最全面的中空吹塑成型机资料.docx

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最全面的中空吹塑成型机资料

附录：

电气原理图

HTⅡ-12L中空成型机

使用说明书

恭贺您的正确抉择，购置本公司的塑料挤、吹中空成型机。

为使您高速、高效使用您的机器，使其发挥最大的效率，请在调试、操作机器之前，认真阅读并理解本使用说明书。

若有疑问，请与本公司联系。

1、机器的主要用途和适用范围

1.1HTⅡ-12L中空成型机可生产瓶、壶、罐、桶等多种吹塑中空制品。

1.2该机适用于PP、PE等不管是进口还是国产原料的中空吹塑。

2、机器的工作条件

2.1电源电压：

380V

2.2水源：

自来水（冷却水池泵水系亦可）0.3Mpa200L/min

2.3气源：

1.1Mpa2m3/min

2.4最大总功率：

150Kw

2.5挤料电机最大功率90Kw

3、机器的主要技术参数

3.1最大制品容量：

5L

3.2生产能力：

（空循环）900模/h*2

开合模速度700mm/sec;

3.3螺杆直径：

120mm

3.4螺杆长径比：

28（L/D）

3.5塑化能力：

300Kg/h

3.6挤出口范围：

20-150mm

3.7模具厚度范围：

285~340mm

3.8模具最大平面尺寸：

（宽×高）530×450mm

3.9锁模力：

158KN

3.10机器外形尺寸（长宽高）3.9×2.9×3.1m

3.11机器重量：

15000Kg

4、机器的主要结构

设备由安全门、机架、塑化系统、模头升降装置、移模和开合模机构、液压系统、水冷却系统、模头、吹气装置、管胚切断装置、气动系统、自动润滑装置、夹瓶排瓶装置、电控系统等组成。

（如下图）

1、塑化系统2、抬头机构3、机架

4、液压系统5、气动系统6、水冷却系统

7、模头8、吹气装置9、移模、开合模机构

10、管坯切断装置11、电控系统

4.1双工位动作流程图

4.2塑化系统

塑化系统主要由：

绞料变频调速电机、齿轮减速器、机筒和螺杆、铸铝加热器、冷却风机、风机座、料斗、模头、模头抬升装置、平台、V型皮带轮、V型皮带等组成.其功能是将塑料原料经适当加热、挤压、剪切、混炼塑化均匀后送入挤出模头形成管坯。

该系统工作时机筒加热部位高温！

敬请用户注意安全！

防止烫伤！

4.3挤出模头

本机所配备的所有单、双、四模头均采用中心入料方式，其功能是将挤出螺杆输送出的融溶塑料棒变化成管状瓶坯供合模机构、吹气装置成形制品。

模头上方调节螺钉供调节对应管坯轴向壁厚之用，模头出口处调节螺钉供调节管坯径向壁厚之用。

机器加热生产时，内部有融溶塑料的高压，外部电加热高温，敬请用户注意安全！

防爆、防烫！

当生产成形的制品所需的管坯直径大小、形状不同时需更换相应的模头最下部的模芯、模套，模芯、模套的连接尺寸如下图：

（供自行设计、加工模芯模套用）

在塑化系统及模头部件的连接紧固件（如螺钉、螺孔等），都必须涂上高温油（即二硫化铜）再旋紧。

4.4移模、开合模装置

本部由移模油缸、移模轴、移模导轨、开合模油缸、移模座、内、外模板、外拉臂、支撑轴、模板轴、托架、同步齿轮、同步齿条、内拉臂等组成。

开合模机构是保证模具有可靠地闭合和实现模具开启的部件，因此开合模机构的性能好坏直接关系到制品的成型质量。

当发现模具合模面合不死（上开口或下开口）时可通过下支撑轴上的园螺母来作适当调整。

一个比较完善的移模、开合模机构要满足以下几个要求：

（1）要有足够的锁模力和系统钢性，保证压缩空气吹胀型坯紧贴模具型腔形成制品时，不产生开缝、制品出现毛边现象。

（2）模板具有足够的安装模具的面积和开模行程，以适应不同制品或模具的要求。

（3）模板在开合过程中要有一个比较理想的变速过程，即运动速度应有快慢变化过程，这样既可使模具安全运行，又能提高开合模速度。

（4）开合模机构在移模时要平稳、可靠、快速、无冲击现象。

本机的移模和开合模机构能满足以上要求。

因该移模和开合模机构动作频繁、运动速度快，所以配置有自动润滑装置，但也要定期检查和加注自动润滑装置内的润滑油。

这样可以提高和延长机器的使用寿命，为您带来更好的经济效益。

该移模和开合模机构的运动速度快，安装模具、调试、调整过程中需要十分注意安全，特别是两模板之间和移模座两端在运行时请远离、注意安全。

模具的安装联接尺寸

4.5吹气装置

它由吹针油缸、吹针架、垫板、固定板、调节板、吹气装置等组成。

吹气装置可分单头、双头、四头，吹气装置由联结板、吹针吊板、固定板、导向柱、轴承套、压板、脱料套、吹针杆、针杆芯子、吹气头等组成。

在调整、调试中吹气头切口与模具切口之间的间隙是通过吹针油缸上的调节螺母来调节；吹气头切口与模具切口之间的前后同心度是通过吹针架与吹气装置的固定板上三个M12螺钉来调节大偏位量，吹气头切口与模具切口之间的左右同心度是通过吹针架与固定板上一个M12螺钉来调节大偏位量，小偏位量是通过固定板上三个M6螺钉来调节。

吹气装置上的导柱、吹气杆须不定期加油，使它能正常工作。

本装置中的吹气头必须与所生产制品和生产制品的模具所匹配，不同的制品需制作不同的与制品相匹配的吹气头。

吹气头的连接尺寸如下图：

4.6切刀装置

切刀装置由固定板、气缸座、切刀片、联结板、铜棒、导柱、切刀气缸、过渡接头、绝缘隔套等组成；其功能是在模具合模夹型坯后将模头和模具之间的料坯切断；切刀片加热高温，操作工在调整、调试时请注意安全。

切刀装置上的导柱要经常加油，使之能正常工作。

4.7液压系统

液压系统由液压泵站、液压阀总成、管路三大部分组成。

液压介质为N46#（环境温度高时）或者N32#（环境温度低时）HM抗磨液压油，整个液压系统采用比例压力控制，每一个动作压力可根据机器的动作情况来任意调节，从而使动作稳定可靠。

液压系统的工作好坏，主要取决与精心维护与保养。

工作中要经常检查液压油的油质，发现液污染须立即更换。

液压油的污染会导致油泵、液压阀等元件的早期磨损和滤油器的堵塞，不但增加维修、管理工作，同时也缩短元件的寿命；油泵吸油处的过滤网需定期（每半年一次）检查清洁状况，稍有堵塞，立即清洗！

同时要经常检查油管及管接头，发现油管破损或泄漏，及时更换处理。

新机开机前先向油箱加注液压油，在加注液压油时必须先将液压油过滤。

在首次启动油泵时，要先将进油球阀全部打开，再把比例溢流阀的压力调节螺丝松开，将压力调到最低，并将比例溢流阀上的放气螺丝松开，启动油泵空载运行2-3小时后，再将比例溢流阀上的放气螺丝拧紧，用压力调节螺丝向里拧，把系统压力调到工作状态。

液压系统压力及各个动作压力在出厂前业已调定，必要时应由专业人员或经过培训的人员调整。

4.8气动系统

气动系统由水气分离器、油雾器、调压阀、方向控制阀、气缸等组成。

气动系统除为吹胀成型提供压缩空气外，还具备驱动气缸工作的功能。

气动系统的过滤减压阀是调节系统压力的，一般将系统压力调节到0.4-0.6Mpa。

压力的调节方法为：

先将压力调节手轮向上拉至调节位置，转动手轮，调至压力表上显示出所需要的压力后，再将调节手轮向下压锁定。

压缩空气中通常都含有水份、油份、粉尘等杂质。

水份会使管道、阀、气缸等腐蚀。

油份会使密封材料变质。

粉尘进入阀体会使阀芯动作失灵。

因此气动系统中配备有过滤减压阀，只要保证过滤减压阀的过滤器工作正常，就能保证供给洁净的压缩空气，亦即要经常排出过滤器中积存的液体。

过滤器采用半自动排液装置，只要将气源关断，过滤器就自动排出液体。

操作工要经常检查过滤减压阀的过滤器，发现过滤器中的液体接近刻度线时，要立即排液。

大多数气动执行元件和控制元件要求有适当的润滑，气动系统中有一个油雾器就是用来保证空气中含有适量的润滑油，油雾器采用ISO-VG32号透平油润滑，油雾器上有油量调节螺丝用来调整油量，将滴油速度调节到5滴/min左右。

气动系统中的漏气不仅增加了能量的消耗，也会导致供气压力的下降，还会造成气动元件工作失常。

所以发现漏气应及时处理。

气动系统的维护工作由以下几个方面：

（1）保证向气动系统供给洁净的压缩空气。

（2）保证用于驱动气缸的空气中含有适量的润滑油。

（3）保证气动系统具有合适的工作压力及气动装置具有合适的运动速度。

（4）保证气动系统的密封性。

4.9冷却系统

冷却系统由油冷却器、机筒冷却、吹气头冷却、齿轮箱冷却、模具冷却组成。

冷却系统中的油冷却器是液压系统的保护神。

液压系统的油温过高会使机器工作不正常。

而液压油的升温，主要是系统本身发热为主，功率的消耗表现为流量和压力的损失，最后转变为热能。

液压系统的油温要求在30-55度，依靠油箱及管路的散热面积远达不到这一要求，因此接装油冷却器来对液压油进行冷却，保证液压油的正常工作温度。

挤出装置的机筒入料段有冷却装置，机筒冷却是保证塑料以固态顺利地向前输送，同时用来排除机筒对料斗和齿轮箱传热，防止原料升温发粘引起加料不均或料流受阻。

吹针头上通冷却水，保证制品成型以及制品快速冷却便于脱模。

模具冷却是塑料中空制品成型的重要保证，型坯吹胀、紧贴模具型腔后，通过模具对型坯冷却定型，使制品成型。

模具温度一般控制在20-30度，且要求模具温度分布均匀。

4.10电控系统

电控系统由操作面板、触摸显示屏、温控模块、PLC可编程控制器、模拟量、比例板、接触器、稳压电源、自动空气开关、中间继电器、绞料变频器、接近开关、行程开关、切刀变压器、绞料电机、油泵电机等组成。

4.10.1操作面板

操作面板上装有电源钥匙开关、触摸显示屏、报警器、切刀热度、循环启动、紧急停止、绞料电机开关、绞料电机调速开关等。

电源钥匙开关：

是起接通和断开机器的控制电源。

触摸显示屏：

是起调整工艺时间、调整动作压力、加热温度控制、功能选择、运行状态监控、手动控制、自动控制等。

报警器：

当设备出现故障时报警器就发出报警。

切刀热度：

是控制电热切刀装置上的切刀片的热度。

循环启动：

是当按下循环启动按钮后，设备开始全自动运行。

紧急停止：

是当按下紧急停止按钮后,设备停止全自动运行和手动操作。

绞料电机开关：

是控制绞料电机启动与停止。

绞料电机调速开关：

是控制绞料电机转速

该机型系统显示画面共29或35幅不等（视具体机型不同）

系统工具功能画面：

主要用于提示系统对比度，设备号及系统时间校正的功能。

上电显示画面：

当控制系统通电后，显示屏显示该画面。

控制主画面：

按上电显示画面后，显示屏显示该画面，该画面为综合控制画面，按对应功能键可控制调整对应功能，同时可启动加温功及电机运行。

手动操作画面：

主要执行各种手动动作功能。

温度控制设定画面：

按温度键进入温度控制设定画面1画面，主要用于设定各加热段的温度值、上偏、下偏、下限参数。

按“温度控制设定画面1”之“下一页”按钮进入温度控制设定画面2，按“温度控制设定画面2”之“上一页”按钮返回“温度控制设定画面1”画面。

系统压力设定画面：

按压力键进入系统压力设定画面，主要用于设定各动作压力参数。

如双工位按右工位键进入右工位系统压力设定画面，按左工位键进入左工位系统压力设定画面。

工艺时间设定画面：

按时间键进入工艺时间画面，主要用于设定各段工艺成型时间参数。

如双工位按右工位键进入右工位工艺时间设定画面，按左工位键进入左工位工艺时间设定画面。

系统功能配置画面：

按功能键进入工艺时间画面，主要用于设定系统运行时主要功能，如加温段风机冷却、制品后处理功能等。

控温参数画面：

主要用于设定各段温度控制的PID参数，以达到精度较高的控制温度。

温度趋势图画面1~8：

点击1~8段温度每一个当前值进入每一个温度趋势图画面，用于显示每一个温控区段的加温过程。

运行状态监控画面：

点击该键进入运行状态监控画面，主要用于监控PLC运行的当前状态。

系统时间校正：

按该键进入此画面，用于调整当前系统时间。

当前警报查询画面：

当系统运行时发生警报及故障信息时，按“主控画面”上报警查询按钮进入此画面，提示故障发生点，以便加以排除。

4.10.3温控模块控制

设备加热温控视具体机型不同分段，其余为模头用，机筒上带有风机冷却功能。

在加温前先将机筒、齿轮箱的冷却水接通后。

打开电源钥匙开关和电箱内的电源自动空气开关把机器的电源接通，在触摸显示屏的上电显示画面中，点击“全电脑电气控制系统”键进入控制主画面，在控制主画面中点击“温度”键进入温度参数设定画面。

在温度参数设定画面中对所用的每一段温度的设定值、上偏、下偏、下限、控制状态都要进行设定。

其设定方法：

只要点击每一段温度的设定值、上偏、下偏、下限的数值，会自动弹出一个输入数值的键盘，点击所要设定的数值后再按确认键进行数值的确认和存储，把所用的每一段温度的控制状态都点击为运行状态，都设定好后点击“返回”键，进行控制主画面。

点击“加温”键，同时把电箱内的自动空气开关一个接一个向上打开，这样机筒和模头就开始加温。

4.11基本界面说明

因各机型配置不同，或因客户的具体要求，加减了某些功能，所以与客户实际设备上的界面有些许不同，请在机器安装调试时及时与本公司调试人员沟通学习，了解设备，以便于您今后顺利操作您的设备。

上电显示画面：

全电脑电气控制系统：

点击“全电脑电气控制系统”键，就进入控制主画面。

系统工具：

点击“系统工具”键，就进入系统工具画面。

系统工具画面：

显示器对比度提升：

点击“向上”键，显示器的灯光显示亮度就会提升。

显示器对比度降低：

点击“向下”键，显示器的灯光显示亮度就会降低。

显示器对比度存储：

点击“S”键，就把当前的显示器的灯光显示亮度进行存储，从而保持当前亮度。

系统运行时间校正：

点击“HH：

MM：

SS”进行系统时间校正。

系统语言显示选择：

点击“中文”键，显示器显示的所有文字为中文。

点击“ENGLISH”键显示器显示的所有文字为英文。

系统时间校正画面：

时间保持：

点击“时间保持”键就对显示器上所显示的时间、日期、星期进行修改，点击年、月、日、时、分、秒、星期的数值，进行修改所要的时间、日期、星期。

对时控制：

完成显示器当前所显示的时间、日期、星期的最终设定。

返回：

点击“返回”键，就进入系统工具画面。

手动操作画面：

模架上：

点击“上”键，开合模机构就有上移模动作，注意：

当开合模闭合时，吹针在下的位置时，点击“上”键，不会有上移模动作，当碰到上移模终点接近开关并使其进行工作，上移模动作停止。

模架下：

点击“下”键，开合模机构就有下移模动作，注意：

当开合模闭合时，吹针在下的位置时，点击该键，不会有下移模动作，所以当开合模

闭合时，吹针一定要在上的位置，或开合模要开模到位时，点击该键，有下移模动作，碰到下移模终点接近开关并使其工作，下移模动作停止。

模具开：

点击“开”键，开合模机构就有开模动作，当碰到开模终点行程开关时，使其进行工作，开模动作停止。

模具合：

点击“合”键，开合模机构就有合模动作，当碰到合模终点行程开关时，使其进行工作，合模动作停止。

吹针上：

点击“上“键，吹针就有上移动作，当碰到吹针上终点接近开关时，使其进行工作，吹针上动作停止。

吹针下：

点击“下”键，吹针就有下移动作，直至油缸到底，动作停止。

模头升：

点击“升”键，模头向上抬起，直至油缸到底，动作停止。

模头降：

点击“降”键，模头向下降低，直至油缸到底，动作停止。

切刀：

点击“切刀”键，切刀动作发出指令，使PLC内部继电器闭合得电，再传送到气路电磁阀线圈上得电，使电磁阀工作，并把气压送到气缸一端，推动活塞进行切刀动作。

当再点击“切刀”键，切刀动作停止。

去飞边：

其工作原理与切刀动作一样。

成型吹气：

按住该键，成型吹气动作指令传送到PLC，由PLC发出指令，使PLC内部继电器闭合得电，再传送到气路电磁阀线圈上得电，使电磁阀工作，并把气压送到吹气头里进行成型吹气。

松开该键，动作停止。

温度参数设定画面：

共有一段至四段（或更多段）的温度控制，每一个参数设定只需点击该数字，会自动弹出一个数值输入键盘，点击所要设定的数值，再按确认键，进行数值的确认与存储。

设定值：

是指根据所用的原料来设定这个数值。

当前值：

是指通过热电偶传送的当前温度传送到温控模块，再有温控模块传送到PLC，最后传到触摸屏上显示出来的数值。

上偏：

是指当前值高于设定值并超过上偏差时，加热就停止工作，如有冷却风机时，冷却风机开始冷却工作。

下偏：

是指当

前值低于设定值并低于下偏差时，加热就开始工作，如冷却风机在工作时，就停止工作。

下限：

指当前值低于设定值达到下限值时，就会发出报警，此时操作人员就要检查报警的一段加热情况，如加热器、热电偶等的工作情况是否正常。

状态：

是显示加热的工作状态及风机的工作状态。

控制：

它有二个功能，一为断开，二为运行，运行是指该温控段在系统内工作，断开是指温控段从温控系统中脱开。

控温参数调整：

点击“控温参数调整”就进入控温参数调整画面。

只要在温度参数设定画面中点击每一段当前温度值的数值，会自动弹出每一段的温度趋势图，它反映了每一段温度在加温过程中的变化波动，根据趋势图的变化可调整，每一段温度控制的PID参数，这可使加热温度更加正确。

点击“返回”键，就进入温度参数设定画面。

压力参数设定画面：

本机的最高系统压力为100bar，相对应的模拟分度为0~999。

本机液压系统采用电-液比例压力控制，每一个动作压力可根据机器的动作情况来任意调节，压力的模拟控制方式为：

在触摸屏中的压力参数设定画面里对每一个动作压力进行任意设定后，按测试“OFF”按钮后，PLC根据所设定的压力模拟量传送给模拟量模块，再由模拟量模块传出相对应的比例电流到比例板，经过比例板放大处理并把放大的比例电流传送到比例阀线圈上，使比例阀工作，同时得到相对应的动作压力。

压力的调整方法为：

先将触摸屏中的任意一个压力参数设定为999，再按“OFF”测试键，同时顺时针缓慢旋转比例溢流阀上的压力调节螺丝，并要观察压力表上的压力指针，等压力表上的压力指针指到100bar时，停止旋转而且把上面的螺母把螺丝锁紧，不让螺丝有松动，这样整个系统的最高压力就一直在100bar。

本机的液压系统中还配有一个大泵先导式卸荷阀。

卸荷阀上调节回油压力的螺丝全部松开时，大泵卸荷阀的回油最大，大泵系统压力最小，为了要提高开合模和移模动作的速度，可以通过调节卸荷阀的回油量及压力来提高，但最高不允许超过55bar。

调整方法为：

在触摸屏上选定合适的数值，模拟量大约在300~500之间，按测试使压力表油压显示在50bar，然后卸荷阀上调节回油压力的螺丝缓慢顺时针旋转，同时侧听卸荷阀的回油声音，听到回油声发出急速的嘶嘶声时，停止旋转并用螺母把螺丝锁紧即可。

（注：

设备出厂前业已调定，不可随意调整，否则将会有油泵过载等问题。

）

快架上压力：

在全自动时，上移模开始动作时所用的压力，一般压力模拟量设定在250~400之间。

慢架上压力：

全自动时，当上移模动作碰到慢速上移模接近开关时，液压系统压力由快架上压力转换到慢架上压力，直到碰到上移模终点接近开关时压力停止，上移

模冲击是靠慢架上压力与油缸前端的缓冲单向节流阀来控制的，出现上移模有冲击声时，一要重新设定慢架上压力，把压力降低，二要单向节流阀上的调节螺丝顺时针向里拧，调到上移模无冲击声时为止。

在调节上移模节流阀时要注意安全。

慢架上压力也是手动操作上移模的压力，如出现手动上移模不动作，只要把慢架上压力设高就可以了。

但在全自动运行时要把慢架上压力设低。

一般压力模拟量设定在100~300之间。

开模压力：

在手动、全自动时，开模开始动作时所用的压力。

一般压力模拟量设定在300~500之间。

迫紧压力：

在全自动时，迫紧动作是防止模具胀模所用的压力，也是吹针上下移动时的压力。

一般压力模拟量设定在300~600之间。

快架下压力：

在全自动时，下移模开始动作时所用的压力。

一般压力模拟量设定在300~550之间。

慢架下压力：

在全自动时，当下移模动作碰到慢速下移模接近开关时，

液压系统压力由快架下压力转换到慢架下压力，直到碰到下移模终点接近开关时压力停止。

下移模冲击是靠慢架下压力与油缸后端的缓冲单向节流阀来控制的，当出现下移模有冲击声时，一要重新设定慢架下压力，把压力降低。

二是单向节流阀上的调节螺丝钉顺时针向里拧，调到下移模无冲击声时为止。

在调节下移模节流阀时要注意安全。

慢架下压力也是在手动操作下移模的压力，如出现手动下移模不动作，只要把慢架下压力设高就可以了，但在全自动运行时要把慢架下压力设低，一般压力模拟量设定在100~350之间。

合模压力：

在手动、全自动时，合模开始动作时所用的压力，也是抬模头所用的压力。

当合模时有冲击声时，要检查合模终点的行程开关是否碰到，同时检查合模慢速行程开关是否晚碰到。

一般在合模时，当模具两平面留10~20mm时合模慢速行程开关就要碰到了，等模具两平面接近闭合时，合模终点行程开关就要碰到了。

再对合模慢速单向节流阀上的调节螺丝进行顺时针旋转节流，这调整要缓慢进行，反复试。

抬模头和降模头的冲击，在电磁阀下的叠加式单向节流阀上二个调节螺丝作顺时针旋转节流，调到抬模头上、下无冲击，平稳就可以了。

一般压力模拟量设定在400~550之间。

5安装与调试

5.1设备的工作条件

电源电压AC380V；电源频率50HZ；线制为三相四线制。

气源压力0.4Mpa~1Mpa；气源排量2m3/min。

水源压力0.2Mpa~0.4Mpa；水源可采用冷却水池泵水系统,也可根据制品成型要求，模具采用冷冻水冷却或全部采用冷冻水冷却。

5.2机器安装

利用机架上平面四角处吊环，将机器吊放到工作位置，建议机器四周各留不少于1米的空间。

通过调整机器底脚板上M20的调整螺栓，将机台调整水平。

机器调平后，用铁板将机器底脚板与垫块之间塞实，然后锁紧地脚螺栓。

地基图如下：

打开油箱上面空气滤清器盖，加注N46号（环境温度高时）或N32号（环境温度低时）HM抗磨液压油210L。

打开电气箱大门，在箱内右下角接线处按R、S、T、N分别、相应接通电源，因变频器和电机在运行时会产生强大的空间磁场和弱电流，对机器的触摸显示屏、PLC、温控模块产生干扰，影响机器的正常运转。

所以一定要接地！

接地方法：

用2.5米长紫铜棒，一端砸扁打9mm孔，另一端磨尖后，把整根铜棒打到地下，只留100mm在地上，再用铜线一端与机器连接，另一端与铜棒连接，都必须应用螺钉拧紧，所有联接处用防水胶布缠绕或黄油防腐处理，接地地点选择离设备近点好。

图示直径为最小参考值，直径更大接地效果更好。

本设备不能与其他设备共用地线，必须做符合以上要求的单独接地，设备通电之前必须检查接地，如未做好接地，严禁开机！

最后接通压缩空气源；接通循环冷却水。

5.3调试

打开油箱出油处球阀（手柄与油管方向一致）和冷却水开关。

把钥匙插入钥匙电源开关匙孔，向右转，电源指示灯亮，表示机器已接通电源。

（另注：

电箱内一只220VAC自动空气开关和一只24VDC自动空气开关均须接通。

）

在温控系统到温后或确认空螺杆、空模头后，点动主挤料启动按钮，然后接通调速开关，并旋转转速电位器，看电机转向是否符合皮带罩壳上箭头所指方向，若不符合则对换主电机接线盒三相线中的任意两相。

点动油泵电机启动按钮，检查转向是否与其罩壳上箭头指向一致，若不一致，则电源R、S、T三相线中的任意两相对换即可。

在显示屏压力设定画面中依次设定各个动作的压力参数。

在显示屏手动动作画面中，按手动吹针升降键，使其停在上止点。

按切刀进退键，检查切刀动作是否平稳。

手动开关模数次，检查微动开关位置是否恰当。

为安装模具做准备

点动模架上、下移动，观察模架是否与其它部件相碰。

在显示屏工艺参数设定画面中适当设定各个工序的工艺参数。

按自动启动键，机器作全自动运转半小时左右，若无异常则停机，准备安装模具。

5.4模具的安装

确认各部运转正常后，