20m箱梁作业指导书解析.docx
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20m箱梁作业指导书解析
20m箱梁作业指导书
一、编制依据
1、与业主签订的施工合同
2、雷西高速桥梁施工设计文件
3、《公路工程桥涵施工规范》
4、《公路桥涵工程验收评定标准》
5、《公路工程施工安全技术规程》
二、工程概况:
本合同段共有跨径20m预制箱梁1032片,其中K1299+055中桥与线路右前夹角60°箱梁32片,ZK1299+615YK1299+585田家沟大桥与线路右前夹角90°箱梁56片,K1299+880中桥与线路右前夹角50°箱梁32片,K1300+125贾沟大桥与线路右前夹角90°箱梁56片,K1301+160王河大桥与线路右前夹角90°箱梁184片,K1302+180杨渠大桥与线路右前夹角90°箱梁192片,K1303+730莲花台大桥与线路右前夹角130°箱梁56片,K1305+230堡子沟大桥与线路右前夹角90°箱梁168片,K1306+097陈家河大桥与线路右前夹角90°箱梁120片,K1308+109郭家堡大桥与线路右前夹角90°箱梁40片,K1308+568蒿咀铺大桥与线路右前夹角90°箱梁56片,K1308+850杨家庄大桥与线路右前夹角120°箱梁40片。
箱梁高1.20m、底宽1m、顶宽2.4m-2.85m。
3、梁场布设
1、梁场概况
全线共设20米箱梁预制场2个,分别为2#、3#预制场。
2#预制场设置在K1302+180线路右侧80m处,预制场地总长为290m。
根据设计要求及预制梁计划工期,预制场设置40个底模台座,存梁台座5排,预计存梁98片。
预制场内设置跨径38m龙门吊80吨2台、5吨1台,张拉、压浆设备各3套。
运梁平车4辆。
按平面布置图在预制场相应位置设置接线电箱,同时安装漏电、触电保护装置,并由专业电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,并做到文明施工、文明用电。
预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、砼试件养护水池。
根据安全文明施工要求,在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。
(详见预制梁厂平面布置图)如下:
2#预制梁场场地布置图
3#预制场设置在K1307+100线路右侧红线外,预制场地总长为290m。
根据设计要求及预制梁计划工期,预制场设置24个底模台座,存梁台座7排,预计存梁132片。
预制场内设置跨径38m龙门吊80吨2台、5吨1台,张拉、压浆设备各3套。
运梁平车4辆。
按平面布置图在预制场相应位置设置接线电箱,同时安装漏电、触电保护装置,并由专业电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响,做到安全合理布线,并做到文明施工、文明用电。
预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、砼试件养护水池。
根据安全文明施工要求,在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。
(详见预制梁厂平面布置图)如下:
3#预制梁场场地布置图
2、预制台座及存梁台座制作
预制场场地范围内,先将原地面用推土机平整后,用18吨振动压路机进行碾压,压实整平后,做5cm厚的C20混凝土进行硬化处理。
在场地内设置纵向与横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟。
在预制场场地整体硬化处理后,按梁场设计图纸进行预制区,与存梁区的台座布设。
预制台座两端底部采300cm×300cm×15cm厚C20钢筋混凝土垫层。
台座上部采用C20混凝土浇注,高度30cm且采用30*30角钢包边,顶部设置3mm厚铺地钢板与角钢严密焊接。
(详见下图)
3、反拱值预设
根据20m箱梁的设计资料,在台座制作时按设计要求设置向下1.0cm的反拱。
预拱度按照圆曲线形式布置。
四、施工方案
1、20米箱梁预制施工工序
20m预应力混凝土预制箱梁,施工顺序为:
箱梁钢筋配料、绑扎→模型安装→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→(边跨封锚)
2、模板制作
2.1底模
在预制台座顶铺设3mm钢板作为箱梁预制台座。
台座两侧各设一道L30*30mm护边角钢,在底模的两端预制梁吊点处预留30cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,在底模上向下预留1.0cm反拱,反拱按圆曲线设置。
2.2侧模
采用定型钢模板,由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时,按箱梁节间长度设计,分为标准节、异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。
保证面板的平整度,检验〈1mm/2m;面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊,加强肋与加强肋采用全焊,对安放附着振动器的部位予以加强。
2.3内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在安装就位前拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在与梁体同配合比的水泥砂浆垫块上,内模用钢筋定位,上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
2.4端模
端模亦采用5mm钢板加工制成。
端模的锚垫板(位置要保证准确无误),用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。
接缝处理,底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。
3、钢筋制作与预应力孔道制作
3.1钢筋施工
3.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
3.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放,存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
3.1.3钢筋表面应清洁,平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求,设计无规定时,按规范执行。
3.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎,绑扎长度不小于35d。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。
3.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,焊接接头在受拉区接头面积最大百分率为50%。
3.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合设计及规范要求。
3.1.7按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
3.1.8验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,不得采
用砂浆垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
3.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝处)。
3.1.10钢筋加工允许偏差:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm;
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差:
受力钢筋间距±10mm;
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm;
钢筋骨架尺寸长±10mm,宽、高±5mm;
弯起钢筋位置±20mm;
保护层厚度偏差±5mm。
3.2预应力孔道制作
3.2.1钢束成孔采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米,接头处采用胶布缠绕粘贴;
3.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋的同时,要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋,制作成“井”型与腹板钢筋焊接定位,在直线段每隔1米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余曲线部分间距0.5米设一定位架。
3.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的
波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
3.2.4安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣,确保密实。
3.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前,钢筋的保护层垫块要绑扎完毕,为保证梁体混凝土外观,保护层垫块统一采用塑料垫块。
4、钢束制作、孔道穿束
4.1钢束制作
4.1.1预应力采用高强、低松弛预应力钢绞线,直径为Φs15.20mm,截面积A=140mm2,标准抗拉强度fpy=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
4.1.3钢绞线开盘:
将钢绞线盘竖放入一型钢(钢管)制成的开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
4.1.4钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定:
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
注:
设计给出工作长度为一段65cm,可根据现场实际情况调整。
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面30cm。
4.1.5孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
4.2注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线。
5、模板、混凝土施工
5.1模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模施工,侧模支立并加固完成后,进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固。
加固方法:
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固,上口设置对拉杆,进行加固。
地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚,以防止模板移位。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
5.2混凝土拌制工艺
材料选择由试验室对各种原材料进行各项指标的检验计算。
施工中严格按要求配制C50混凝土。
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护,均应按规范施工,但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由工地的搅拌站负责,由搅拌站集中拌合,并准确控制水灰比及用水量,为提高混凝土强度及增加混凝土和易性,应掺入外加剂。
搅拌机每小时生产混凝土120立方米,全用微机自动计量供料,外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥1.5分。
试验人员经常测试混凝土坍落度,不符合质量要求的混凝土绝对不准入模。
5.3混凝土入模与振捣
5.3.1在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注,混凝土拌合好后,用混凝土运输罐车运到待浇梁处,混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
20m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣,浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板,浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁
再倒入注混凝土。
5.3.2混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法,腹板以附着式振动器为主。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集区,要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外,对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防过振及漏振,发现问题及时解决。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平,表面平整。
5.4养护
混凝土灌注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1-2遍,以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护,保持混凝土表面湿润,箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后,应及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定,一般不少于7天,夏天气温高时,夜间也需洒水养护。
当环境气温底于5度时,应停止洒水,以覆盖保温为主。
5.5注意事项:
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净,但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时,翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上,影响混
凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时,派专人负责检查模板的加固情况,并检查是否有漏浆现象,并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞(外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
6、预应力施工
6.1预应力设备及锚具
千斤顶:
采用穿心式油压千斤顶。
限位板:
与锚具配套的限位板。
张拉油泵:
采用高压油泵。
油表:
应具有精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内,千斤顶配两块油表。
高压油管:
油管用高压橡胶管,其工作压力不小于40Mpa,同油泵千斤顶相匹配。
6.2预应力施工前的准备工作:
6.2.1千斤顶与液压油表的标定:
千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下,在国家认定的实验机构对其精度进行标定(每台千斤顶如果有条件最好配备两只标定油表)。
千斤顶一般使用3个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,应重新校核。
6.2.2检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板
处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的90%。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
6.2.3按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数,并标在压力表上。
按照张拉次序将钢束进行编号,以免出错。
钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能,确保千斤顶与油泵性能良好。
6.3张拉工艺流程
张拉前,将每束的多根钢绞线理顺、平行,严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片:
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大小要调整均匀,用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板:
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后,使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶:
钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使
千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
装工具锚环和夹片:
按上述步骤操作,工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入,便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上,否则应进行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉:
0→10%σk(测延伸量)→100%σk(测延伸量并核对)→(持荷2分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)→锚固(观测回缩)。
预应力采用引伸量和张拉力双控,以引伸量为主,引伸量应在±6%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%,且不允许整根钢绞线拉断。
张拉时,两端随时用对讲机进行联系张拉力和延伸量情况并做记录,张拉完毕后核对延伸量是否符合规范要求且作好原始记录,若张拉伸长量超出规范要求则需采取措施后再次进行张拉。
在分级张拉过程中,要使油泵上升速度稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小,分级调整两端张拉的延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大的一端稍稍慢拉,延伸量小的一端稍稍快点拉,以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大的一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零,卸工具锚。
千斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标志,以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时,待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线,用无收缩水泥砂浆封闭锚头,以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况,并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28天的上拱值,分析原因后根据实际情况报监理及设计单位审批后调整台座预拱度。
6.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,箱梁两端设有安全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,以防意外。
张拉操作人员,由熟悉本专业的人员参加,或经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚:
工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固,以防支垫不稳倾斜伤人。
6.5孔道压浆
6.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,形成有粘结,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视,确保压浆饱满、密实。
压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
6.5.2水泥浆制备
根据设计及规范要求,水泥浆配置应严格按照试验室提供配比拌制,
水泥:
采用P.O52.5水泥。
水:
采用经化验合格的饮用水。
外加剂:
高性能压浆外加剂。
强度等级:
C50
水灰比:
0.3-0.35。
稠度:
<18S(1725ml流锥筒)
泌水率:
搅拌后3小时泌水量宜控制在2%,最大不超过3%,泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。
浆体初凝时间:
6h
6.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵,封堵要严密,不得漏气,以防漏浆。
压浆前,检查封锚砂浆强度,清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道畅通。
压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封。
6.5.4浆体拌制采用高速搅拌机,根据配比拌制水泥浆,搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细,并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内,
压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
6.5.5孔道压浆
压浆程序及操作方法:
检查压浆机、压浆管是否通畅,其工作性能是否良好。
启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa,当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时,将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上,开始压浆。
压浆泵压力达到0.7-0.8Mpa左右,持压2分钟以上,关闭压浆泵及压浆端所有阀门,完成压浆。
拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业,完成其他管道的压施工。
当班作业全部完成后,必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。
6.5.6压浆注意事项:
压浆的顺序为:
先压下面孔道,后压上面孔道,在清理孔道发现串孔时,则应两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成,不得中途停顿,如因故障而使压浆作业中断,而停顿又超过20分钟,则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去,然后再重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟,在这个时间内,应不断地低速搅拌水泥浆。
压浆后48小时内,必须保证构件温度不低于5℃,如气温过低,则应采取保温措施以防冻害。
压浆时,每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组,要求标准养护7天强度不小于35Mpa,28天强度不小于50Mpa。
对应埋置在梁体内的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛,然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计规定。
封锚混凝土必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具,应采取防锈措施。
7、安全、质量保证措施:
7.1质量目标:
合格率100%,优良品率>90%。
7.2安全保证体系图框如下:
工程质量现场管理保证措施图框如下:
8.安全保证措施
8.1建立健全安全管理组织机构:
成立以施工队长为组长,队施工技术员、专职安全员为副组长,各班组长为组员的安全管理及防洪抢险领导小组,各专业班组均确定专人为安全员(兼职),全面负责施工安全管理工作,责任到人,使安全工作上有专人抓,下有专人管,落到实处。
确立明确的安全目标:
坚持“安全第一,预防为主,教育开路,制度确保”的方针,坚决杜绝人为重大伤亡事故。
8.2建立一整套行之有效的安全保证规章制度:
1)人人建立安全保证责任状,实行单位连续安全天数累计奖励制度和事故当事人与队上责任追究制,采用经济奖罚办法,每月考核月底兑现。
2)建立安全工作日查月审制度,使安全工作做到时时讲,事事讲,使安全意识深入人心,不准有半点侥幸麻痹的思想存在。
安全员必须负责检查当日安全生产情况,及时发现、报告不安全因素和事故苗头,并采取有效措施,杜绝不安全因素。
3)各专业作业班组都必须结合工程特点,补充制订完善的安全施工规章制度,报队长批准后认真贯彻执行。
4)各种机械设备均由经考检合格的专职人员操作,严格执行操作规程。
未经培训考核的无证人员严禁擅自操作,实行单机包机制,安全责任到人。
8.3加强安全知识教育,提高员工的安全保护业务素质:
1)所有专业工种都必须结合工种和施工现场地形特点,加强岗前培训,系统掌握有关安全知识,并通过考核合格后持证上岗。
2)利用一切机会开展普及安全知识教育,提高职工对自然灾害的认识和在险情下的应对能力。
8.4加强安全工作的物质保障
1)特殊环境下作业人员必须配发有关的劳动保护用品,如安全帽、防滑劳动鞋,口罩等。
2)定期对施工人员进行体检,不适宜从事各种特殊条件下工作的人员要及时撤换,对从事特殊条件操作人员要给予营养补助,保持健康。
8.5加强天气预报的监收,随时掌握不利自然条件的影响,及时采取对策,防止因自然灾害影响施工,造成不应有的损失。
1)大风天气施工时应加强高空作业的防护和管理,除正常施工须配带安全带、安全绳以外,施工人员应对各种安全措施工进一步检查。
2)对于较高的临时设施如水泥罐等,应
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