ZHLQ04标段质量通病防治措施.docx
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ZHLQ04标段质量通病防治措施
质量通病防治方案
华源建设集团有限公司
苏州市中环快速路北段ZH-LQ04标段项目经理部
二0一三年三月
目录
第一章路基工程
一、路基碾压出现“弹簧”
二、路基压实度不够
三、路基积水严重
四、压实层表面松散
五、路基表面网状裂缝
六、路基表面起皮
七、路基压实度超密
八、灰土路基灰剂量不均匀、不足够
九、路基填筑过程翻浆
十、台背填土工后不均匀沉降
十一、超厚回填、倾斜碾压、挟带大块有机物或过湿图的回填,带水回填等均造成回填土达不到标准要求的密实度。
(一)超厚回填
(二)倾斜碾压
(三)挟带大块回填
(四)挟带有机物或过湿土的回填
(五)带水回填
第二章桥梁工程
第一节钻孔灌注桩基础
一、坍孔
二、桩基扩孔及缩孔
三、导管进水
四、导管堵管
五、钢筋笼在灌注混凝土时上浮
六、桩头浇注高度短缺
七、桩基出现夹泥、断桩
第二节桥梁下部结构
一、桥台及承台模板
二、盖梁模板
三、立柱模板
第三节桥梁上部结构
一、支架现浇梁
二、防撞护栏与栏杆模板缺陷
第四节钢筋
一、焊缝成形不良
二、电弧烧伤钢筋表面
三、钢筋外表发生锈蚀与裂纹
第五节混凝土
一、坍落度不稳定
二、混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞
三、混凝土露筋
四、混凝土裂缝
五、混凝土表面及内部孔洞
第六节预应力混凝土
一、锚头下锚板处混凝土变形开裂
二、滑丝与断丝
三、波纹管漏浆堵管
第七节桥面铺装
质量通病防治方案
苏州市中环快速路北段工程ZH-LQ04标主要工程内容为:
高架桥1座,上部结构设计为现浇预应力砼连续箱梁,下部结构设计为双柱门式墩,钻孔灌注桩基础;匝道桥4座;小桥2座;平面交叉一处;地面辅道及改河等。
为有效防治本工程在施工中出现质量通病,防止潜在的不合格发生,同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生,给集团公司和一级公路建设指挥部带来不利影响,根据我部的施工经验及本项目的工程特点编制本质量通病防治方案。
第一章路基工程
本标段路基工程主要内容为:
路基填方20.26万方、路基挖方8.36万方、特殊路基处理(清淤排水)1.33km、路基防护(植草、预制砼块、砼挡土墙等)3.35km、改河300m、路面底基层6.08万m2。
经分析质量通病主要为:
路基碾压出现“弹簧”、压实度不够、路基积水、路基表面裂缝等。
针对这些质量通病,项目部要求各级人员应提高足够的认识,采取科学的方式进行防治,在实践中不断总结更好的方法去指导施工,提高工程质量。
一、路基碾压出现“弹簧”
原因分析:
1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多;
2、高塑性粘性土“砂化“未达到应有的效果;
3、翻晒、拌合不均匀;
4、碾压层有软弱层,且含水量过大,在上层碾压过程中,下层弹簧反射至上层;
5、局部填土混入冻土或过湿土、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料;
6、透水性好与透水性差的土壤混填,且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤,形成了“水囊”。
防治措施:
1、避免用天然稠度小于1.1,液限大于40,塑限指数大于18,含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料;
2、清除碾压层下软弱层,换填良性土壤后重新碾压;
3、对产生“弹簧”的部位,可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压;或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压;
4、对产生“弹簧”且急于赶工的路段,可掺生石灰翻拌,待其含水量适宜后重新碾压;
5、严禁异类土壤混淆,尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成“水囊”;
6、填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下;
7、填筑上层时,应对下层填土的压实度和含水量进行检查,待检查合格后方能填筑上层。
二、路基压实度不够
原因分析:
1、含水量偏离,最佳含水量超过规定值
2、松铺厚度过大;
3、碾压遍数不够或碾压不均匀,局部碾压;
4、压路机吨位偏小;
防治措施:
1、确保压路机的吨位和碾压遍数符合规定,振动压路机不小于18T;
2、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀;
3、压路机应进退有序,左右前后应有重叠;
4、压路机应在接近最佳含水量时进行碾压。
三、路基积水严重
原因分析:
1、路基碾压表面不平整,表面凹凸不平;
2、路基表面修整不合格,横坡不到位或出现倒坡;
防治措施:
1、路基压实前应按要求进行平整;
2、路基表面应按要求设2%-4%的横坡。
3、表面凹凸不平时应采用平地机刮平后再次碾压;
4、必要时应设置临时横向排水沟。
四、压实层表面松散
原因分析:
1、施工路段偏长,拌和、粉碎、压实机具不足;
2、粉碎、拌和后未及时碾压,表层失水过多;
3、压实层土的含水量低于最佳含水量。
防治措施:
1、确保压实层水的含量与最佳含水量差在规定的范围内;
2、适当洒水后重新进行碾压。
五、路基表面网状裂缝
原因分析:
1、土的塑性指数偏高或为膨胀土;
2、碾压时含水量偏大,且未能及时覆土;
3、压实后养护不到位,表面失水过多。
防治措施:
1、采用合格的填料,或采取掺灰处理;
2、选用符合规范要求的填料修筑路基,确保压实层土的含水量接近最佳含水量;
3、加强养护,避免表面过分失水;
4、认真进行施工组织安排。
六、路基表面起皮
原因分析:
1、压实层土的含水量不均匀且失水过多;
2、为调整高度而贴补薄层;
3、碾压机具不足,碾压不及时,未配置脚轮压路机。
防治措施:
1、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内;
2、认真进行施工组织计划,配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
3、控制好松铺厚度及顶面高程。
七、路基压实度超密
原因分析:
1、未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大;
2、路基填料不均匀;
3、采用重型压实机械,压力偏大。
防治措施:
1、在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验,不同土样应分别进行标准击实试验;
2、选择均匀的填料。
八、灰土路基灰剂量不均匀、不足够
原因分析:
1、路基土的砂化不充分;
2、路基掺灰未按工艺要求划格洒灰;
3、拌和不均匀;
防治措施:
1、液性较大粘性土应充分砂化;
2、应严格按渗灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌和机进行拌和。
九、路基填筑过程翻浆
路基翻浆是道路工程的一个典型病害,主要发生在路基土质不良、潮湿、冰冻等地区,我标段路基主要表现为土质不良和潮湿,施工中出现的路基翻浆主要指路基土在压实时产生受压处下陷,四周弹起,如弹射般上下抖动,使路基土形成软塑状态,体积没有压缩,压实度达不到要求,即常说的弹簧土。
原因分析:
1、当填土为黏性土,含水量过大,而水分又无法散发,在这种情况下进行压实,就会产生翻浆。
2、下卧层比较软弱,含水量过大,在其上层碾压过程中,下层产生翻浆将会反映到上层翻浆,或者下层水分通过毛细作用,渗入上层路基,增加了上层路基土的含水量,引起翻浆。
3、施工时过度的碾压,使填土颗粒之间空隙减小,水膜增厚,抗剪力减小,引起翻浆。
4、填料的性质决定了路基的填筑质量,如粉性土、黏性土属冻胀性较强的土,这种土最容易产生翻浆。
5、影响翻浆的主要因数有:
土质、气候、水分、行车与养护等。
防治措施:
1、换填土壤。
把翻浆路段上的土挖出来,换填砂性土或片石,压实后重新填筑路基,本法适合翻浆较严重路段。
2、在翻浆已破坏的土路上,可在该路段上铺撒适量石灰并捣夯,使石灰渗入路基中,形成灰土路基,提高路基的水稳性。
3、铺设隔离。
①透水性隔离层:
透水性隔离层可以采用碎石、砾石、粗砂或炉渣等,其厚度一般为10cm-20cm。
为防止淤塞应在隔离层上、下铺设1cm-2cm泥炭、草皮或炉渣、石屑等适水性材料做隔淤层。
隔离层应高出地面10cm-30cm,并向路基两侧做成3%-4%的横坡和边坡,接头的地方,要用大块的碎砾石铺进50cm。
②不透水隔离层:
分为不封闭式和封闭式两种。
前者适用于一段路基,用于隔断毛细水;后者使用与地面排水困难或地下水位较高的路段,用于隔断毛细水和横向渗水。
5、保持路面平整,做好路面排水,防止雨水渗入路基内部。
十、台背填土工后不均匀沉降
原因分析:
1、基础不同
本标桥台设计为钻孔灌注桩基础,台后为一般段土质路基,台后填方的基础沉降变形远大于桥台桩基变形(桩基沉降可忽略),同时桥台是刚性体,路基是柔性体,因而桥台和台后填方段产生差异沉降变形,导致桥头跳车。
2、台后填料不当
施工时对桥台台后的回填材料质量把关不严,材料粒径、级配没有达到设计及施工规范要求,填料含水量不合适,试验标准击实不准确。
施工人员用料不当、控制不严,未能达到设计要求。
3、台后填料压实不足
在台背回填的施工中,未能很好控制分层厚度,压路机碾压遍数不够,致使台背填料压实度达不到设计和规范要求。
此外,为避免破坏桥台结构,重型压路机不能过于靠近,也往往使靠近桥台部位的填方体不易达到设计和压实度要求。
4、台后填料或地基受渗水侵蚀
在桥台和台后填方之间或者锥坡部位,降水易沿路面或锥坡体下渗,下渗水对土类填料易产生侵蚀和软化,降低强度,从而导致填方体变形。
对砂砾石类填料,一般填方体中部压力大,向两侧边坡压力逐渐减小,从而使地基产生凹形沉降变形,当水沿砂砾石下渗到地基后,下渗水不易快速排泄,从而软化地基,并加速地基的变形。
防治措施:
1、对地基进行加固处理。
进行回填前,首先了解地基地质情况,并进行地基承载力试验,取样做土的含水量、密度和剪切试验。
对桥台附近地基进行强夯或压路机进行加固处理,消除地基土层被压缩的影响。
2、回填材料的选择
台背回填应宜采用透水性材料,采用天然砂砾必须控制最大粒径不能超过分层厚度的2/3,并不能含有杂质,含泥量不能超标。
或根据实际情况使用灰土,但必须经过剂量滴定,重型击实,含水量等试验确定达到规范要求,拌和用土不得含有泥草、腐植物或冻土块。
3、工合成材料的应用
合理设置抗拉土工隔栅,既可以减少路堤填筑后的地基不均匀沉降,又可以提高地基承载能力,同时也不影响排水。
抗拉土工隔栅宜从底到上隔层设置,可保护台背的整体稳定性,防止局部沉降。
4、台背填方的碾压、
台背回填尽量与路基填筑同步进行。
合理安排工期,留有足够的自然沉降时间。
回填灰土应分层填筑并严格控制含水量,分层松铺厚度须小于15cm。
回填时尽可能使用大型压实机械,当受场地限制时,可采用横向碾压法,以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。
不能使用压路机碾压处,使用手扶式冲击夯进行夯实。
十一、超厚回填、倾斜碾压、挟带大块有机物或过湿图的回填,带水回填等均造成回填土达不到标准要求的密实度。
(一)超厚回填
1、原因分析:
①施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。
②技术交底不清或质量控制措施不利。
③施工者有意偷工不顾后果。
2、治理方法:
①加强技术培训,使施工技术入员和操作人员了解分层压实的意义。
②要向操作者作好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。
③严格操作要求,严格质量管理;惩戒有意偷工者。
(二)倾斜碾压
1、原因分析:
未将底层整平即进行填筑,或在沟槽内填筑高度不一,使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。
2、危害:
碾轮压实重力产生分力损失,在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能,坡度越大损失的压实功就越大。
3、治理方法:
在路基总宽度内,应采用水平分层方法填筑。
路基地面的横坡或纵坡陡于1:
5时应作成台阶。
回填沟槽分段填时,应分层倒退留出台阶。
台阶高等于压实厚度,台阶宽不小于1m。
(三)挟带大块回填
在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。
1、危害:
填土中挟带块状物,妨碍土颗粒间相互挤紧.达不到整体密实效果。
另一方面块状物支垫碾轮,产生叠砌现象,使块状物周围留下空隙,日后发生沉陷。
2、原因分析:
①不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。
②不愿多运弃土方和杂物。
③交底不明确,或控制不严格。
3、治理方法:
①在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害,使操作者能自觉遵守.
②要严格管理,对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出,对大于10cm的硬土块打碎或取出。
(四)挟带有机物或过湿土的回填
在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物,或过湿土。
1、原因分析:
①施工操作者技术素质过低,管理者控制不严。
②取土土源含水量过大或备土遇雨,造成土过湿,又不加处理直接使用。
2、危害:
有机物的腐烂,会形成土体内的空洞。
超过压实最佳含水量的过湿土,达不到要求的密实度,都会造成路基不均匀沉陷,便路面结构变形。
3、治理方法:
①属于填土路基,在填筑前要清除地面杂草、淤泥等,过湿土及含有有机质的土一律不得使用。
属于沟槽回填,应将槽底木料、草帘等杂物清除干净;
②过湿土,要经过晾晒或掺加干石灰粉,降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。
(五)带水回填
多发生在沟槽回填土中,积水不排除,带泥水回填土。
1、危害:
带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态的,不可能夯实。
当地下水位下降,饱和水下渗后,将造成填土下陷,危及路基的安全。
2、原因分析:
由于地下水位高于槽底,又无降水措施,或降水措施不利,或在填土前停止降水,地下水积于槽内。
或因浅层滞水流入槽内,雨水或其他客水流入槽内,不经排净即行回填土。
3、治理方法:
①排除积水,清除淤泥,再进行分层回填夯实;
②如有降水措施的沟槽,应在回填夯实完毕,再停止降水;
第二章桥梁工程
第一节钻孔灌注桩基础
我标段钻孔灌注桩总量为634根,其中φ1.5米的416根,φ1.2米的218根,桩长为20~75米。
经分析本工程钻孔桩质量通病主要为:
坍孔、扩孔及缩孔、导管堵管、钢筋笼上浮等。
在施工过程中主要由于对客观情况估计不足或地质情况有变化,常常出现一些事故,现就这些事故产生的原因进行分析,提前进行预防。
一、坍孔
原因分析:
1、护筒制作不符合要求,埋置护筒的方法不当,缺乏因地制宜、灵活的埋置方法。
2、使用的泥浆不符合要求,粘土质量不符合标准或泥浆比重不足,起不到护壁的作用。
3、孔内的水头高度不够,低于地下水位,致使孔内水位压强降低,造成坍孔。
4、在松散的砂层或粘性土的地质层,钻进速度过快,忽视泥浆的密度,孔壁护壁不好,致使坍孔。
5、在混凝土灌注前,吊入钢筋骨架时,骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。
6、清孔后放置时间过长,没及时灌注混凝土,而且没有采取预防措施,造成坍孔。
预防措施:
1、严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标,确保泥浆指标合格后,再进行钻进。
2、根据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际因素,确定一个合理的钻进速度,以保证井孔的稳定性。
3、严格控制孔内水头标高,确保孔壁处于一种负压状态。
4、保证护筒有足够的埋深,且埋置在稳定的土层中。
5、严禁将钻机与护简相连结,以防止由于振动引起孔口坍塌,造成大的塌孔事故。
6、应根据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩的施工顺序,以防止邻近孔壁被扰动引起坍孔。
7、根据不同地质,调整泥浆比重,和稠度保持孔内外水位差,维护孔壁稳定。
处理措施:
发生坍孔后,应立即查明坍孔处位置,分析地质情况,然后采取如下措施:
1、坍孔发生在护筒底脚处,根据实际情况,可以立即拆除护筒,回填钻孔,重新埋设护筒后,再钻进;采用加长护筒,使护筒通过震动锤继续下沉,直至埋于坍孔位置以下,外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实,重钻时,控制好泥浆稠度和水头高度。
2、若坍孔位置较深,则可以由测深锤和实际的地质情况分析实际的坍孔程度,若不严重,则可以加大泥浆比重,继续钻进;若坍孔较为严重时,则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置以上1-2m,甚至将整个钻孔全部回填,暂停一段时间,使回填土沉积密实,水位稳定后,重新钻进,时刻注意不良现象的发生。
3、若回填重钻时,经采取以上措施仍连续、严重坍孔时,根据地质情况,可以用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理,从而防漏堵漏,重新钻进。
二、桩基扩孔及缩孔
原因分析:
1、扩孔是因孔壁坍塌或钻锤摆动过大所致;
2、缩孔原因是钻锤磨耗过甚,焊补不及时或因地层中有软塑土,遇水膨胀后使孔径缩小。
预防及处理措施:
1、采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施;
2、注意及时焊补钻锥,并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁;
3、已发生缩孔时,宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
三、导管进水
灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量;孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。
原因分析:
1、首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
2、导管接头不严,灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出或焊缝破裂,致使导管接口漏空而进水。
3、导管连接处密封不好,垫圈放置不平正;垫圈挤出或损坏;法兰螺栓松动。
4、测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。
防治措施:
1、新旧导管需按要求进行水密性试验合格后方能使用
2、首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
四、导管堵管
导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。
但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。
原因分析:
1、由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。
2、由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。
3、砼灌注导管内含空气,形成压力差,导致首灌砼封底失败。
4、灌注砼过程中未按程序要求及时拔管,导管埋入砼过深。
5、突然灌注大量的混凝土,导管内空气不能马上排出,可能导致堵管,若管内空气从导管底端排出,可能带动导管拔出混凝土面。
防治措施:
1、桩基砼灌注前做好施工组织,保证桩基砼的质量和及时性,确保砼连续灌注。
2、砼灌注前对导管进行上下提放,将导管内的空气排放干净,方能灌注水下砼。
3、严格按照程序要求拆拔导管,使导管埋深控制在2m-6m之间。
4、浇注混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,防止砼一次性量大,导管内的空气不能及时排出,便会导致堵管。
5、发生堵管事件后,应冷静分析,查找原因;如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通,在下部提取导管上下振击,由于混凝土质量造成的导管堵塞,可以少量(根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放,以冲击疏通导管的方法进行处理;由于混凝土冲击力不足造成的,应及时加长上部导管的长度,而后,以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。
如灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。
若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。
五、钢筋笼在灌注混凝土时上浮
原因分析:
1、混凝土品质差,易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土,都会使混凝土面上升或至钢筋笼底端时,钢筋笼难以插入而造成顶托上浮。
或有时混凝土面升至钢筋笼内一定高度,表层混凝土开始初凝,也会使其上浮。
2、钢筋笼孔口固定不牢,稍受上冲力即引起上浮;或没有固定好钢筋笼,抗浮筋断裂;
3、混凝土面到达钢筋笼底部时,导管埋深浅,灌注量大,混凝土对笼的上冲力过大;
4、导管埋深过大。
混凝土的上浮力变大,钢筋笼就容易被托起。
5、混凝土灌注速度太快,混凝土的上浮力大于钢筋的自重;
6、混凝土灌注时间太长,上部混凝土塑性降低或已初凝,结成硬壳,混凝土面上升时导致钢筋笼上浮;
7、灌注混凝土时,若钢筋向一侧移,或因导管不对中,提升导管时导管法兰盘挂钢筋笼而使钢筋笼上浮;
8、由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度(m3/min)过快,使混凝土下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
9、桩基灌注砼前,清孔不符合要求,泥浆比重过大或空地沉渣过多。
当钻孔深度达到设计标高后,孔内沉渣过深,当首灌砼下灌较快,导管内的泥浆冲击孔底沉渣,沉渣上翻对钢筋笼冲击较大,极易造成钢筋笼上浮。
防治措施:
1、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
2、桩基二次清孔孔底沉渣及泥浆指标必须符合规范要求,方能灌注水下砼。
3、灌注中,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间(指非通常钢筋笼),且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
4、在施工半笼的桩基时,当浇筑的混凝土接触到钢筋时,要将浇注混凝土的速度适当放缓,因为这样,从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面,从而造成钢筋笼子上浮待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1m-2m时,再加快混凝土的浇注速度,这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住,钢筋笼子将不会再上浮。
5、混凝土一定要搅拌好:
当混凝土坍落度偏小或和易性差时钢筋笼易上浮,应严格控制混凝土配制、坍落度,坚决禁止使用不合格的混凝土。
6、砼需连续灌注,尽可能减少浇注时间:
减少灌注时间,挣取在最短的时间灌注完混凝土,防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮。
7、应考虑运输距离、气温影响:
在夏季或运输过程中时间较长时,应加混凝土缓凝剂,气温高、运距远,混凝土容易初凝,以至于在灌注时出现混凝土极易抱裹导管,提导管时带动笼子上浮,遇这种情况应经常活动导管,加快灌注。
8、导管的配置要好:
导管的配置要使混凝土灌注到钢筋笼底部时不拆导管,导管口距离钢筋笼底较远,拆除导管后导管口进入钢筋笼底部以上,不可配置成拆除导管后,导管口在钢筋笼底附近。
9、法兰盘导管注意挂笼子:
法兰盘导管容易挂住笼子,当导管提升有困难时,应旋转导管,不可硬提。
10、如果条件允许的情况下,采用在主筋上焊"倒刺"的方法,来防止钢筋笼上浮,效果很好。
钢筋笼同一截面焊3~4个"倒刺",每个笼子设两道即可。
11、加大吊筋直径,并在井口加配重,并可牢固地焊在护筒上。
六、桩头浇注高度短缺
原因分析:
1、混凝土灌注后期,灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。
由于探测时,仪器不精确,或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。
2、测锤及吊索不标准,手感不明显,未沉至混凝土表面,误判已到要求标高,造成过早拔出导管,终止灌注。
3、灌混凝土中,有一层混凝土从开始灌注到灌注完成,一直与水或泥浆接触,不仅受侵蚀,还难免有泥浆、钻渣等杂物混入,质量较差,必须在灌注后凿去。
因此,对灌注桩的桩顶标高计算时,未在桩顶设计标高值上,增加50cm~100cm的预留高度。
从而在凿除后,桩顶低于设计标高。
防治措施:
1、尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪,提高判断的精确度。
当
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