模具制作检讨书.docx
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模具制作检讨书.docx
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模具制作检讨书
模具制作检讨书
模具制作检讨书
篇一:
模具检讨
与客户模具检讨要点及注意事项
一、同客户进行检讨时,应注意以下要点:
1.重要尺寸及公差:
(1)了解部品的组立装配,确认重要尺寸,并预留调整量;以模具上切削方向调整为考虑参考。
(2)检讨公差值是否合理,公差太小者,应提出修改。
公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔,以及绝对长度。
相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。
与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。
2.拔模斜度
(1)根据部品的分模状况,提出拔模斜度,咬花面应有3o的斜度,斜销部分建议2o的斜度;
(2)询问确认拔模斜度的基准点。
3.肉厚及缩水
(1)肉厚是否合理、平均、易于成形,肉厚小于0.8mm者,难以成形;
(2)肉厚较厚处,是否做逃肉以防缩水,确认偷肉的方式及尺寸。
如柱子,筋条,产品拐角处等。
(3)对于外观面反侧的筋条,要在外观面肉厚的0.8以下,同时注意充填的难易度。
4.塑胶材料及缩水率
(1)对公司常用塑胶(ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT)的成型特性要熟悉;
(2)检讨确认塑胶等级及原料供应商,确认缩水率的大小;结晶性原料一般在1.6%以上,非结晶性原料在0.3~0.6%之间。
(经验值供参考)
(3)对结晶性原料并含GF(玻璃纤维)塑胶,其缩水率要特别注意。
含与不含GF,收缩率差别较大.
(4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.(部分PPS,PA等)
5.咬花面
(1)确认咬花面的范围及咬花等级;需要设定3o以上拔模斜度
(2)对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。
(3)在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。
6.分模线
(1)分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度;
(2)对难于加工的R角,建议客户取消或改变;
(3)相插(破)面斜度希望在3o-5o(不得小于2o);
(4)考虑模仁及插破、靠破面的强度。
(5)靠破面及插破面上需要设定段差范围。
特别是与其他产品配合部,段差的设定考虑是不妨碍装配,不干涉走纸等。
7.入子状况
(1)根据模具加工难易和排气状况,确认入子是否有必要;
(2)与走纸面、咬花面相关的入子,再确认入子形式及大小,以及段差方向。
(3)有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的,需要考虑是否适用入子。
8.滑块机构
(1)确认滑块机构的大小、行程及拖动方式,行程大者,采用油缸;
(2)检讨滑块之间是否相互干涉,运动是否顺畅;
(3)母模滑块。
(4)与母模靠破处,与公模柱子滑动配合部,需要一定的配合角度,以免长时间作动中出现伤痕。
9.斜销机构
(1)确认斜销行程及斜度,检讨有与部品有无干涉(行程是否足够)。
(2)斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。
10.进浇点---参考浇口设定的原则
(1)确认进浇点方式、大小、位置及数量;
(2)检讨部品的变形及熔合线,分析缩水及缺肉(射不饱)状况;
(3)检讨浇口的后加工是否简便。
A,点浇口是否需要凹的结构。
一般凹0.5~1mm,有时因产品要求更小些,如0.3mmB,需后加工浇口,需要确定加工可以残留量,一般0.5~0.3mm。
PFA等软浇需要更多的残留量。
客户不同意的情况下,应该提出机加工,治具加工的方案。
11.顶针位置
(1)顶针设定位置设定在不影响功能,外观的部位;
(2)考虑顶出平衡;
(3)顶针的痕迹凸凹申请,倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。
(4)不可以凸情况下,考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。
11.模具材料及热处理
(1)根据部品状况和客户要求,确认模具材料(一般在报价上确定给客户了),星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136;
(2)含GF材料,模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度;
(3)模具寿命要求在100万模以上者,应选用相应材料,并进行热处理。
(4)对于镜面要求的产品(钢材内部缺陷小),使用腐蚀性原料的产品(耐腐蚀),在原料选择上要注意。
(5)F素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.
12.成型机台(报价时已经确定)
(1)询问确认生产(试模)的机台规格及大小;
(2)成型加工生产方式(自动或半自动)考量。
13.模穴数量(一般在报价的时候已经决定下来了)
(1)检讨确认模穴数量是否经济合理、可行;
(2)重要部品(如精度高的齿轮)不宜超过两穴;
(3)形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。
14.变形对策
步骤:
1)设定浇口位置
2)预先采取产品结构上的对策
3)采取模具预变量对策
4)采取产品变形存在时,容易装配的结构上对策
以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.
二、注意事项
1.检讨必备文具:
铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等;
2.检讨相关资料:
塑胶材料的牌号及缩水率,钢材及热处理;
3.检讨完成之后,填写相关之检讨记录,并在图纸上盖章,双方签字确认;
4.检讨图纸一般复印三份;
5.成品图档传送方式:
光碟、E-Mail
6.时间确认。
以上是我目前工作的小结,也借用了一些资料
修
篇二:
冷冲模模具设计检讨
模具设计检讨
计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等;如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;
设计时先规划模板取料:
以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段;考虑成本要铣磨的禁设计成线割;如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于14起割孔位置偏移4mm,小于1.8线孔需注明细孔0.3-0.5放电.
25T以下用40*50L模柄,中心孔8.2,2-M8相距24mm;110T以下(含)用50*60L模柄,中心孔12.2,2-M10相距31mm;小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱,有外导柱侧为模面+外导柱座+20,另边加25~40;垫脚用厚35~40MM,没有下托板则垫脚靠边,有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。
上模座厚度为30/35/40;上夹板为18/20/22;脱料板为18/20/22;下模座为35/40/45;当有许多冲孔及成形冲头时,则须加上垫板,并且热处理。
M8螺丝间距80~140;M10螺丝间距120~180;下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间;攻牙沉头考虑组立拆卸方便;辅助导柱小型模具装12~18;中大型模具用20~25辅助导柱以上;辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆;如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头,并要做排气槽;小型模具合销用2*8,中大型模具用4*10/12以上;大成型块上的合销间距应在150mm以内;并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用;连续模上脱板背面需
设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;
机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度<50内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔
尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:
东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号设计完成后要作全面检查如结构方式,模板规划,有没有掉孔,定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层
设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强,如有多个需做防呆,固定方式以挂耳,穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式);一般情况下禁设计用点焊固定方式,点焊的挂耳易拉断;圆冲?
2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡,脱销四分点距折边2.5~3mm为宜,脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠;下料模产量小时考虑优力胶,大行程折弯成形模用绿色弹簧。
(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%
东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重
弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m
(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T;抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表
AL=8CU=25PCU=30SPCC=35SUS=60
脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2
弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料
(3)常用弹簧规格:
16、20、22、25、30.一般情况选用绿色弹弓,
如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧
(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排
.
1.复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.
2.复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.
3.复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔
4.成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔4,案内孔+0.005,案内销磨头部3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键
固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.
5.推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~4°绕内R折,下模动块成型面偏出<半圆>料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型
6.结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模
7.向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割
8.向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧<含半剪切舌,凸包>;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;
9.凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电.沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它
10.抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设4顶销,#8-32牙预冲2.5,冲子3.75,底孔4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.
11.铆钉6预冲6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔6.1,内设6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二
步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d
12.铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽
13.薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;
14.SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirrort=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内
15.铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1
其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-
3排气孔,在上下夹板磨排气槽
16.爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?
p状的左中右三个孔
17.压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢
18.黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙;薄片成形冲做折弯内线,方便修模
19.注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;
篇三:
模具检讨规范--
模具检讨规范
1、目的:
明确开模前产品模具结构检讨要点,使公司模具的质量满足客户要求。
2、适用范围:
塑胶产品模具结构评审检讨。
3、内容:
3.1图面的导入:
产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时,接受产品3D图或2D图,工艺图,BOM表等,确认输入资料是否全面。
3.2产品模具要求及合理性的确认:
3.2.1产品胶料和缩水率的要求:
胶料应指明具体的'品牌和型号,原则上产品的缩水率要
求客人指定。
3.2.2产品的表面要求:
是省光镜面电镀面晒纹火花纹等。
且要求要注明规格、等级。
如表面镜面要求(超光学镜面、普通镜面),晒纹要求(纹号等级,或附样品),火花纹要求(VDI-18等,并附样品)。
还应注明表面要求的范围,如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3产品的涂装要求:
如喷涂、电镀(水镀、真空镀)等,需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计,或做涂装夹具。
3.2.3产品的精度要求:
通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4产品的装配要求:
了解产品的装配情况,弄清产品的外观面和非外观面,为分型拔模进胶提供依据。
3.2.5产品成型(注塑)的要求:
塑胶料的特性、成型工艺要求(温度、周期等)、产品取出方式(机械手取、手工取)、表面的特别要求(熔接痕、缩印、困气)。
3.2.6产品的出模数:
决定产品的排位和模具的大小。
3.2.7产品的啤数:
不同的啤数有不同的模具设计制作要求。
3.2.8模仁的材质要求:
客户一般都会指定模仁的材质与特定要求,需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求,如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。
3.2.9机台参数:
决定模具的大小,法兰、唧咀的规格等。
3.2.10成型要求:
注塑周期,工艺(油温、定型、回火等)。
3.2.11模具制作周期,T1试模日期。
以上要求记录于《模具规格书》或图纸。
3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审:
主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目:
a.产品周边主要PL分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;
b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度,如局部单薄易损伤;
c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难,如倒扣、空间不够;
d.产品上有无易产生注塑缺陷之处,如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满;e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难,如骨位卡斜顶;
f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖,影响模具结构可靠性;
g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄,影响模具结构可靠性;
h.产品上有无设计缺陷致使模具量产困难;
i.在模具加工,注塑成型,喷涂丝印组装等方面,对产品实现,以及我司加工设备及技术能力否满足进行评估。
评审完毕后,评审检讨人员将记录保存于《评审意见》(ppt或dwg文档),如自行修改,需给客户确认。
3.5产品模具结构检讨,主要内容如下:
a.产品周边主要PL分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;
b.拔模斜度;
c.浇注系统:
进胶方式、进胶位置,流道形式及尺寸;
d.顶出系统:
顶出方式和位置;
e.冷却系统:
冷却方式和位置;
f..镶拼位置;
h.其它一些需要和客户协商确认之事情。
检讨结果完毕后,评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构检讨资料》(ppt或dwg文档)
3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》,交由模具负责人,传真或E_mail给客户检讨修改确认,必要时需电话或当面沟通。
评审人员收到新图(需确认修改完全)和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后,再传给模具设计课作为开模依据。
篇四:
模具检讨
模具检讨规范
1、目的:
明确开模前产品模具结构检讨要点,使公司模具的质量满足客户要求。
2、适用范围:
塑胶产品模具结构评审检讨。
3、内容:
3.1图面的导入:
产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时,接受产品3D图或2D图,工,BOM表等,确认输入资料是否全面。
3.2产品模具要求及合理性的确认:
3.2.1产品胶料和缩水率的要求:
胶料应指明具体的品牌和型号,原则上产品的缩水率要求客人指定。
3.2.2产品的表面要求:
是省光镜面电镀面晒纹火花纹等。
且要求要注明规格、等级。
如表面镜面要求(超光学镜面、普通镜面),晒纹要求(纹号等级,或附样品),火花纹要求(VDI-18等,并附样品)。
还应注明表面要求的范围,如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3产品的涂装要求:
如喷涂、电镀(水镀、真空镀)等,需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计,或做涂装夹具。
3.2.3产品的精度要求:
通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4产品的装配要求:
了解产品的装配情况,弄清产品的外观面和非外观面,为分型拔模进胶提供依据。
3.2.5产品成型(注塑)的要求:
塑胶料的特性、成型工艺要求(温度、周期等)、产品取出方式(械手取、手工取)、表面的特别要求(熔接痕、缩印、困气)。
3.2.6产品的出模数:
决定产品的排位和模具的大小。
3.2.7产品的啤数:
不同的啤数有不同的模具设计制作要求。
3.2.8模仁的材质要求:
客户一般都会指定模仁的材质与特定要求,需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求,如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。
3.2.9机台参数:
决定模具的大小,法兰、唧咀的规格等。
3.2.10成型要求:
注塑周期,工艺(油温、定型、回火等)。
3.2.11模具制作周期,
T1
试模日期。
以上要求记录于《模具规格书》或图纸。
3.3
产品结构设计合理性和工艺可行性评审:
主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目:
a.
产品周边主要
分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;
b.
产品上有无设计缺陷影响产品结构强度,如局部单薄易损伤;
c.
产品上有无设计缺陷致使模具制造困难,如倒扣、空间不够;
d.
产品上有无易产生注塑缺陷之处,如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满;
e.
产品上有无设计缺陷致使产品取出困难,如骨位卡斜顶;
f.
产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖,影响模具结构可靠性;
g.
产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄,影响模具结构可靠性;
h.
产品上有无设计缺陷致使模具量产困难;
i.
在模具加工,注塑成型,
喷涂丝印组装等方面,
对产品实现,以及我司加工设备及技术
能力否满足进行评估。
评审完毕后,评审检讨人员将记录保存于《评审意见》(ppt或dwg文档),如自行修改,需给客户确认。
3.5产品模具结构检讨,主要内容如下:
a.产品周边主要PL
分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;
b.拔模斜度;
c.浇注系统:
进胶方式、进胶位置,流道形式及尺寸;
d.顶出系统:
顶出方式和位置;
e.冷却系统:
冷却方式和位置;
f..镶拼位置;
h.其它一些需要和客户协商确认之事情。
检讨结果完毕后,评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构讨资料》(ppt或dwg文档)
3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》,交由模具负责人,传真或E_mail给客户检讨修改确认,必要时需电话或当面沟通。
评审人员收到新图(需确认修改完全)和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后,再传给模具设计课作为开模依据。
篇五:
塑胶模具检讨要点及注意事项
模具检讨要点及注意事项
模具检讨要点及注意事项一、同客户进行检讨时,应注意以下要点:
1.重要尺寸及公差:
(1)了解部品的组立装配,确认重要尺寸,并预留调整量;
(2)检讨公差值是否合理,公差太小者,应提出修改。
2.拔模斜度
(1)根据部品的分模状况,提出拔模斜度,咬花面应有3o的斜度,斜销部分建议2o的斜度;
(2)询问确认拔模斜度的基准点。
3.肉厚及缩水
(1)肉厚是否合理、平均、易于成形,肉厚小于0.8mm者,难以成形;
(2)肉厚较厚处,是否做偷肉以防缩水,确认偷肉的方式及尺寸。
4.塑胶材料及缩水率
(1)检讨者要熟悉五种常用塑胶(ABS、PS、POM、PC、PMMA)的成型特性;
(2)检讨确认塑胶等级及原料供应商,确认缩水率的大小;
(3)POM(聚甲醛、赛钢),含GF(玻璃织维glassfiber)塑胶,其缩水率要特别注意。
5.咬花面
(1)确认咬花面的范围及咬花等级;
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