新井互通AK0+49311跨线桥现浇支架施工方案修改版.docx

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新井互通AK0+49311跨线桥现浇支架施工方案修改版

丹东至锡林浩特国家高速公路大板至经棚段

AK0+493.111新井互通跨线桥

现浇支架专项施工方案

编制：

审核：

中冶交通建设集团有限公司

大板至经棚高速公路施工总承包项目经理部

二零一期年三月

附图：

AK0+493.11新井互通跨线桥支架布置图

AK0+493.111新井互通跨线桥

现浇支架专项施工方案

1.编制说明

1.1编制依据

1）丹东至锡林浩特国家高速公路大板至经棚段高速公路两阶段施工图设计文件；

2）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；

3）《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；

4）《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）；

5）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；

6）《路桥施工计算手册》（JTG/TB02-01-2008）；

7）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

8）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JTG166-2008）；

9）招投标文件及中冶交通大板至经棚项目总承包部施工组织设计；

10）施工现场实际勘察情况及以往施工经验。

1.2编制原则

1）遵守国家法律法规及交通部有关规定。

2）全面符合招标文件关于工程质量、工期、安全、环保、文明施工等各方面的要求。

3）采用和工程相适应、性能良好的机械设备，科学配置，充分发挥设备的生产能力。

4）按倒排工期方法确定各道工序施工进度，配备充足的机械设备和劳力，并做到机械设备配套、技术工种齐全，确保按计划完工。

5）采用成熟的施工技术和工艺，以加快施工进度，降低工程成本。

6）严格按照施工规范、标准、安全操作规程及工程建设强制性标准，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，确保施工质量及安全。

7）高度重视文明施工和环境保护工作，珍惜、合理利用土地。

1.3编制范围

本方案适用于中冶交通大板至经棚高速公路施工总承包项目经理部的新井互通AK0+493.11跨线桥施工。

2.工程简介

2.1工程概况

新井互通AK0+493.11跨线桥与主线交叉中心桩号为K54+200，桥梁下部结构采用柱式墩、肋板式台、桩基础，上部结构为现浇箱梁，孔跨布置为18m+25m+25m+18m，桥梁全长93.0m。

梁体为单箱三室，箱梁顶板宽16.5m，底板宽12.48m，梁高1.6m，桥面横坡为单面坡；顶板厚25cm，底板厚25cm，在两侧腹板上设置通风孔，梁底设置泄水孔。

梁体采用C50混凝土，防撞墙采用C40混凝土。

主梁部分预应力采用两端张拉、满堂支架现场浇筑施工。

预应力钢筋采用标准抗拉强度为1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松驰高强度钢绞线。

张拉控制应力为0.75fpk=1395Mpa，张拉采用张拉力与引伸量双控。

图2-1箱梁典型横断面图

表2-1主要工程数量一览表

序号

工程项目

规格

单位

数量

1

混凝土

C50

m³

1135.7

2

钢绞线

13φs15.2

t

29.9

4

钢筋

HRB400

t

272.0

5

波纹管

φ90（内）

m

2049.6

6

锚具

M15-13

套

48

2.2自然条件

2.2.1地形地貌、地质条件

本项目地处内蒙古自治区中东部，赤峰市北部，位于内蒙古高原与大兴安岭南端山地和燕山余脉七老图山交汇地带，地势西北高，东南低。

桥位所处段落以剥蚀残丘、风成沙丘地貌为主，地形较平缓开阔，相对高差较小。

地质岩性较简单，基岩面起伏变化不大，地基岩土承载力较高，风化较为强烈。

2.2.2气候条件

本项目所经地区属半干旱大陆性季风气候，春秋季多风少雨，最高气温38.6℃，最低气温零下32.2摄氏度，年平均气温4-9℃。

年平均降水量369mm，多集中于6-8月。

全年3、4、5、6月为风季，平均风速在2.8-3.0m/s，最大风速22-24m/s。

根据气象资料及沿线地质调查该地区标准冻深1.8-2.2m，全线土壤最大冻结深度2.8m。

3.施工准备

3.1技术准备

3.1.1施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求，详尽调查现场情况，并提前进行技术交底。

3.1.2人员的组织和安排均己到位，施工现场技术管理及施工班组人员已进行了相应的岗前培训，施工的协调工作己做好。

3.1.3根据总体控制网控制点和水准点用全站仪和水准仪按设计图纸的尺寸精确定位，并报请监理工程师检测。

3.2材料准备

工程使用的周转材料如竹胶板、钢管、方木、杂木等将以充分满足、合理调转的原则使用。

本着合理组织、满足施工、减少库存的原则，考虑可能延误供货及节假日的影响，做好物资供应计划。

3.3施工用电

现场配备150KW发电机1台进行供电，保障施工现场施工用电，混凝土浇筑时配备2台150KW发电机（1台备用）。

3.4主要管理人员安排

表3-1主要管理人员

序号

姓名

职务（工种）

备注

1

郑云奇

项目经理

负责总体施工安排

2

吴诗尧

生产副经理

负责施工生产

3

苗金玲

桥梁工程师

负责技术指导工作

4

李大伟

施工负责人

负责现场施工

5

李国栋

拌和站负责人

负责混凝土拌和、运输

6

李培峰

技术员

负责质量检测工作

7

万新东

安保部长

负责现场安全工作

8

桑爱亭

试验主管

负责试验工作

9

赵国栋

试验员

负责现场试验工作

10

冯杰

测量员

负责现场测量工作

表3-2施工队伍计划投入的劳动力

序号

项目

班组

人数

备注

1

架子班

1个

10

2

木工班

1个

15

3

管理人员

2

合计

27

3.5主要机械配置

施工机械配置

机械设备名称

型号

台（套）数

工作状态

备注

压路机

YZ18

1

良好

装载机

ZL50

1

良好

吊车

25T

2

良好

电焊机

315A

6

良好

弯曲机

400型

2

良好

切割机

400型

2

良好

发电机

200kw

2

良好

砼运输罐车

10m3

6

良好

泵车

48m

2

良好

插入式振捣器

50型

10

良好

插入式振捣器

30型

10

良好

混凝土拌和站

120型

1

良好

千斤顶

150t

4

良好

千斤顶

30t

4

良好

压浆机

2

良好

4.总体组织及工期安排

4.1总体思路

本跨线桥第二、三跨上跨高速主线，2#桥墩沿主线中央分隔带布置。

结合自然环境特点及现场实际情况，本现浇箱梁施工的支架形式拟采用满堂碗扣式支架。

主线封闭施工后通行主要为本部施工车辆，车流量小，拟采用便道绕行方案，在主线左侧修筑便道连接A匝道路基作为通行道路。

4.2工期计划

工期安排计划：

2017年5月20日—2017年7月18日。

（1）地基处理和支架搭设、预压：

工期15天；起讫时间：

2017年5月20日-2017年6月5日；

（2）模板、钢筋及预应力管道施工：

工期25天；起讫时间：

2017年6月1日-2017年6月25日；

（3）混凝土浇筑：

工期：

10天；起讫时间：

2017年6月25日-2017年7月5日；

（4）预应力张拉：

工期：

2天；起讫时间：

2017年7月10日-2017年7月12日；

（5）支架拆除：

工期：

5天；起讫时间：

2017年7月13日-2017年7月18日。

5.施工工艺

5.1现浇箱梁工艺流程图

5.2支架搭设

5.2.1地基处理

箱梁施工前，测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，首先清除原地表的积水、淤泥和边坡杂草，用挖机将桥跨处场地修整成宽度宽出支架各0.5m的地界。

，用推土机进行整平，压路机压实，保证压实度均匀，确保地基的均匀性。

地基处理采用40cm厚挖方石渣换填两层，每层20cm均匀碾压要求沉降差符合要求（20T压路机碾压2遍沉降量不大于3mm），检测地基承载力大于150KPa，在处理好的地面上浇筑20cm厚C20混凝土，平整度不超过5mm。

场地四周设30×30㎝排水沟，并保证排水通畅，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。

地基处理应提前进行，以使地基有一定的沉降时间。

对于桥台边坡部位应根据支架横杆间距开挖台阶，台阶顶面夯实后浇筑20cm厚C30混凝土。

5.2.2支架设计与拼装

现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线及边线，同样用白灰线做上标记，根据中心线向两侧对称布设支架。

根据施工图纸及规范对支架方案进行比选后，本现浇箱梁采用碗扣式支架（规格为φ48×3.5mm）搭设，采用LG—120、LG-60等规格的杆件进行组合安装，支架搭设时在底板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）×0.9m（横桥向）布置，步距按1.2m设置。

在箱梁的腹板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）×0.6m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。

翼缘板下0.9m（顺桥向）×0.9m（横桥向），步距按1.2m设置。

在每跨两端靠近盖梁处L/5范围内支架加密为0.6m（顺桥向）×0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。

在每跨跨中横隔板范围内支架加密为0.6m（顺桥向）×0.9m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。

支架下部设螺旋调整底座，支架搭设后，均设纵横向连杆，外侧按纵、横桥向4～6排设一道钢管剪刀撑，确保支架的整体稳定。

支架顶部设螺旋调整顶托，顶托上设横梁，横梁上设纵梁，横梁采用10×15cm方木，箱梁底板下纵梁采用10×10cm方木，间距30cm。

侧板背带用5×10cm方木布设加支撑，间距为20cm，其上钉竹胶板作为侧模。

背带后面用10×15cm方木作为竖楞，间距60cm。

翼缘板和侧模采用10×10cm方木钉成框架作为支撑。

箱梁翼缘板外侧在合适位置设置安全爬梯，爬梯采用碗扣支架搭设，爬梯顶部设置安全防护栏杆。

该桥满堂支架具体布置详见《AK0+493.111新井互通跨线桥支架设计图》。

因为全桥在半径为225m的右偏圆曲线上，所以不能整幅搭设满堂红支架，需在一定的位置断开，故断开处可用碗扣钢管和普通脚手架钢管组合搭设。

5.2.3满堂支架搭设

由测量组根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位，并进行水准测量，根据标高再定出具体配杆方案，根据调整顶托标高进行控制。

在硬化后的地基上根据测量成果按纵横向间距安放可调底座，并按各跨不同的计算高度调整好底座上可调螺帽位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3，可调底座与混凝土基础接触良好。

检查支架有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后才能开始拼装。

拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。

尤其重要的是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。

拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并将各顶托顶面调至设计标高位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3。

铺设顶层横向方木，接头设在可调支撑处。

然后铺设纵向方木，间距20cm，使用水平仪检查标高，采用木楔调整标高，无误后将横纵向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固，拼装底模板。

沿拼装方块四周及全高范围内，支架每4～6排设置一道双向钢管剪刀撑，斜杆与地面夹角为45度，剪刀撑必须用扣件与立杆相连接，每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于8个，搭接长度不小于1m。

横桥向、纵桥向每隔3.6m搭设一道剪刀撑，在立杆自由端大于30cm的必须加扫地杆进行加固。

支架上设有安全的上下走道，不得以攀登支架的方式上下支架。

5.2.4方木铺设

测量人员根据箱梁设计底模标高控制在顶托上，然后放出桥梁结构中线，施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。

首先铺横向方木（10×15cm），横向两块方木的接头应设在立杆支点的位置，搭接长度不小于0.2m，或者横向两接头的方木下面垫上一块长度不小于0.8m的方木，然后用马钉将下垫方木和上面纵向方木钉在一起，方木使用时若有变形，不顺直的方木，应将起拱的面向上放置，最后应保证整个纵向方木面平整，再铺纵向方木。

纵向方木（10×10cm）的间距为30cm，铺设的纵向方木宽度应比箱梁底板各宽出至少1.5m，用于后面腹板侧模的加固。

跨中横梁、腹板、中横梁处纵向方木（10×10cm）的间距为20cm。

5.3安装底模、支座及预埋件

5.3.1安装底模

（1）底模：

采用1.22m×2.44m×0.015m竹木胶合模板。

（2）根据测量人员放样的桥梁中轴线，单块模板的尺寸，以及箱梁的底板、跨径尺寸，施工时必须配对加工。

（3）铺放时，模板的接头应支承在纵向的方木上，不允许有接头悬空的现象，若整块板拼装时不够宽度，应将模板割开一部分再拼装。

但要注意，割开的模板宽度不能小于0.5m，并且不能放置在箱梁自重大的位置（比如腹板位置），模板与方木之间用钉子固定。

（4）横向底模要宽出腹板边线，并不要与方木固定，等预压后由测量人员放样出底板边线后，再将模板准确定位，并与方木固定。

（5）模板的接缝处应用双面胶密封。

5.3.2支座及预埋件安装

支座安装时，支座底和支座垫石表面必须保持洁净、水平而不光滑。

施工过程中必须保证支座上、下面的水平，支座四角高差小于1mm。

5.3.3支架预压

支架预压工艺详见下图5-1。

支架搭设完成之后，组织质量安全检查小组对支架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认支架安装合格后，方可铺设现浇箱梁底模，以及对支架进行预压，采用防水砂袋预压。

支架预压的目的：

通过对支架采取110％的荷载预压，可以验证支架的承载力、消除支架安装时的非弹性变形和了解支架在重载下的弹性变形等情况，以指导下一步施工。

预压材料：

采用砂砾吨袋，预压观测：

预压分三级加载，第一次加载至总重量的60%，为一级加载，支架顶部监测12h沉降平均小于2mm可进行下一级加载；第二次加载至总重量的100%，为二级加载；第三次加载至总重量

图5-1支架预压施工工艺流程框图

的110%，总重量包括混凝土自重、钢筋自重、施工人员及设备荷载，稳定后进行一次卸载。

每一跨1/2L、1/4L、支点位置横桥向各设左中右3个观测点进行观测，各加载程序及分级读数应在加载后立即测读一次，并在加、卸载稳定后再读取稳定读数，加载稳定基准为24小时沉降平均值小于1mm，72小时沉降平均值小于5mm可停止预压。

预压完成后根据箱梁线型重新放样，调整立模高度。

测量数据的统计：

通过对以上几组数据的统计和比较，分析出支架的非弹性变形和弹性变形，用于指导支架立模标高的调整。

支架预压完成并确认测量数据的有效性后，对底模进行调整之后，进行下一步施工。

观测点横向布置示意图

5.4模板加工及安装

现浇箱梁施工前应先复测垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。

底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。

再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。

5.4.1箱梁底模及侧模

底模板采用厚15mm竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工，经验收合格后方可使用。

楞木即纵向顶层10cm×10cm方木，横桥向间距30cm。

侧模竹胶板厚度为15mm，竹胶板背面敷设5×10cm方木，立方木间距为200mm，立方木背后根据高度每隔0.6m设水平10×15cm方木1道。

根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架及底板横向方木连接。

如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木之间加塞木楔。

梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。

翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。

5.4.2箱梁内模

模板采用厚15mm竹胶板，控制好内模的保护层，箱梁的顶板内模在每跨的1/4跨处的每个箱室上留设天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。

箱室分两次支模，侧帮及顶板。

箱室侧帮模板面板采用15mm厚竹胶板，面板内用5×10cm方木作骨架，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.6m设水平10×15cm方木1道，在水平方木处设钢管水平支撑和斜撑，支撑间距90㎝，并用钢管在纵向和竖向对水平支撑进行加固。

箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木顺桥向布置，间距为30cm，方木截面尺寸为10×10cm，中间每隔0.9米加横向10×10cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.9×0.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土时造成内模移动、塌陷。

浇注混凝土之后，等达到一定强度后方可拆除内模。

如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。

5.4.3模板安装注意事项

（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。

（2）检查方木与模板、顶托间的密贴情况，外模接缝处尽量设置在方木位置处，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。

模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞严密，以防漏浆。

（3）模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。

（4）模板拼装应保证线条顺直，形状位置准确。

通过支架顶部的顶托调整至设计标高，施工时按底模板边线进行安装，连接缝处放置双面胶条以防止漏浆。

（5）立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。

（6）模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。

（7）模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。

浇筑内模支撑图

5.5筋的制作与安装

5.5.1钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。

5.5.2钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。

5.5.3钢筋在加工棚中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。

5.5.4钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。

5.5.5钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。

施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。

5.5.6梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。

所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。

采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。

5.5.7由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。

调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。

5.5.8钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。

锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。

5.6混凝土浇筑及养护

现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。

5.6.1砼的质量控制

本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。

为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：

（1）混凝土采用古东关第二拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。

（2）骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料

的最大粒径选定为20mm。

砂子采用中粗砂，其细度模量为2.6～3.0mm。

砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。

（3）梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。

根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。

5.6.2凝土浇注前准备工作

（1）对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。

（2）对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。

（3）落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。

（4）检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。

（5）查询当地的天气预报，确定浇筑时间。

（6）对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。

5.6.3混凝土的运输与供应

现浇连续梁施工时，采用2台混凝土柴油泵进行施工，2台吊车进行配合；按照每台输送泵每小时输送砼40立方米，从拌合站到施工地点需要10分钟路程,所以每台泵车配备3辆9m3的砼运输车。

5.6.4浇注顺序

砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。

砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板→腹板→顶板顺序进行浇筑。

5.6.5浇注下料及振捣

底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。

施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。

振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。

振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。

根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。

施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。

5.6.6混凝土浇注注意事项

（1）施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。

混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

（2）振捣采用插入式振捣器。

在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

（3）灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留