常压容器监督检验计划及检验试验要求.docx
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常压容器监督检验计划及检验试验要求
常压容器监督检验计划及检验试验要求
一、前言
为规定钢制焊接常压容器检验及验收的技术要求,确保容器施工
质量,特制定本要求。
本要求适用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压(包括
微内压)立式圆筒形钢制焊接常压容器及与容器相焊接附件的检验和
验收。
容器的检验与验收,除应符合本要求的规定外,尚应符合国家现
行的有关标准的规定。
本要求依据NB/T47003.1-2009钢制焊接常压容器和
GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。
二、监督检验计划
监督检验项目分为A类和B类,其要求如下:
(一)A类,是对容器安全性能有重大影响的关键项目,在容器
制造、施工到达该项目时,监检员现场监督该项目的实施,其结果得
到监检员的现场确认合格后,方可继续施工;
(二)B类,是对容器安全性能有较大影响的重点项目,监检员
一般在现场监督该项目的实施,如不能及时到达现场,受检单位在自
检合格后可以继续进行该项目的实施,监检员随后对该项目的结果进
行现场检查,确认该项目是否符合要求。
监检工作见证包括监检员签字(章)确认的受检单位提供的相应
检验(检测)、试验报告和监检记录。
常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录1。
三、检验及验收要求
容器的检验与验收除应符合本规定外,还应符合设计图样的规定。
3.1材料验收
3.1.1列入GB150的钢材均可作容器用钢。
3.1.2建造容器选用的材料和附件,应具有质量合格证明书,并符合
相应国家现行标准规定。
钢板和附件上应有清晰的产品标识。
按质量
证明书对钢材进行验收,必要时尚应进行复验。
在下列情况下应对制
造容器的材料进行复验:
a)钢材质量证明书提供的材料性能数据不全;
b)焊接材料无质量证明书;
c)图样注明对钢材有特殊要求。
3.1.3焊接材料应具有质量合格证明书,并符合相应国家现行标准规
定。
3.1.4钢板应逐张进行外观检查,其质量应符合现行国家相应钢板标
准规定。
3.1.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不应
大于相应钢板标准允许负偏差值。
3.1.6钢管的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-2的规定。
3.1.7锻件的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-3的规定。
3.1.8螺柱和螺母的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-4
的规定。
3.2加工成型检验
3.1.9储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规
定:
a)弧形样板的弦长不应小于1.5m;
b)直线样板的长度不得小于1m;
c)测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1m;
d)样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作,样杆用2mm厚的扁钢制
作;
e)样板、样杆周边光滑整齐,大样板为防止变开必须进行加固
处理;
f)样板制作完成后,用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及
所代表的构件名称、部位、规格,并妥善保管,以备检查。
3.1.10钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定:
a)碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰
切割加工;不锈钢应采用机械或等离子切割加工;罐底边缘板及罐顶
板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工;用于对接接头厚度大于
10mm的钢板,板边不宜采用剪切加工。
b)当工作环境温度低于下列温度时,钢材不得采用剪切加工:
1)普通碳素钢:
-16℃;2)低合金钢:
-12℃。
3.1.11坡口表面要求:
a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
火焰及等离子切
割坡口产生的表面硬化层,应去除。
b)施焊前,应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内(以离坡
口边缘的距离计算)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
3.3不锈钢容器的预制,还应符合下列要求:
a)不锈钢板不应与碳素钢板接触;
b)不锈钢板不应用样冲打眼,宜采用易擦洗的颜料做标记;
c)不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带,运输胎具上宜采取防
护措施;
d)不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击,其表面不应有划痕、撞
伤、电弧擦伤、腐蚀,并保持其光滑;
e)不锈钢的构件不应采用热揻成型。
3.4储罐的所有预制构件完成时,应有编号,并应用油漆或其他方
法做出清晰的标识。
3.5所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎
具,以防改变或损坏。
3.6底板预制检验
3.1.12底板预制前应绘制排版图。
4.2.7.2罐底的排版直径,按设计直径放大0.1%~0.15%,边缘板沿
罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;
4.2.7.3中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm;与
边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm;
4.2.7.4罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm;
4.2.7.5底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm;
3.7
壁板预制检验
3.1.13罐壁板宽度不得小于500mm;长度不得小于1000mm。
3.1.14壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
测量部位
板长
≥10m
板长
<10m
宽度AC、BD、EF±1.5±1AEB
长度AB、CD±2±1.5
对角线之差AD-BC≤3≤2
直线度
AC、BD≤1≤1
AB、CD≤2≤2
CFD
3.1.15壁板卷制后,应立放在平台上用样板检查。
垂直方向上用直
线样板检查,其间隙不得大于2mm;水平方向上用弧形样板检查,其
间隙不得大于4mm。
3.8固定顶板预制检验
4.2.7.6固定顶顶板预制前应绘制排版图。
4.2.7.7顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于200mm;
4.2.7.8单块顶板本身的拼接,宜采用对接,但必须焊透,相邻焊缝
相互错开,距离不小于200mm。
4.2.7.9拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型;加强肋用
滚板机加工成型,并用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm,加强肋
与顶板组焊时,应采取防变形措施。
4.2.7.10拱顶的顶板预制成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于
10mm。
3.9构件的预制检验
3.2.10.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后,用弧形样板检
查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构
件长度的0.1%,且不得大于6mm。
3.10热煨成型的构件,不应有过烧现象。
3.1.16胀圈的制作检验:
胀圈加工成型后,用弧形样板检查,其间
隙不得大于1.5mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度
的0.1%,且不得大于6mm。
3.1.17罐底组对安装检验
4.2.7.11罐底边缘板为带垫板的对接接头,对接焊缝应完全焊透,
表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm。
罐底边缘板对接接头间隙,应符合图样规定,焊完后将露出底板的垫
板保留20mm其余长度切除。
4.2.7.12中幅板与中幅板间采用搭接接头,其搭接宽度允许偏差为
正负5mm,搭接间隙不应大于1mm。
4.2.7.13罐底板铺设前,应按图纸要求,将罐底下表面涂刷防腐涂
料,每块底板边缘50mm内不刷,涂料的规格详见工程统一规定。
4.2.7.14罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形
长度的2%,且不应大于50mm。
3.1.18壁板组对安装检验
3.2.10.2罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。
需重新校正时,应防止出现锤痕。
3.2.10.3相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm。
在整个
圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm;壁板的铅垂允许偏
差,不应大于3mm。
3.11组装焊接后,在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径的允
许偏差为±13mm。
3.12其它各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的
3.1.19%。
3.13各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为
板长的1/3,且不得小于300mm。
3.14底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不
得小于300mm。
3.15当罐壁厚度大于12mm时,开孔接管或开孔接管补强板外缘
与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍,且不应小于
250mm。
3.16当罐壁厚度小于12mm时,开孔接管或开孔接管补强板外缘
与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm,与罐壁环焊缝之间距离,
不应小于壁板厚度的2.5倍,且不小于75mm。
3.17罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补
强圈的边缘角焊缝之间的距离,不应小于150mm;与罐壁环向焊缝交
叉时,被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查,垫板角焊缝在罐
壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。
3.18壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
a)纵向焊缝错边量:
壁板厚小于或等于10mm时,不应大于1.0mm;
当板厚大于10mm时,不应大于板厚的0.1倍,且不应大于1.5mm.
b)环向焊缝错边量:
当上圈壁厚度小于或等于8mm时,任何一
点的错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于8mm时,任何一
点的错边量均不得大于板厚的0.2倍,且不应大于2mm。
c)组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应
符合下表的规定:
板厚δ(mm)角变形(mm)
δ≤12≤12
d)组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,
当板厚≤12mm时,局部凹凸变形≤15mm。
3.19拱顶组对安装检验
3.1.20顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕,检验合格后
进行。
安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差;顶板应按划
好的等分线对称组装,顶板搭接宽度按图纸要求,允许偏差为±5mm。
3.1.21支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1%,切不大于10mm。
3.1.22顶板焊接成形后,用弧形样板检查,间隙不得大于15mm。
3.20附件安装
4.2.7.15开孔接管中心位置偏差,不得大于10mm;按管外伸长度的
允许偏差应为±5mm。
4.2.7.16开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。
4.2.7.17开孔接管法兰的密封面应平整,不得有裂纹、毛刺、焊瘤、
划痕以及降低强度和连接可靠性的缺陷,法兰的密封面应与接管的轴
线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺
栓孔,应跨中安装。
3.21焊接检验
3.1.23焊接检查前,焊工将熔渣、飞溅处理干净;焊缝表面及热影响
区,不得有裂纹,气孔,夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。
成型要良好,
焊缝与母材应圆滑过渡,焊角高度符合设计规定,对接焊缝宽度盖过
每边坡口2mm为宜。
3.1.24对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大
于100mm,焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%;标准屈
服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边,应打磨圆
滑。
3.1.25罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷,罐壁对接环向焊缝低
于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于
100mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
3.1.26焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加1-2mm。
3.1.27T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘,应平缓过渡,且不应有咬
边。
3.1.28标准屈服点大于390MPa的钢板,其表面的焊疤,应在磨平后
进行渗透或磁粉检测,无裂纹、气孔、夹渣为合格。
3.1.29对接焊缝余高(mm):
罐壁焊缝余高
板厚δ罐底焊缝余高
纵向环向
δ≤12≤1.5≤2≤2
3.22棱角E
a)在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径Di,且
不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不大于(δn/10+2)mm,
且不大于5mm;
b)在焊接接头轴向形成的棱角E,用长度不小于300mm的直尺
检查,其E值不大于(δn/10+2)mm,且不大于5mm。
3.23壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内
径Di的1%,且不大于30mm;当被检断面位于开孔处,或离开孔中心
1倍开孔内经范围内时,则该断面上最大内径与最小内经之差,应不
大于该断面内径Di的1%与开孔内直径的3%之和,且不大于35mm。
3.1.30焊缝无损探伤及严密性试验
4.2.7.18标准屈服点大于390MPa的钢板,焊接完毕后至少经过24h方
可进行无损检测。
4.2.7.19容器底板焊缝,应进行下列检验:
a)所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得
低于53KPa,无渗漏为合格。
b)标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头,在根部焊道
焊接完成后,应进行渗透探伤,最后一层焊道焊完后,应进行渗透探
伤或磁粉探伤。
c)厚度大于或等于10mm的底板边缘板,在对接焊缝的外端300mm
范围内应进行射线探伤,厚度小于10mm的底板边缘板,每个焊工施
焊的焊缝至少抽查1条,III级合格。
d)底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊
缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内,应进行渗透检
测,全部焊完后,应进行渗透检测和磁粉检测。
3.24容器壁板焊缝,应进行下列检验:
a)纵向焊缝:
底圈壁板当板厚小于或等于10mm时,应从每条
纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤;底圈壁板当板厚大于10mm、
小于或等于25mm时,应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线
探伤,其中1个位置应靠近底板,III级合格;其它各圈壁板,每一
名焊工焊接的每一种板厚(板厚差不大于1mm时视同等厚度)在最初
焊接的3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工
人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300mm进行
射线探伤。
当板厚大于10mm时,全部T字缝应进行射线探伤,板厚
小于或等于10mm时,本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处,
以上项目III合格。
b)环向焊缝:
每种板厚(以较薄的板厚计),在最初焊接的3m
焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,以后对于每种板厚,在每
60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测,III合格。
上述检查
均不考虑焊工人数。
3.25除T字缝外,可用超声波检测代替射线检测,但其中20%的部
位应采用射线检测进行复验。
3.26开孔的补强圈焊完后,由信号孔通入100-200Kpa的压缩空气,
检查焊缝严密性无渗漏为合格。
3.27上述焊缝的无损检测位置,应由质量检验员在现场确定。
3.28射线检测不合格时,如缺陷位置距底片端部不足75mm,应在
该端延伸300mm作补充检测,如延伸部位的检测结果不合格,应继续
延伸检查。
3.29焊缝出现不合格需返修时,由检验部门发“焊缝返修通知单”
并指出准确的缺陷位置,由焊接管理员通知焊工返修,并做好记录。
返修工艺与原焊接工艺相同。
3.30罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验,试漏时,
先在焊缝表面涂肥皂水,用长方形真空箱压在焊缝上,真空箱底部四
周用玻璃腻子密封,用胶管与真空箱泵相通,通过真空箱上盖装有的
密封有机玻璃观察箱内渗漏情况,当箱内真空度达到0.053Mpa时,
若焊缝表面无气泡出现,证明焊缝无泄漏,即为合格,如发现气泡应
立即作好标记,必须用砂轮将缺陷表面磨开,明确渗漏原因后方可修
补,坚决不可在缺陷表面进行修补,修补后重新试漏。
3.1.31容器几何形状和尺寸检验
4.2.7.20容器壁板组焊接后,几何形状和尺寸,应符合下列规定:
a)容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%;
b)容器壁铅垂的允许偏差,不应大于容器壁高度的0.4%且不
得大于50mm;
c)容器壁的局部凹凸变形,应符合本方案的规定;
d)底圈壁板内表面半径的允许偏差,应符合本方案的规定;
e)容器壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑,弧
坑应补焊平滑,内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。
3.31罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的
2%,且不应大于50mm。
3.32固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。
3.1.32充水试验
4.2.7.21储罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:
a)罐底严密性;
b)罐底强度及严密性;
c)固定顶的强度、稳定性及严密性。
d)基础的沉降观测。
4.2.7.22充水试验应符合下列规定:
a)充水试验前,所有的附件及其它与罐体焊接的构件,应全部
完工;
b)充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油
漆;
c)一般情况下,充水试验采用洁净淡水,特殊情况下,如采用
其他液体充水试验,必须经有关部门批准。
对于不锈钢容器,试验用
水中氯离子含量不得超过25mg/L。
试验水温均不低于5℃。
d)充水试验中应加强基础沉降观测。
在充水试验中,如基础发
生不允许的沉降,应停止充水,待处理后,方可继续试验;
e)充水和放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。
4.2.7.23容器壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持
48h后,无渗漏、无异常变形为合格。
发现渗水时应放水,使液面比
渗漏处低300mm左右,并应严格按照焊接工艺进行修补,修补长度不
应小于50mm同,一部位返修次数不宜超过两次。
3.33固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高设计液位下
1m进行缓慢充水升压,当升至试验压力时,应以罐顶无异常变形,
焊缝无渗漏为合格。
试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到
常压。
引起温度剧烈变化的天气,不宜作固定顶的强度、严密性试验
和稳定性试验。
3.34固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。
试验时应缓慢降压,达到试验负压时,罐顶无异常变形为合格。
试验
后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。
3.35容器底的严密性,应以底板无渗漏为合格。
若发现渗漏,应将
水放净,对底板进行试漏,找出渗漏部位,并应严格按照焊接工艺进
行修补,修补长度不应小于50mm同,一部位返修次数不宜超过两次。
3.36基础的沉降观测,应符合下列规定:
a)在容器壁下部每隔10m左右,设一个观测点,点数宜4的整
数倍,且不得少于4点。
3.1.33充水试验时,应按设计文件的要求对基础进行沉降观测,当
设计无规定时,可按GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及
验收规范中附录B的规定进行。
附录1
常压容器产品安全性能监督检验项目表
编号:
制造单位:
制造日期:
产品名称:
产品编号:
产品类别:
设计压力:
管程:
MPa壳程:
MPa管程介质:
设计温度:
管程:
℃壳程:
℃壳程介质:
主体材料及壁厚:
序号监检项目类别检查结果工作见证监检员
确认
日期
设计单位资格B1
图样
2制造和检验标准B
审查
3设计变更B
4
主要受压元件和焊接材料
材质证明书,复验报告
A
材料
5材料标记移植B
6材料代用B
焊接工艺评定A7
8产品焊接试板制备B
焊接
9产品焊接试板性能报告B
10焊工资格和钢印B
焊接接头表面质量B11
12母材表面质量B
外观
和几
13最大内径与最小内径差B
何尺
寸
14焊缝布置B
15封头形状偏差B
无损检测报告B16
无损
检测
17射线探伤底片抽查B
18热处理B
序号监检项目
类
别
检查结果工作见证监检员
确认
日期
19耐压试验A
20安全附件B
21气密性试验B
22出厂资料B
23铭牌B
记事栏:
监检员:
年月日
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