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抽样检验计划培训讲义
抽样检验
品质:
国际标准组织(InternationalStandardOrganization;ISO)对品质的定义:
指一项产品或服务之特征与特性之整体性,满足其规定或隐含需求之能力。
品质管制
为了确保品质目标之达成所采取的一切活动。
它是达成品质目标的程序
如P,D,C,A(Plan,Do,Check,Action)
Plan----Do----Check—Action
品质管制的演变
1.第一阶段(1900年前):
作业员的品管
2.第二阶段(1901-1918):
领班的品管----由领班监督管理并负责品质。
3.第三阶段(1919-1937):
检验员的品管----一战期间工厂规模庞大而复杂,领班无法兼顾品质管理因此产生了专职检验人员,制造与检验开始分开。
3.第四阶段(1938-1960):
二战期间,为了满足大量军需的需要发展出更有效率的品管方法—统计管制。
统计管制是利用统计理论为基础,以管制图,抽样检验,实验计划,统计分析等为工具,研究制程之品质水准及变异程度,控制产品之品质特性值与一定界限内最大的特点是用“抽样检验”代替“全检”。
4.第五阶段(1961-):
全面品管以组织而言,凡是与产品品质有关之各部门,及所属员工需对品质负责;以生产流程而言,由市场调查,产品设计,制造乃至销售与服务等各阶段构成一整体系统均在管制之内使公司各部门全体人员共同协力参与品质管制活动。
抽样检验原理
一、基本概念
1、为何要抽样检验?
---分工细密:
自己没有能力,也无必要,制造自己产品所需的材料和零件,为保证质量需要检验。
在市场竞争激烈的当今社会,成本是企业立足的关键。
为满足最经济和品质需求产生-抽样检验。
2、抽样检验的几个阶段
供货商---材料--制造--成品---客验---送达客户
IQCIPQCFQCOQC
3、抽样检验的适用范围
-大批量
-破坏性
-抽样检验的前提条件:
生产稳定受控
4、抽样检验的优缺点
优点
检验费用低
降低损坏几率
可用于破坏性试验
有利于持续改进
缺点
有风险-允收坏批拒收好批
对制程反映(信息)不完全忽略一些信息
从以上比较可看出若有良好的抽样计划则抽检是保证品质的良好手段﹒
二、基本名词
批量﹕每个检验批内产品数量
样本﹕从检验批中随机抽取一个以上的单位产品
缺点﹕单位产品特性不符合规格要求
缺点可分为
1、严重缺点(Criticaldefect)
危害产品的使用者(消费者)或携带者生命或安全的缺点
2、主要缺点(Majordefect)
产品的使用性能不能达到所期望之目的或显著降低使用性质的缺点
3、次要缺点(Minordefect)
不影响制品的使用目的缺点。
抽样计划:
是抽样检验的依据。
包括批量、样本数、合格判定数(对于计量值抽样计划为:
批量、样本数、合格判定值)
检验时依据抽样计划将待验制品依批量分成若干批,并抽取N个样本检验,将结果依品质标准判定不良数并与合格判定数相比较,大于合格判定数拒收,小于合格判定数允收。
品质检验
见图标﹕
抽样计划系统
三、抽样计划
1、抽样检验计划分类如下:
抽样检验计划
计量值抽样检验计划
计数值抽样检验计划
规准型
调整型
规准型选别型调整型连续抽样型
逐次抽样型
2、OC曲线(operatingcharacteristiccurve)
抽样计划的操作特性曲线,它表示含各种不良率的产品批能被允收的几率曲线。
也就是产品在不同不良率状况下﹐作抽样检验时被允收的几率曲线
OC曲线可以反映一个抽样计划的判别能力。
理想的OC曲线能完全区分好与坏。
﹒1.0
允收机率
0
0.01不合格率
理想的OC曲线
α=5%
1.0
1-a
β=10%
0.5
b
0
AQLIQLRQL
典型的OC曲线
1、AQL(AcceptableQualityLevel)----可以允收的检验批所含有的最大不良率。
通常定为允收几率为95%时之不良率
2、RQL(Rejectqualitylevel)----通常指定允收几率为10%时之不良率
3、生产者冒险率PR(Producer’sRisk)---已达AQL但因抽样时样本不良品过多而误判为拒收﹐其几率称生产者冒险率﹒=5%,
4、消费者冒险率CR(Consumer’sRisk)---已达拒收水准应判为不合格﹐但因抽样关系﹐样本中不良品很少而误判为合格允收﹒=10%
OC曲线的特性﹕
OC曲线可以表示任何一种抽样计划之特性﹐制品在某不良率下有一定的允收几率﹐从图上可以看出AQL与RQL间距越小﹐斜率越大越好。
四、抽样计划表(MIL-STD-105D)
1、MIL-STD-105D抽样计划表
MIL-STD-105D是美国政府公布的﹐其品质指针是AQL。
MIL-STD-105D抽样计划表见图
2、AQL的确定-
在使用抽样计划时,AQL值除可依实际的状况或生产者与消费者共同协议外,也可按下列方法确定。
2.1损益平衡点法(BreakEvenPoint;BEP)
BEP以成本方法选用适当的AQL。
----用检验方法消除不良零件的成本和允收良品进入生产场所后的修理成本的百分比。
公式如下:
BEP=(每一零件检验成本)/每一不良零件的总修理成本)
求出损益平衡点后再依AQL损益平衡表定出AQL
2.1.1AQL损益平衡表
损益平衡点
AQL(%)
0.5—1%
0.25
1.0—1.75%
0.65
1.75—3%
1
3—4%
2.5
4—6%
4
6—10.5%
6.5
10.5—17%
10
17.0-23.0%
15.0
23.0—30%
20.0
2.2归纳分类法
2.2.1归纳分类法
将成本,不良(缺点)的等级等要素考虑进去通过归纳的方法确定AQL
AQL有关要素:
(1)检验成本与修理成本的比例(BEP)
(2)可能发现问题的地区
(3)不良品的处理方式
(4)制程方式
(5)鉴定不合格品的难易
将AQL从最严到最宽(0.065%--15%)依次列出,按如下归纳分类图定出AQL
检验成本与修理成本比例
可能发现问题地区
不良品的处理方式
制程方式
鉴定不合格难易
AQL(%)种类
建议
AQL(%)
0.065
0.15
0.400.65
0.65
1.0
1.51.5
2.5
4.02.5
6.5
106.5
15
0.5以下
0.5-1
1以上
顾客
终检
制程
报废
修理
特采
全自动
半自动
人工
很难鉴定
不易鉴定
容易鉴定
AQL归纳分类法
2.2.2归纳分类法的优点。
(1)容易选择
(2)同时考虑到成本,问题严重性,鉴定不合格品的难易性及工厂的各种不同制程方式。
(3)要素多因此准确性高。
(4)要素可以根据工厂及产品的特点增加或减少,故有弹性
3、检验水准
检验水准可分为一般水准I,II,III三级,特殊水准S-1,S-2,S-3,S-4四级。
一般情况采用II级检验水准
样本数依S-1,S-2,S-3,S-4,I,II,III顺序增加。
4、缺点分类
在抽样计划中必须制定缺点的等级,依检验水准,AQL,缺点分类决定检验方式的严格程度。
4.1分类
4.1.1严重缺点(Criticaldefect)
危害制品的使用者或携带者生命或安全的缺点
4.1.2主要缺点(Majordefect)
制品单位的使用性能不能达到所期望之目的﹒或显著降低使用性质的缺点
4.1.3次要缺点(Minordefect)
不影响制品的使用目的缺点﹒
4.2如何决定缺点等级
5、MIL-STD-105D使用
1抽样方式(严格,正常,减量)
2定AQL
3定批量
4定检验水准,通常为LEVELII
5从表中查出样本量。
6选择抽样计划表(单次,双次,多次)
7由AQL值及样本量代字相交栏查得允收不良数Ac及拒收不良数Re。
8抽样检验,依抽样计划决定拒收或允收
例题,
某厂用调整型抽样计划进行进料检验。
双方约定AQL为1.5%,每周交货一次,批量为3000。
使用单次抽样,求抽样计划
<解>
1.N=3000
2.AQL=1.5%
3.抽样计划表的选定----单次抽样。
4.检验水准,因未特别指定,故采用II级
5.由批量及检验水准查表---样本量代字为K
6.查MIL-STD-105D抽样计划表中的正常检验单次抽样计划表。
加严检验单次抽样计划表,减量检验单次抽样计划表。
,得抽样计划如下:
1)正常检验:
n=125,Ac=5,Re=6
2)严格检验:
N=125,Ac=3,Re=4
3)减量检验:
n=50,Ac=2,Re=5
(抽样计划表见附表)
SeksunQASamplingPlan
1.AQL接收质量水平:
Critical
Major
Minor
InspectionLevel
0%
0.4%
1.5%
II
2.Normal、Reduced、TightenInspectionswitchingRules正常、减量、加严抽样检验调整规则:
3.SamplingPlan抽样计划
LotSize
Reduced减量
Normal正常
Tighten加严
批量
SplSize
Major
Minor
SplSize
Major
Minor
SplSize
Major
Minor
91-150
20
0,1
0,2
32
0,1
1,2
50
0,1
1,2
151-280
32
0,1
0,2
32
0,1
1,2
50
0,1
1,2
281-500
50
0,1
0,2
32
0,1
1,2
50
0,1
1,2
501-1200
80
0,2
1,4
125
1,2
5,6
200
1,2
5,6
1201-3200
125
3201-10000
200
10001-35000
315
35001-150000
500
150001-500000
800
Over500000
1250
抽样计划简介
1.名词介绍﹕
批(N)﹕
样本(n)﹕
不良品﹕
不良率﹕
缺点﹕
百件缺点数﹕
合格判定数(C)﹕
AQL﹕
2.抽样检验三要素﹕
抽样计划;检验方法;约定品质标准
3.抽样计划分类
计量值抽样计划
计数值抽样计划-----不良个数;缺点数
4.抽样检验形式
单次;双次;多次;逐次
5.MIL-STD-105D抽样计划来历
美国军用标准是调整型抽样计划。
6.特点﹕
A缺点分级
B不良品分级
C检验转换程序(正常/加严/减量)
D检验水准﹕特殊;一般
7.允收与拒收判定方法﹕
A单次;B双次
8.MIL-STD-105D应用﹕
A指定送检批量N
B决定AQL
C抽样方式
D选择检验水准
E由N及检验水准查样本代字
F查主抽样表
G根据检验结果判定允收或拒收
9.抽样目的
希望经少数样本的检验以对送检批作正确的判断。
并因此减少检验成本确保产品品质。
关键为正确的检验方法;适当的品质基准;合理的抽样计划;正确的抽样方式。
10.随机抽样的原则﹕
A不可让从事产品之生产者抽样
B实施抽样时必会同责任者在场
C使抽样有关人员彻底明了抽样之目的与重要性
D抽样应在送检批移动中为之避免在静止时进行
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