化学工业园环境因素与危险源识别和评价方法.docx

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化学工业园环境因素与危险源识别和评价方法

环境因素与危险源识别和评价方法

（环境因素与危险源识别和评价方法范本）

1．目的

对持续的公司范围内的所有的环境因素、危险源的辨识、风险评价和风险控制提供方法支持，为消除事故隐患奠定基础。

2．适用范围

2.1适用于万华的全资子公司和控股公司，推荐万华的非控股公司参照使用本程序；

2.2适用于公司范围内环境职业健康安全有关的环境因素、危险源辨识，评价和控制活动；

2.3适用于公司的环境因素、危险源辨识、风险评价和风险控制的策划工作。

3．职责

3.1HSE部负责组织各部门各区域内的活动进行环境因素、危险源辨识，评价和风险控制措施；

3.2各部门负责区域内的环境因素、危险源辨识，参加风险评价和风险控制策划工作。

4．环境因素的识别和评价

4.1环境因素的识别

4.1.1收集资料，应包括：

✓公司适用的法律、法规及其他要求；

✓工艺流程图；

✓厂区平面图/社区平面图；

✓近期的污染物排放的检测与测量结果；

✓物资的回收利用情况（如固废的排放与放置）；

✓工作监控管理的方面及低碳经济、三化一低要求；

✓相关方需求；

✓废气有组织的排放，废气无组织的排放；

✓是否有1211灭火器；变压油是否含多氯联苯；

✓以往环境事故的记录，发生的原因及分析结果。

4.1.2排查识别

建立识别和评价组，根据公司内各部门工艺特点和工作性质的不同，将其划分为多个相对独立的识别小组，小组应尽量细化和全面，确保无遗漏和无真空地带。

4.1.3各小组按5W1H的方式，根据“使用什么，干什么，怎么干，生产什么”对各自负责部门的环境因素进行排查识别,并将排查出的环境因素填入“表1环境因素排查识别登记表”中。

在排查识别时应考虑以下三种情况：

1）三种时态：

过去，现在，将来；

2）三种状态：

正常，异常，紧急；

3）类型按照：

a）废气排放；b）废水排放；c）废物管理；d）噪音；e）土壤污染；f）能源、资源使用；g）能量释放；h）副产品；i）其他

对于排查出的环境因素，组织有关人员进行广泛的讨论,集思广益,检查是否有遗漏,进一步补充,最大限度将所有环境因素识别出来。

其做法是：

1）供应部门应根据采购什么，废弃什么来排查；

2）生产部门应根据产品自身特点，采用工艺流程分析，对物料的输入，输出进行平衡。

同时根据输出物料的毒性,泄漏,溢出,排入下水道、大气或渗入地下的可能性进行调查,一般应考虑:

用什么生产,如何生产,生产什么三个方面。

4.1.4对照法律，法规及其要求,确定污染物排放项目:

a）排出的废水按《污水综合排放标准》中规定的污染因子，公司目前的实际排放浓度（最低，最高，平均），排放量等，明确产生的原因；

b）排出的废气中按《大气污染物排放标准》中规定的有组织排放和无组织排放及污染因子，公司目前的实际排放浓度（最低，最高，平均），排放量等，明确产生的原因；

c）噪音的排放。

公司目前的实际测量值（最低，最高，平均），明确产生的原因；

d）固体废物的排放。

依据国家规定的“危险废弃物名录”和《中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法》确定危险废弃物产生的部门和产生量，如：

石棉废物，废矿物油，有机溶剂废物等。

4.1.5统计本部门上一年度使用的能源，资源情况，能源，资源一般应包括：

工业用水，生活用水、氮气、动力电，生活电，蒸气，燃油（煤），钢材等主要生产用原料及其他材料。

并折算成单位产品耗量，及明确单耗在同行业中的水平，同时应组织专门人员研究节能降好的可能性，考虑将采用的措施和办法。

4.1.6统计本部门使用的化学品情况，明确各物品成分，标明上一年度使用量，必须在相应栏目中表明“有毒，易燃，易爆，腐蚀”等特性，所有有剧毒品填入表中，同时组织专门人员讨论化学品的使用.替换，回收的可能性。

4.1.7统计本部门产生的废旧物资，废旧物资一般应包括：

生活垃圾，废填料，废液，废旧金属，废塑料，废油，废垫片等。

标明上一年度使用量，明确是否可回收，明确旧物资的去向，可回收尚未回收地废旧物资的拟回收处置办法，对于不可回收物资，予以注明。

4.1.8统计公司内部目前所销售的产品,在使用时和废弃后，可能造成的环境影响，填写时应注意产品在使用时的耗电、噪音、毒害、及本身带来的影响。

产品在废弃后的固体废弃物，毒害及本身事业来的影响。

4.1.9收集有关资料，查找曾发生的环境事故，对环境造成的影响进行原因分析和后果评价。

4.1.10收集资料，查找工作和办公生活中涉及到的能施加影响的工作过程，如降低管理成本，减少流程，规范管理、低碳生活、三化一低。

4.2重要环境因素评价方法

4.2.1是非评价法（头脑风暴法）

4.2.1.1对有关法律法规及其他要求的因素评价：

✓未达标的全部列为重要环境因素，同时要有防止和解决超标的方案和措施加以控制，不考虑财政状况和技术难度，以满足企业遵纪守法的准则。

✓对法律法规有明确规定的，固体废弃物和危险废物，全部列为重要环境因素，加以控制。

✓对已达标的但在异常情况下，可能超标或造成重大环境影响的，也应列为重要因素，考虑制定应急措施加以控制，防止异常超标。

4.2.1.2对能源、资源消耗的因素评价

✓单耗超过同行业或工艺设计水平的，考虑改建可行性、技术水平、设备水平、管理水平等，容易实现的，可以列为重要因素的：

✓可以改善的因素可评为重要因素；

✓可以对原材料供应厂家施加影响的，可评为重要因素；

4.2.1.3对使用化学品的因素的评价：

✓使用的化学品凡属国家规定的“剧毒”范围内的化学品，全部列为重要因素：

✓凡使用的化学品在储运生产和使用过程中，由于异常和紧急状况时或能产生重大环境影响的应列为重要因素；

4.2.1.4对废旧物资因素的评价

✓废旧物资能回收的尚未回收的，生产量较大的，应评为重要因素，拟订回收办法；

✓年生产量较大的且对环境有较大影响的废旧物资，应评为重要因素，考虑制定处理或替代办法；

4.2.1.5对产品使用时和废弃后因素的评价

与同类产品相比，使用时或废弃后造成污染环境，且有改进可能性的应列为重要因素，考虑提供控制措施；

4.2.1.6对以往事故和潜在因素评价

对于所列因素的存在或发生事故的原因进行分析，造成环境影响的后果进行评价，对发生事故造成影响较大的，发生事故或抱怨的可能性较高的，应评为重要因素。

4.2.2多因子打分方式的评价方法

4.2.2.1方法基本步骤：

a.将每一评价因子设定等级区间和分值，一般分为三个区间，分值分别定为1、3、5分；

b.评价标准是出现下列情况之一即为重要环境因素：

Ø当A+B+C+D+E+F≧15时；

Ø当A或F=5时；

Ø水电消耗C+D≧8时；

4.2.2.2评价因子及对应分值如下:

分值

影响范围A

影响强度B

发生量C

发生频率D

法规符合性E

社区关注程度F

5

超出社区

严重

大

连续发生

超标

抱怨严重

3

周围社区

一般

中

间歇发生

接近超标

抱怨中等

1

厂界区

轻微

小

偶然发生

达标

抱怨轻微

5．危险源的识别与评价

根据《危险源识别评价表》中所填的内容，对每一个被识别的危险源进行评价，目的是评价危险源的风险程度并确定其是否在可接受范围内,评价方法参照采用是非判断法和作业条件危险性评价法。

5.1危险源管理基本步骤：

活动分类（确定作业过程）——危险源辨识——风险评价——判定风险是否可容许——必要时，制定风险控制措施——评审风险控制措施的充分性。

5.2危险源识别范围

✓规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

✓常规的和非常规的工作和活动（如人力资源部的新员工集训）；

✓事故及潜在的紧急情况；

✓已发生事故和原因分析调查及控制措施；

✓公司内工伤、职业病、多发病的记录；

✓人为因素（违反安全操作规程和安全生产规章制度；人员的变更）

✓所有进入现场的人员；

✓劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等；

✓作业场所设备、装置情况（化工设备及装置、机电仪、危险性较大设备、特殊单体设备与装置、设备的变更、废弃和拆除设备）；

✓生产工艺过程使用原、材、物料情况和作业及控制条件；

✓管理设施和辅助生产、生活卫生设施等；

✓粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等有害作业部位；

✓事故应急抢救设备、设施和劳动防护品等；

✓相关方提供的资料、顾客的要求和专家咨询获得的信息。

✓收集国家和地方有关安全法规、标准，将其作为重要依据和线索；

✓收集本单位和其它同类单位过去已发生的事件和事故信息；

5.3危险源识别过程

5.3.1按物的不安全状态进行识别

根据GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，将物的不安全状态归纳为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品用具缺少或有缺陷以及生产（施工）场地环境不良等4大类

5.3.2按人的不安全行为进行识别

根据GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，将人的不安全行为归纳为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；

5.3.3可能导致的后果

依据人身伤害、财产损失、环境污染、火灾爆炸、中毒窒息、车辆事故、触电、治安事故、其他进行分类。

5.3.4辩识注意事项：

✓所有活动中存在的危险源。

包括管理处管理和工作过程中所有人员的活动、外来人员的活动；常规活动（如正常的工作活动等）、异常情况下的活动和紧急状况下的活动（如火灾等）。

✓管理处所有工作场所的设施设备（包括外部提供的）中存在危险源，如建筑物、车辆等。

✓管理采购、使用、储存、报废的物资（包括管理处外部提供的）中存在危险源，如办公用品、生活物品等。

✓工作环境因素带来的影响，如高温、低温、照明等。

5.4公司危险源的辨识方法

使用安全检查表法（SCL）对现有设备、设施、作业活动、交通、差旅、工艺安全、业务管理等过程中的危险源进行识别，以下是危害识别的参考清单。

危害参考清单

化学品危害

易燃易爆物质，有毒有害物质，腐蚀性物质，氧化物等

车辆操作

叉车、吊车、卡车、拖车、装载、卸车、地下设施、架空线等

窒息

氮气、二氧化碳等

手动工具

刀具、锤子、凿子、扳子等

溺水

邻水作业

储存能量

悬挂的物体、液压系统、弹簧储能、气压系统等

生物媒介

实验室、下水系统、污染水、冷却系统、生化处理系统等

压力

压缩空气、高压蒸汽、带压的液体和气体

限制空间

储罐、容器、管道、沟渠等

明火/火灾

打磨、切割、转孔、焊接、静电、邻近装置放空/排放、残余的可燃物质

挖掘

污染的土壤、地下设施、没有侧护、坍塌等

爆炸

化学、压力、粉尘

高处坠落

梯子、脚手架、工作平台、孔洞邻边

电能

开关柜,变压器,电缆,静电

高空坠物

工具、物料

照明

采光照明不良、强光、激光

绊倒、滑倒

不平/湿滑地面、物料乱放、路面结冰

接触高温/低温物体

邻近的设备、保温、裸露的法兰或部件、

人工搬运

抬举、搬运、推拉、用力过猛等

噪声

压缩机、泵、风机、发电机等

不正确的姿势

限制空间、使用电脑、搬运

振动

敲击工具，重型设备

设备

运动部件、危险部件、缠绕、绊倒、挤压、设备故障、工作在错误的设备上等

辐射

伽马射线、X射线、电焊弧光、热辐射等

起重

物体的形状、重量，地面状况、周围环境等

恶劣气候

冰雪、雨、大风、台风、高温等

无组织排放

土壤、水体、大气、有害化学品、恶臭、粉尘等

同时作业和交叉作业

邻近的作业，其他操作对作业的影响，立体作业的影响、计划的变动

工作人员

无工作经验的人员、人员不足、经验不足、指挥错误、操作错误、监督不力

5.5危险源的评价方法

5.4.1风险评价依据

1）法律、法规的符合性

2）危害和事故伤亡的程度、规模

3）发生的频率

4）相关方关注程度

5）财产损失额度

6）公司信誉的影响程度

7）降低风险的难度

8）行业的设计规范、技术标准;

9）企业的安全管理标准、技术标准;

10）合同规定；

11）企业的安全生产方针和目标等

5.4.2头脑风暴法（直观经验法）；

✓对照、经验法：

对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观的评价对象危险性和危害性的方法；

✓类比方法：

利用相同或相似系统或作业条件的经验和职业健康安全的统计资料来类推、分析评价对象的危险源的方法；

凡具备下列条件的均确定为重大风险：

✓不符合法律法规及其他应遵循的要求；

✓国家和政府高度关注或强制检测的危害；

✓员工/其他相关方高度关注或提出合理化建议的；

✓本区域或同行历史上发生过事故，仍未采取有效控制措施的；

✓直接观察到，可导致事故或职业病，且无适当控制措施的；

✓可能导致紧急状态的活动、设施设备、场所等；

✓行业/企业的设计规范、技术标准、安全管理标准要求；

✓合同规定；

✓企业的安全生产方针和目标等。

5.4.3系统安全分析方法

风险矩阵法（LSR），所有危害应根据其影响的严重性和发生的可能性进行风险的评估，评估过程中同时需要考虑到人员伤害、财产损失，职业健康和环境影响等影响。

5.4.3.1危害影响的严重性等级由高到低依次用1-5表示：

危害影响严重性等级

等级

健康

安全

环境

财产损失

声誉

业务中断

治安保卫

1

1．厂内多人死亡或受到威胁生命的健康影响

2．厂外单人死亡或受到威胁生命的健康影响

3．厂外多人受到不可逆转的健康影响

1．厂内多人死亡

2．厂外单人死亡

3．厂外多人永久性伤残

1．有毒易燃气体泄漏大于等于100KG

2．有毒有害液体泄漏大于等于100吨

3．对厂外广大的区域造成长期的影响，,需要很长时间才能清理干净

1．大于等于1000万元

2．对装置造成毁灭性的损坏,对邻近装置造成影响

3．影响厂外（如窗户玻璃破碎）

1．国际媒体的报道

2．政府起诉和巨额罚款

3．国家法规因此改变

1．业务损失大于等于1000万元

2．业务中断大于等于30天

1．国家动荡不安,员工需要撤离

2．炸弹攻击/扣押人质/绑架/谋杀

3．盗窃或破坏损失大于等于100万元

2

1．厂内单人死亡或受到威胁生命的健康影响

2．厂内多人受到不可逆转的健康影响

3．厂外单人受到不可逆转的健康影响

4．厂外多人受到可逆转的短期健康影响

1．厂内单人死亡

2．厂内多人永久性伤残

3．厂外单人永久性伤残

4．厂外多人非永久性伤害

1．有毒易燃气体泄漏50-100KG

2．有毒有害液体泄漏20-100吨

3．对厂外邻近的区域造成长期的影响，,需要很长时间才能清理干净

1．500-1000万元

2．对工厂的多台主要设备造成大部分损坏

3．对工厂外没有影响

1．国家媒体的报道

2．政府起诉

1．业务损失在500-1000万元

2．业务中断7-30天

1．严重的犯罪

2．巨额敲诈/贿赂/欺骗

3．盗窃或破坏损失50-100万元

4.射线源（机）、火工品丢失到场外

3

1．厂内单人受到不可逆转的健康影响

2．厂内多人受到可逆转的短期健康影响造成离岗损工

3．厂外单人受到可逆转的短期健康影响

1．厂内单人永久性伤残

2．厂内单人或多人离岗损工

3．厂外人员没有永久性伤残

1．有毒易燃气体泄漏20-50KG

2．有毒有害液体泄漏5-20吨

3．对环境造成较大影响,受到市、县（区）级环保部门的行政处罚

4、排放超标大于等于50倍

1．100-500万元

2．对工厂的单台关键设备造成永久损坏

3．对工厂已敷设的大于300米的电缆造成大面积的损坏

4．发生道路交通事故,造成车辆翻车

5、施工车辆在工作过程中倾翻

6、承重脚手架坍塌或5米及以上高度的操作架在工作中倾倒

7、塔吊、升降机、行车等关键起重设备倒坍

1．省媒体的报道

2．政府以此为例,加强对其他同类企业的监督

1．业务损失在100-500万元

2．业务中断3-7天

3.造成关联企业/装置停车24H以上

1．普通犯罪

2．炸弹威胁/小额敲诈/贿赂/欺骗

3．盗窃或破坏损失10-50万元

4.射线源（机）、火工品丢失在场内

4

1．厂内单人受到可逆转的短期健康影响造成离岗损工

2．厂内多人暴露在超标的危害环境中，但没有健康影响的报告

3．危害环境可能达到厂外，但很难识别其影响

1．厂内单人或多人可记录的伤害

2．厂外单人急救伤害

1．有毒易燃气体泄漏1-20KG

2．有毒有害液体泄漏1-5吨

3．遭到相关方有效投诉，造成一定外部负面影响

4．厂内没有长期的损害

5、排放超标大于等于20倍

1．10-100万元

2．对工厂已敷设的大于100米的电缆造成局部的损坏

3．发生道路交通事故,造成车辆不能移动

4、在各种吊装过程中发生吊装物散（坠）落或吊绳断裂

1．当地媒体的报道

2．政府加强对现场的监督,如下发整改通知单、政府督促企业整改等

3.外部消防队参与救援

1．业务损失在10-100万元

2．业务中断1-3天

3、造成关联企业/装置停车

1．盗窃或破坏损失0.5-10万元

5

1．厂内单人暴露在超标的危害环境中，但没有健康影响的报告

1．厂内人员急救

2．对厂外人员没有影响

1．有毒易燃气体泄漏小于1KG

2．有毒有害液体泄漏小于1吨

3．轻微的损害/可很快清理干净

1．小于10万元

2．对工厂设备仅造成表面的损坏

3．任何没有归到别的类别中的其他小事故

1．当地社区和邻近企业的抱怨

2．政府没有正式的行动

1．业务损失小于10万元

2．业务中断小于1天

1．盗窃或破坏损失小于0.5万元

备注说明：

Ø“关联企业”：

指的是被考核企业之外的其他企业。

Ø“关联装置”：

指的是被考核企业内部除本部门之外的其他部门的装置，举例：

光化停车引起缩合停车，其他装置未受影响，属于5级事故；气化停车引起光化停车，属于4级事故。

Ø在事故分级中的“停车”：

指的是整个装置完全停车，部分停车、降负荷、开车的过程等均不算停车；有计划的停车、检修不算事故。

Ø施工车辆是指可通过自身动力系统实现移动的轮式、履带式、步履式施工车辆、机具。

Ø排放是指三废直接排入环境中，废气为有组织排放。

Ø有毒易燃气体和有毒有害液体是指列入国家《危险化学品名录》中的物质或其混合物或溶液。

Ø关键设备是指《机械完整性管理程序》所定义的关键设备。

Ø本表中的数字区间是含下限数字而不含上限数字，如1--5吨，是指大于等于1吨而小于5吨。

5.4.3.2危害发生的可能性由高到低依次为很高、高，中、低，极低：

可能性

工程控制措施

人为因素

设施（元件）失效故障率

事故发生率

条件判断

知识经验判断

很高

1、无相关检测工作。

2、工艺经常出现异常，对产生的异常不采取任何措施。

3、对于频繁地变更及新技术应用，不进行PHA分析。

1、对操作指导无认知。

无相关的操作规程。

未经批准进行操作。

2、人员周转快,装置半数以上为无经验的人员。

无工作计划,工作由非专业人员完成。

对危险源没有认识。

每年多次至每年一次

1、可能是重复发生的事件

2、在装置的使用寿命期内经常发生。

3、大于10-1

当某一因素出现时就一定会发生

评估人员有同类事件的知识和经验

高

1、检测工作不明确，没检查过或没有正确地检查。

2、经常性出现工艺异常，很多从未得到解释。

参数经常出现偏移，对产生原因不甚清楚。

3、频繁地变更及新技术应用。

不完全或质量差的PHA分析。

边运行边摸索。

1、对操作指导无认知。

培训仅为口头传授，不正规的操作规程。

过多的口头指示，没有固定成形的操作。

无紧急响应培训。

2、人员周转快。

一个班组全为无经验的人员。

过度的加班，疲劳情况普遍。

经常被打乱的工作计划。

士气低迷。

工作由技术有问题的人员完成。

没有明确的工作范围限制。

对危险源没有认识。

每年一次至一个检修周期多次

1、在设施的使用期内可能至少发生一次

2、有理由认为可能的事件（预期中会发生）

3、10-1-10-2

当某一因素出现时就有可能发生

评估人员虽没有同类事件直接的知识和经验，但可以描绘出可信的场景

中

1、需要一个保护系统内的多个元件失效。

2、缺少定期检测，历史上经常出问题。

一些检测说做过，但实际没执行。

3、持续出现小的工艺异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。

较严重的工艺异常被标记出来并最终得到解决。

4、经常性的变更或新技术。

质量一般、有些地方PHA分析不深入。

运行限值不确定。

1、操作指导存在，没有定期更新或进行评审。

2、可能班组半数以上都是新人，但不常发生。

人员缺少主动思考，有时可能自以为是，不是每个人都了解危险源。

每个检修周期多次到每个检修周期一次

1、在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个里发生

2、事件可能发生，同类公司中有过先例

3、10-2至10-4

当附加某种因素出现时，可能发生，否则不发生

评估人员可以很容易假想事故场景，但还是认为不大可能发生

低

1、定期的检测，功能检查可能不完全，问题不常见。

2、工艺异常不常出现。

大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。

3、合理的变更数量。

可能是新技术带有一些不确定性，高质量的PHA。

1、关键点的操作指导正确、清晰。

其它的操作指导有些非致命的错误或缺点。

例行开展检查和评审，员工熟悉程序。

2、有一些新人，但不会全在一个班组。

人员知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方。

对危险源有足够认识。

每个检修周期一次到多个检修周期一次

1、预期不会发生，但一旦发生也不是不可想象的，极其微小，但有可能

2、在特殊情况下可能会发生

3、在国内行业内有该事件的先例

4、10-4-10-5

事故的发生是由于各种因素少见的结合

评估人员能想象事故的场景，但需要系统的多处失效

极低

1、需要多重冗余保护系统的同时失效。

2、检测程序有完善的书面文件。

完整的功能检查，效果好，故障少。

3、熟悉掌握工艺，工艺过程始终处于受控。

4、稳定的工艺；了解掌握潜在的危险源；支持安全操作限值和标准操作条件的数据总是可以方便的查阅到。

1、清晰、明确的操作指导。

2、每个班组上都有多个经验丰富的操作工。

员工在乎工厂，清楚了解并重视危险源。

多个检修周期一次到装置整个寿命周期内发生一次

1、现实中预期不会发生

2、在国内行业内没有该事件的先例

3、小于10-5

事故的发生是由于各种因素极其异常的结合

不可信，评估人员从来没有听说过

5.4.3.3风险等级是危害影响的严重性和危害发生的可能性的结合，风险由低到高依次用数字1-25表示。

风险矩阵

大于10-1

很高

5

10

15

20

25

10-1-10-2

高

4

8

12

16

20

10-2-10-4

中

3

6

9

12

15

10-4-10-5

低

2

4

6

8

10

小于10-5

极低

1

2

3

4

5

可能性

影响程度

5

4

3

2

1

单个