钢管道的焊接采用手工电弧焊或手工钨板氩弧焊。
2、焊接前先将其坡口上的毛刺用锉刀、砂纸清除掉,再在施焊前两小时内,用不锈钢丝刷及丙酮(或工业酒精)将管端、坡口面及内外壁30mm的赃物,油渍清除干净。
3、焊接前,还应在距焊口4~5mm以外,两侧管的40~50mm长度区间内,用板遮挡住,或涂白硅粉,以防止焊接中的飞溅物落在上面。
4、不锈钢管道的焊接应由有经验并取得该项不锈钢管道焊接合格证的焊工施焊。
5、不锈钢管道焊接后,应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物,并按设计规定进行酸洗和钝化处理。
6、有关焊缝的规定
(1)直管段两环缝间距不小于100mm。
(2)焊缝距弯管起点不得小于100mm,且不小于管外径。
(3)环缝距支、吊架净距不小于50mm,需做热处理的焊缝,距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm。
(4)在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,焊缝应该无损探伤检查合格。
7、有关注意事项
(1)不锈钢管子的原材料及配件,焊条必须有制造厂的合格证明书。
(2)焊接前应对所焊接的管材进行人工清洗或化学清洗。
(3)管材切割时,需用等离子切割机切割,当用砂轮切割机时,其砂轮片必须是专用的,不得用以切割其它材质的管子。
3.9电力管道及电缆沟
电缆采用穿管、电缆沟等方式敷设,管道为镀锌钢管,电缆沟为砖砌方沟、角钢电缆支架。
电力管道及电缆沟工程,拟于厂区土方施工过程中,与其它地下管线穿插施工。
3.9.1电缆沟、人孔、手孔井底板砼浇筑
电缆沟底板砼施工全部采用机械搅拌,机械振捣,人工配合随捣随压实赶光。
3.9.2电缆沟侧墙、人孔、手孔井砌筑
电缆沟侧墙砌筑时,砖的品种、强度等级应符合设计要求,并规格一致。
为确保沟侧墙墙面的垂直度、平整度和直顺度,以及支架预埋位置的准确,砖墙砌筑前,拟先立好皮树杆;砌筑时,坚持三皮一靠,五皮一吊,通过灰缝来调整各层的平直度,力求达到横平竖直,砂浆饱满,内外搭接,上下错缝的基本质量要求。
3.9.3墙顶砼浇筑
墙顶砼塌落度控制在5~7cm,用在振动棒上焊接3mm厚薄钢板插片式振动棒振捣,底板砼一次摊铺,用平振动器振捣。
3.9.4盖板安装
电缆沟盖板采用现场预制,在电缆沟墙顶砼达到设计强度后进行安装。
3.9.5土方回填
沟底至管顶、盖板顶标高以上50cm的土方回填,一律采用人工分层填夯,分层厚度拟控制在15cm以内;超过管顶、盖板顶标高以上50cm的土方回填部分,拟采用机械分层填压,分层厚度拟控制在30cm以内。
3.10雨水沟
1、施工准备
施工前对将使用的钢筋、水泥、骨料、水进行试验,合格后方可使用,按设计标号进行配合比设计,对于钢筋、水泥等厂制产品购买时必须具有合格证。
(1)砌石开始前首先对将使用的石料、砂、水泥、水进行试验,合格后方可使用,按设计标号进行配合比设计
(2)施工机具包括称量用磅秤、砂浆搅拌用搅拌机、运输砂浆用手推车。
2、砌体砌筑
(1)砌筑采用铺浆法(挤浆法)施工,砌体内部施工时先放砂浆后放石头,砌筑砂浆要饱满,石头与石头间不相邻砌缝隙间布满砂浆,砌筑时大面向下,保证牢固。
(2)砌筑面石时首先对面石进行修凿,大面平整,砌体砌缝间相错8cm以上,缝宽不超过1.8cm,勾缝时采用平凹缝,缝低于石面0.5cm。
(3)砌筑每日不超过1.5m,且每日早中晚对砌体进行洒水养生,若气温过高时将进行覆盖养生。
3.11附属构筑物
1、井的开挖、支撑和回填与管道施工同时进行。
应保证井的位置及接入支线的方向及高程的准确性。
2、与井连接的所有管子的端头,要经过凿毛处理并要清洗干净,保证管子与井壁结合牢固。
承插口管接入井时,应采用一端齐口的专用短管与井壁连接,不应用承口管。
3、井筒、井盖和踏步:
检查井在道路上的井盖采用重型铸铁井盖,在绿地上的井盖可采用轻型铸铁井盖。
检查井内的踏步应采用塑钢踏步。
踏步的规格和尺寸均应符合设计图要求。
井筒为预制混凝土井筒,应采用二级以上预制构件专业厂商生产的定型产品。
4、砖砌体井
施工前按设计要求放样,划出井位中心点和砌筑位置,并复核基础面高程、平面尺寸是否符合
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