工艺操作规程.docx

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工艺操作规程

工艺操作规程

钢管抛丸除锈工艺操作规程

1开机前准备工作

1.1检查电、气等是否打开，机器各部分是否正常。

1.2根据钢管规格不同，分别调节追踪轨道，输送轨道，脱离轨道的角度，一

般为2-5C。

转角的大小可以观察指示指针。

1.3更换抛丸室的密封插板和挡板。

1.4调节闸门开启大小，使两个抛丸器的抛丸量控制在450kg/min左右。

1.5调节调节板及计量板之间的间隙，使风速达到分离要求，幕帘处的风速不大于4-5m/s。

1.6调节物料板，使分离后的钢丸在0.4mm以下的含量不高于5%

1.7除尘系统风量控制

1.7.1总风量：

10000m3/h；

1.7.2主室体风量：

7500m3/h；

1.7.3分离器风量：

2500m3/h。

1.8钢丸粒度：

检查钢丸粒度是否符合要求，钢丸粒度要求：

©0.8-1.5mm，定

期对钢丸进行补充或更换，保证钢丸的质量。

1.9起动臂启动压力大于90bar，压缩空气压力：

5.5-6kg/cm2。

1.10钢管前进速度：

0.5-3m/min。

1.11钢砂抛射速度：

70m/s。

2.抛丸除锈

2.1把待处理的钢管放置在上料架上，并在钢管两端内侧分别带上封堵

2.2通过上料机构的活动臂把上料架上的钢管送到轨道上。

2.3通过追踪轨道使钢管前端快速追到前面输送轨道上的钢管末端，一般追踪轨道角度略大于输送轨道角度。

2.4用输送轨道把钢管输送到抛丸室进行抛丸，钢管移出抛丸室后，可加速脱离轨道，使钢管快速脱离后面的钢管，当钢管达到下料支架处时，取消加速，恢复到原速度运行。

2.5升起下料支架，将处理过的钢管抬起并送至储管架。

2.6取出钢管两端的封堵，并清除钢管里面的钢丸和其它杂质。

3安全注意事项

3.1操作人员及上下料人员，上岗时必须带防护目镜，非操作人员应远离该设备，以免钢丸外飞引起意外伤亡事故。

3.2速度检测装置及其它联锁行程开关损坏后要及时更换。

3.3机器出现故障应停电、停气维护，以免造成人身伤害。

3.4机器的易损件、耐磨件损坏后应及时更换。

3.5钢丸必须干燥无杂质。

3.6压缩空气要符合使用压力。

3.7每周检测一次除尘系统各吸风点的风量值，若达不到测定值，应调整系统的风量。

3.8操作前必须打开气源，否则进行电器操作将损坏执行气缸

3.9机器工作中，加料门不允许打开。

3.10工作过程中应及时观察各部件的运行情况，如有不正常现象，应立即停机检修。

3.11特别注意对密封件的检修，内密封容易损坏，应及时修补和更换。

4钢管抛丸除锈质量要求

4.1钢管不允许有漏抛现象。

4.2钢管表面应露出金属光泽，处理后的表面应达到SA2（1/2）级，锚纹深度

为40-100卩m。

4.3钢管外表面应无氧化皮、锈蚀等杂质。

4.4钢管内不允许有钢砂及其它杂质存在。

保温管保温层制作工艺操作规程

1组装

1.1质量要求

1.1.1钢管两端裸露均匀，裸露长度150-250mm两端最大误差不超过50mm对于不定尺钢管，钢管与外套管要编号相同并按编号组装。

1.1.2根据外套管内径的实际尺寸选择支撑块的规格，支撑块与PE管内壁平均

间隙不大于2mm支承环（块）绑扎牢固，支撑块在圆周上摆放均匀。

1.1.3支撑环绑扎间距：

最大环向间距为200±50mm钢管两端支撑环距端头

0.4m,轴向支撑环绑扎间距不超过1米。

当DN>800mni时，在钢管两端第一道支撑环的内侧200mn处各加一道支撑环，以保证管材的同心度。

1.2穿管前应对钢管、外套管及支撑环的外观、规格进行检查，不合格或不匹配的管子不准组装，对有泥土的外套管应进行清理，对有尘土、油污和水分的钢管应进行清理、清洁。

1.3将钢管穿入配套的外套管内。

2安装管堵

2.1组装质量要求

2.1.1管堵组装后必须严紧，圆周间隙均匀，排气孔通畅。

2.1.2管堵安装后，钢管两端裸露均匀，偏差为200±50mm。

2.2检查橡胶密封圈的质量，若存在质量问题应进行更换。

2.3用专用的工具将管堵及发泡孔上的泡沫清理干净并将管堵工作表面均匀涂上隔离剂。

2.4放置排气堵。

2.5上管堵时应保证钢管裸露均匀度，上牢拧紧,上好密封胶圈并压紧，避免泡沫泄漏和排气不畅。

2.6将组装的管子放置发泡工作台上，环境温度低于20C时应将组装的管子进

行预热，预热温度为30〜40C。

3发泡

3.1质量要求

3.1.1保温层平均芯部密度应大于60千克/立方米。

直管聚氨酯注料平均密度不低于80千克/立方米,管件聚氨酯注料平均密度为75千克/立方米。

3.1.2泡沫填充饱满，无空洞。

3.1.3保温管同轴度偏差见表2。

3.1.4端头保温层厚度偏差不小于标准厚度的10%

表2单位mm

外护管外径

同轴度偏差

180〜400

士4.5

450〜630

士6.0

>710

士8.0

3.2发泡工艺参数

3.2.1原料温度:

20-26°C

3.2.2高压发泡机注射压力:

100-150bar。

3.2.3异氰酸酯与组合聚醚的比例按厂家具体工艺要求执行，原料更换时应进行比例测试和调整。

324发泡方式的选择:

DN>200mm直管采用高压发泡机生产，采用水平中间发泡。

特别提醒注意:

根据季节应更换相应牌号的组合聚醚,由工艺人员及时通知车间。

3.5检查发泡台上的管子是否在同一平面上，有塌陷或隆起现象应调整发泡台。

3.6空车试转，检查机械设备是否灵敏准确并检查储料罐的原料储存情况。

3.7每次正式生产前（更换原料批次后）应做发泡小样试验，观察泡沫的发起时间和泡沫质量,对于达不到工艺和质量要求时,应及时通知工艺技术人员进行及时解决。

3.8调整发泡台

3.8.1水平注料时应检查发泡台是否倾斜。

3.9钻注料孔

3.9.1水平发泡时应在管子中间钻孔。

3.10开机注料

3.10.1设备操作严格按《聚氨酯发泡机设备操作规程》、《自动生产线操作规程》执行。

3.10.2严格按工艺定额投料，超过定额时应停止生产，上报生产技术部门,及

时解决。

3.10.3将注料管插入注料孔注料，并及时封堵注料孔。

C-300咼压发泡机米用

PE塞焊,焊接要牢固。

3.10.4发泡注射量（kg/m）可见表3

表3

公称直径

DN

外径*壁厚

管保温层空间/m3

单位聚氨酯重量

kg/m

80kg/m

85kg/m

90kg/m

200

315*4.9

0.0354890

2.84

3.02

3.19

250

365*5.6

0.0397768

3.18

3.38

3.58

300

420*7.0

0.0465042

3.72

3.95

4.19

350

500*7.8

0.0726606

5.81

6.18

6.54

400

550*8.8

0.0800900

6.41

6.81

7.21

450

578X8.8

0.0672019

5.38

5.71

6.05

500

655X9.8

0.0973047

7.78

8.27

8.76

600

760X11.0

0.1160379

9.28

9.86

10.44

700

850X12.0

0.1287079

10.30

10.94

11.58

800

955X14.0

0.1468137

11.75

12.48

13.21

900

1054X14.0

0.1620088

12.96

13.77

14.58

1000

1155X15.0

0.1768913

14.15

15.04

15.92

1200

1370*16.0

0.2328674

18.63

19.79

20.96

3.10.5堵严所有泡沫泄漏处（除排气孔外）。

4拆堵及修补

4.1拆堵

4.1.1排气孔见泡沫后，静停时间不少于10分钟。

4.1.2将拆下的管堵清理干净，卸掉排气堵，用刮刀清理管堵工作面上的残余泡沫。

4.2质量要求

4.2.1保温层平均芯部密度应大于60千克/立方米。

4.2.2泡沫填充饱满，无空洞。

423报警线间电阻值应大于20MQ。

4.3修补

管体中泡沫不饱满、空洞或一次注射不满时，允许二次注射修补，但应满足质量要求。

4.3.1修补长度大于1m时，应打孔注料，在空洞处两端各打一孔，分别为注料孔和排气孔。

补料处在管端时，可只打一排气孔，在管堵注料孔注料，补料发泡采用倾斜发泡，发泡孔应置于最高点。

4.3.2打孔应用专用钻具。

4.3.3补料原料采用141b系统,注料密度不低于80千克/立方米。

4.3.4补料后，用热熔塞焊将发泡孔补好。

5、端头处理

5.1用手锯切除超出外套管端面多余的保温层泡沫；

5.2用扁产清除钢管内、外壁泡沫，清除外套管端头毛刺、油污和残余泡沫；

5.3用干净抹布清除钢管和外套上的泡沫残渣；

5.4裸露钢管表面若有浮锈存在，将除锈油倒在干净抹布上进行擦拭；

5.5将防锈纸紧贴钢管外表面进行缠绕，缠绕时注意防锈纸一端与聚氨酯接近；

5.6缠绕要紧，尽量减少防锈纸与钢管间的缝隙；

5.7防锈纸搭接：

DN500（包括DN5O0以上不小于5cm,DN500以下不小于3cm;

5.8防锈纸搭接处及内、外端用透明胶带缠绕，以减小防锈纸与钢管间的缝隙；

5.9透明胶带由里向外过渡缠绕时要过渡平缓,不允许有大的褶皱；

5.10外端与钢管平齐缠绕一周,再超出钢管1/3胶带宽缠绕第二圈；

5.11将超出钢管的胶带卧进钢管内壁,按实。

5.12若合同未要求佩戴端帽,外端透明胶带与钢管平齐缠绕两周即可。

6.吊装

采用宽吊装带进行吊装,严禁超量吊装,吊装时应轻装轻放,防止破坏聚乙烯及聚氨酯,防止管材表面出现凹陷的质量缺陷。

7.储存

在冬季生产,为了防止聚氨酯出现收缩质量问题,在发泡完成后,直管及管件应在车间停放至少24小时后才能运出车间。

8.异氢酸酯泄漏处理

8.1人员处理

8.1.1眼睛一一撑开眼脸-使用足够的水冲洗15分钟-若感觉不够可继续冲洗

-就以眼科医生；

8.1.2身体——立即脱去被污染的衣物—立即使用肥皂和水清洗；

8.1.3吸入——转移到空气清新处，保持温暖和休息-就医-联系供应商获得医疗信息；

8.1.4吞食——用水漱口并喝下200-300ml水，不要催吐-采取医疗措施；

8.2撒到地面、设备上处理

8.2.1所用物品——铲子、废物容器、刷子、吸收剂（黄沙）、去污剂；

8.2.2少量溢出，立即用废棉花擦去，并取液体除污剂将地面擦拭干净；

8.2.3大量散落时，应立即带上空气面罩，并用国体除污剂覆盖5-10分钟，使异氢酸酯充分吸收，然后扫起，用水洗净地面；

8.3液体除污剂配方：

浓氨水（3-8%）+清洁剂（0.2-2%）+水（凑足100%）；

8.4固体除污剂配方：

将液体除污剂与砂土混合；

钢管焊接工艺操作规程

1编制依据

1.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97

1.2生产运作控制程序HY-QP-08

2范围和条件

2.1适用于给水、煤气、热力钢管道接口焊接工序。

2.2该工序的前道工序必须经检验合格。

3钢管接口焊接

3.1管道焊接的焊工必须持有地、市以上劳动部门近期颁发的焊工合格证（有效期三年），凡中断焊接工作六个月以上的焊工在施工前均须参加考核，合格后方可施焊。

3.2每个焊工均应有各自的代号并注册备案，施焊后，在离焊缝100mm处打

上焊工的代号。

3.3焊接钢管应根据母材型号选用相应的焊条。

焊接进口钢管，应预先进行焊接性能试验，以确定焊条型号。

3.4在使用焊条前，应检查焊条。

如有药皮不均匀，有气孔、裂纹、生锈、受潮的均不能使用。

外观合格的焊条，应参照说明书进行烘干。

随用的焊条应放在焊条桶内。

3.5钢管在焊接前，必须按下列要求进行选配：

3.5.1相邻两管口其圆周长误差不得大于6mm以保证接口错边符合要求。

3.5.2管口要圆，不圆度误差不超过±2mm。

3.5.3钢管切口与钢管的中心线不垂直度的偏差（切斜）不得大于1.5mm。

3.5.4钢管切口要求平齐，凹凸误差不超过士1mm局部不平整长度不超过

50mm总长度不超过圆周的10%

3.6钢管组装时应注意以下几点：

3.6.1钢管组装前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、杂物、焊条等，且不应有积水。

钢管坡口应无毛刺及粘有汚物等。

3.6.2两环向焊缝间短管长度不应小于钢管直径，且不得小于100mm。

3.6.3直径大于DNIOOmn的有缝管组装时，两管管口处的纵向焊缝至少错开100mm遇有特殊情况无法满足上述规定时，应采取加强焊接。

3.6.4组装管口的接口错边不超过较薄管壁厚的1/5。

3.6.5在干管上开孔连接支管时，开孔边缘距离管体焊缝不少于100mm。

3.6.6管端坡口附近10mm范围内，内外表面应清刷至露出金属本色，以保证坡

口形式。

管道组装要求见表1。

3.7管道的焊接工艺要求：

3.7.1焊接时应先点焊，然后全面施焊。

引弧起焊时不允许在钢管上进行。

在点焊和施焊过程中，均不得用大锤砸及火工矫正强使焊口吻合，避免产生过大附加应力。

3.7.2点焊必须焊透，凡有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应铲除重焊。

在点焊检验合格后方可全面施焊。

3.7.3焊点要求：

3.7.3.1点焊长度：

转动接口：

20-40mm

固定接口：

40-60mm

3.732点数：

管径w250mm勺》3点均布

管径＞250mm勺》4点均布

3.7.3.3点焊厚度：

30%-40%壁厚

3.7.3.4管道焊接应采用多层焊法，严禁私自减少焊接层数。

不同壁厚勺钢管，焊接层数和焊条直径一般应符合表2勺要求。

3.7.5在多层焊接时，焊下一层之前应将焊缝上勺焊渣及金属飞溅物清除干净，并经外观检查合格后，方可进行下一层勺焊接。

最后一层焊缝应均匀平滑勺过渡到金属表面。

要求焊缝平直，表面稍有呈鳞片突起，而每层焊缝接头相错不少于20mm。

3.7.6焊缝接口处严禁充填焊条、钢筋和其它衬补物等。

3.7.7焊缝应自然冷却，严禁采用浇水等人为措施进行速冷。

3.7.8在风速》10米/秒，相对湿度＞90及下雨下雪等恶劣环境中焊接时，应采

取必要的防护措施。

在气温低于0C时，焊接前应进行焊口处的预热处理。

3.8管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查勺渣皮、飞溅物清理干净。

焊缝表面质量标准见表3

接头

名称

管子对接

V型坡口

不同管壁

对接V型

坡口

管子与平

法兰角度

接头

管道组装要求

接头形式

组对要求（毫米）

壁厚间隙边长坡

8mm

Cmm

Pmm

3-9

9-26

0-2

0-3

0-2

0-3

口

65

75

55-

65

同

同上同上同上

上

1-3

三通接头

支管坡口

HR

三通接头

主管坡口

0.5

>4

2

同上

1.5-2

.5

同上

10

50

焊接层数和焊条直径

表2

管壁厚度

（mm

焊接层数

焊条直径（mrj）

第一层

第二层

第三层

3.5-5

2

3.2

3.2

5-9

2-3

3.2

4.0

4.0

9-12

3

3.2

4.0

5.0

手提挤出机焊接工艺操作规程

1手提式挤出机操作

1.1开机前应检查开关是否处于关闭状态（应处于关的位置）

1.2先接通空压机，然后再开启手提式挤出机及热风装置。

1.3调节挤出加热温度至200-230C,热风温度300-350C。

1.4预热手提式挤出机20min左右，待喷嘴处的PE料熔化后方可启动手提式挤出机。

1.5当挤出机达到挤出温度后，可进行PE管件的焊接。

1.6停机：

停机前应排尽残存的PE溶料，然后关闭温度加热开关，并继续用风进行冷却至常温后关闭风机。

注：

在挤出操作过程中，严禁停风。

2PE管件及PE焊条要求

2.1PE焊条要求

2.1.1PE焊条选用3或4mm勺焊条（根据机型而定，焊条粗细均匀）。

2.1.2PE管件焊接宜选用与管材相同牌号的PE焊条进行焊接，也可采用与管

材树酯熔融指数相差不高于0.5kg/10min的焊条焊制。

2.2PE管件的处理

PE管件焊接前必须进行倒坡口，坡口宽度见下表，PE焊逢接口应平整。

规格

PE坡口宽度

规格

PE坡口宽度

140*3.0

5

500*7.8

13

160*3.2

5

550*8.8

15

200*3.9

7

655*9.8

16

225*4.4

7

760*11

16

250*4.9

8

850*12

20

315*6.2

10

955*14

23

365*6.6

11

1054*14

23

420*7.0

12

1155*15

25

2.3焊接遍数：

DNV300m管材焊接两遍，其中一遍打底，一遍照面。

DN>350mm焊接管材三遍，其中打底一遍，照面两遍。

2.4PE焊接喷嘴选择：

第一遍选用平头喷嘴，第二、三遍选用我厂新加工的凹型PE焊接喷嘴。

喷嘴选用焊宽为18-20mm

2.5热风喷嘴选择：

焊宽》18mm选用宽喷嘴。

2.6焊接前应对PE焊边进行打毛，打毛宽度大于焊接宽度至少4mm打毛后用

酒精擦洗干净，再进行PE焊接。

3焊接

3.1当管件接口倒完坡口，挤出机温度达到工艺要求后可进行焊接。

3.2焊接前应对焊缝处进行清理，用无绒的纱布蘸用酒精对焊缝进行清理。

3.3焊接管件时可采用对口器进行对口。

特别注意只有当焊缝的温度降到温室时，才能撤掉对口器。

3.4若热风温度达不到工艺要求，应禁止焊接，此时可采用热风焊枪进行预热。

3.5在焊接过程中，随时清除焊缝处的污物，泥土。

3.6焊接后焊缝不允许强制冷却，焊缝在受重压之前应完全冷却。

4PE管件焊接质量要求

4.1外观平整均匀，过渡平缓，不允许出现缺焊、漏焊、未焊满及裂纹、深度超过1mm勺刻痕及飞边等。

4.2PE焊缝错边不能超过壁厚的30%,对于不同壁厚的聚乙烯外套管,焊缝错边以壁厚较小勺来要求。

4.3焊缝宽度：

挤出焊料形成的焊缝应覆盖V型槽焊口两边，其覆盖外套管边缘宽度不低于2mn，整个焊缝宽度应均匀。

4.4焊高：

焊道形式应为类似半圆型光滑凸起且高于外套表面10%-40%壁厚，

但最小高度不应小于5mm。

4.5挤出焊缝的搭接处应无刻痕地除去多余的焊料。

热板焊接工艺操作规程

1.选择合适的焊镜，热板焊夹具，准备好PE短节、钢管弯头，准备焊接。

2.将焊镜的电源插头、电偶线接头，插入到焊台控制面板上，同时连接好焊镜上的控制气管。

3.合上空压机电源开关使其开始工作，合上焊台控制面板上电源开关，设定温度为220°C,开始预热。

4.把两块热板焊夹具固定到焊台上，保证两夹具中轴线夹角为45°（即保证

两块夹具合拢时端面接触均匀）将两塑管管节固定于夹具中，保证两塑管端面接触良好，（塑管应至少空出夹具10mm左右），拧紧夹具手柄。

5•待预热温度达到220°C,将焊镜置于两塑管中，压动手动压杆，并调节辅助油缸上的旋钮，使油压上升为1.0bar，保证塑管压紧焊镜，加热，待塑管端面出现h高度的焊珠，降低油压至0.2bar，继续加热（总加热时间约为Ka）后迅速取出焊镜，压动手动压杆，使两端面充分压实，并调整油压力为2.2bar，保压，总的对接时间约为Ja。

至焊口冷却到手感温度时，取下管件，在焊口没有完全冷却到室温时，避免搬运和对管件进行压力试验。

6.在已焊实的塑管管件中，加入钢管弯头，再套入另一节塑管，利用手控气动方向阀控制焊镜的开合，焊实加一节塑管管节，加入支撑环，管节焊接完成。

7.更换焊镜时，注意不要磕碰。

热板焊焊接工艺参数

塑管壁厚

t（mm）

焊珠高度

h（mm）

加热时间

Ka（秒）

热板移出

max（秒）

加压时间

（秒）

焊接压力

（bar）

对接时间

Ja（秒）

2.0-3.9

1

15-30

4

3-5

2.2

5-6

4.0-6.8

1.5-2.0

30-90

6

5-8

2.2

6-10

6.9-11.

4

2.0

90-150

8

8-12

2.2

10-15

11.5-18

.2

2.0-2.5

150-250

12

12-18

2.2

16-23

18.3-25

.5

3.0

250-350

15

18-25

2.2

23-30

25.6-32

.3

3.0-4.0

350-440

20

30

2.2

28-36

32.4-50

.5

4.0-6.0

440-500

20

30

2.2

36-50

8.质量要求8.1焊缝平整均匀，不允许出现漏焊，缺焊，飞边等现象。

8.2PE错边不超过壁厚的30%

8.3焊珠高度

塑管厚度

焊珠高度

塑管厚度

焊珠高度

t（mm）

h（mm）

t（mm）

h（mm）

2.0-3.9

1

11.5-18.2

2.5-3.0

4.0-6.8

1.5-2.0

18.3-25.5

3.0-3.5

6.9-11.4

2.0-2.5

8.4焊缝焊宽：

为0.6-1.2倍的聚乙烯管壁厚，壁厚小于6mm为两倍的壁厚