青龙煤矿21606轨顺北段钻场空气定向钻进施工安全技术措施.docx
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青龙煤矿21606轨顺北段钻场空气定向钻进施工安全技术措施
青龙煤矿空气复合定向钻进现场试验
21606轨顺北段钻场本煤层定向钻孔
施工安全技术措施
编制:
审核:
安全负责:
技术负责:
贵州黔西能源青龙煤矿
中煤科工集团西安研究院有限公司
二〇一八年一月
签字栏
部门
审批意见
总工程师
通风副总
调度生产指挥中心
机电部
抽采一区
西安煤科院
青龙煤矿空气复合定向钻进现场试验
21606轨顺北段钻场本煤层定向钻孔
施工安全技术措施
一、工程基本概况
(一)概述
贵州是我国重要能源基地,煤炭资源非常丰富,且煤种齐全、煤质优良,素有“江南煤海”之称,是云贵大型煤炭能源基地的核心组成部分,也是国家实施“西电东送”战略的火电基地,煤炭工业是贵州省的重要支柱产业。
但是贵州煤层赋存条件复杂,煤层瓦斯含量高,煤与瓦斯突出灾害严重。
随着贵州省煤炭开采的深入,其开采范围、深度及地质复杂程度的进一步加大,贵州省煤炭行业所面临的安全形势也越来越严峻,特别是煤与瓦斯突出事故频发,重特大突出事故每年都有发生。
贵州2014年发生瓦斯事故8起,死亡55人,分别占事故起数和死亡人数的66.7%、93.2%;2015年发生瓦斯事故3起,死亡21人,分别占事故起数和死亡人数的33.3%、72.4%。
值得一提的是,2015年的3起瓦斯事故有2起发生毕节地区。
因此,对瓦斯突出的预测及防治一直是毕节地区和我省煤矿安全工作的重点。
青龙煤矿首采层的瓦斯含量高(12.16~19.88m3/t)、瓦斯压力大(1.73MPa),目前布置的采掘作业面多,耗费大量的人力物力,存在煤层瓦斯抽采区域消突周期长、瓦斯治理工程量大等诸多问题。
利用钻孔抽采煤层瓦斯是防治瓦斯灾害事故、实现瓦斯综合治理与利用的常用且有效措施。
但由于矿井开采煤层为碎软煤层,而碎软煤层钻进过程中容易出现喷孔、塌孔和卡钻等情况,国内先后尝试了水力排渣钻进、螺旋钻杆和三棱钻杆排渣钻进、中风压空气钻进、雾化钻进、泡沫钻进、空气套管钻进技术、螺旋钻杆高转速等多种钻进工艺方法,虽然钻孔深度已经可达到200m,但由于均采用传统回转钻进工艺技术施工,钻孔轨迹易因自然造斜进入顶底板,存在钻孔深度浅、钻孔轨迹不可控制、钻孔利用率低及单孔瓦斯抽采量小等缺点,不能满足煤矿区碎软煤层瓦斯高效抽采的需求。
同时,国内开展了将随钻测量定向钻进技术引入到碎软煤层瓦斯抽采领域的相关研究,但由于现有技术采用滑动定向钻进工艺,排渣效果差,易出现卡埋钻、断钻杆等钻孔事故,无法实现碎软煤层长距离顺层定向钻进,目前主要采用梳状定向钻孔进行瓦斯抽采,抽采效果待进一步提高。
针对现有技术在碎软煤层钻孔成孔深度、轨迹控制精度和钻进装备适应性等方面存在局限性,无法实现贯穿软煤工作面的定向钻孔的问题,矿方拟采用中煤科工集团西安研究院有限公司研制生产的空气螺杆马达、无线随钻测量系统和矿用空压机等装备,利用空气复合定向钻进技术沿煤层施工长距离顺层定向钻孔,提高碎软煤层钻孔深度和钻孔轨迹控制精度,进而提高瓦斯抽采效果,实现超前区域递进式抽采,为矿井节能增效、优化采掘部署提供技术与装备保障。
为了顺利实现本煤层定向钻孔施工且将钻孔施工风险降至最低,特制定了《青龙煤矿青龙煤矿空气复合定向钻进现场试验21606轨顺北段钻场本煤层定向钻孔施工安全技术措施》。
(二)矿井概况
1.矿井基本情况
(1)矿井位置、规模、建设情况
青龙井田位于贵州省西北部的黔西县,隶属毕节地区。
该井田西距黔西县城约14km,属黔西县谷里镇所辖。
井田地理坐标为:
东经106°05′00″~106°10′00″,北纬26°57′51″~27°01′30″。
矿井开拓方式为斜井开拓,设计生产能力120万吨/年,矿井服务年限为53年。
井田范围内含煤共15层,可采煤层为M16、M17(局部可采)、M18煤层,其中M16煤层厚度为0.81~9.64米,平均可采厚度为2.88m,M17煤层位于M16与M18煤层之间,煤层厚度为0~2.38m,平均可采厚度为1.2m,M18煤层厚度为0~8.27m,平均可采厚度为3.18m,其煤层倾向为2~14度。
矿井2003年7月开始建井施工,于2004年12月28日矿井首采工作面(11602综采工作面)投入试生产。
截止2011年5月,先后安全回采了以下工作面,16煤层:
11602、11609、11600、11604、11606,17煤层:
11702、11700、11709、11704。
(2)现开拓生产情况
一采区:
正在掘进的工作面有11800轨顺、11800运顺、11706运顺北段。
备用掘进工作面为11611运顺底抽巷、11706运顺。
其中11611运顺底抽巷为全岩巷道。
11800轨顺、11800运顺、11706运顺北段为全煤巷道,11706运顺为半煤岩巷道,11800运顺为综掘巷道,其它巷道为炮掘巷道。
正在回采的工作面有:
正在回采的工作面为16煤层的11609W和11608回采工作面。
二采区为开拓区,二采区正在掘进的工作面有:
21602运顺北段、21602运顺底抽巷、21604运顺底抽巷。
备用掘进工作面为21602运顺、二采区皮带下山。
其中21602、21604运顺底抽巷、二采区皮带下山(反掘段)为全岩巷道。
21602运顺北段、21602运顺为全煤巷道,二采区全部巷道为炮掘巷道。
2.矿井瓦斯概况
(1)煤层瓦斯赋存
瓦斯的赋存情况:
本矿区可采煤层(16、17、18)均为高瓦斯高变质煤,同煤层的瓦斯含量随着煤层埋深的增加,瓦斯含量逐渐增大。
在平面上,沿煤层走向呈现不均衡性。
A5~A2勘探线之间瓦斯含量较高,A5勘探线以南次之,A2勘探线以北瓦斯含量偏低。
由于井田内煤层受地质条件的影响,瓦斯含量较高,且该煤系地层煤质机械强度低,透气性差,游离态和吸附态的瓦斯一般不容易释放。
在采掘过程中,游离态和吸附态的瓦斯会在瞬间释放,大量瓦斯涌入工作面造成瓦斯超限事故。
16煤层平均可采厚为2.88m,瓦斯含量为12.16—18.28m3/t,平均含量为15.62m3/t(不含残存瓦斯含量);2009年4月24日,在11608运顺19号钻场往前1米处迎头右帮取样实际测定的16煤瓦斯含量Q为16.3963m3/t(不含残存瓦斯含量)。
17煤层平均可采厚度1.2m,(局部有尖灭现象,局部可采),瓦斯平均含量为14.68m3/t(不含残存瓦斯含量);2010年2月28日,在11704运顺迎头距开门点29.35米处取煤样测得的17煤的瓦斯含量Q为4.2502m3/t(不含残存瓦斯含量,上部保护层16煤已开采)。
18煤层平均可采厚度3.18m,瓦斯含量为6.20—24.35m3/t(不含残存瓦斯含量),平均含量为16.41m3/t;2009年10月4日,在二采区二中车场反石门揭煤前取样化验,测得18煤Q值为17.9673m3/t(不含残存瓦斯含量)。
(2)突出危险性鉴定
煤炭科学研究总院重庆分院(以下简称重庆煤科院)对M16、M17、M18煤层煤与瓦斯突出危险性鉴定报告(2006年11月)结论如下:
①对16煤层鉴定结论:
在目前采掘范围内不能认定16煤层为突出煤层,但随着开采范围的扩大,当瓦斯压力一旦达到或超过0.74MPa时,16煤层即可确认为突出煤层,重庆煤科院测定的16煤最大瓦斯压力为0.52MPa,我矿在11609外轨顺掘进时测得16煤的最大瓦斯压力为0.9MPa,故16煤为突出煤层。
②对17煤层鉴定结论:
在测压钻孔最低标高+1160m以上至F4断层,A4—A5勘探线采掘范围内尚不能认定17煤层为突出煤层,但随着开采范围的扩大,当瓦斯压力一旦达到或超过0.74Mpa时,17煤层即可确认为突出煤层。
2009年6月5日至6月12日在11702轨顺未保护区测得的瓦斯压力为0.36Mpa,重庆煤科院在副井里程730米处测得的17煤瓦斯压力为0.5Mpa,均未超过0.74Mpa。
③对18煤层鉴定结论:
从预测煤层突出危险性的单项指标来看,各项指标均已全部超过了临界值,其最大压力0.9MPa,青龙煤矿18煤层为煤与瓦斯突出危险煤层。
2010年3月在二采区三中车场反石门测得18煤层最大瓦斯压力为1.5Mpa,故18煤层为突出煤层。
因16、18煤层为煤与瓦斯突出煤层,故青龙煤矿属煤与瓦斯突出矿井。
(3)目前瓦斯治理方式
1)开采保护层,全面消除突出
根据煤与瓦斯突出危险性鉴定结果,由于16煤在浅部瓦斯压力低,且16煤层瓦斯含量相对低,16煤层在17、18煤层最上层,若开采17煤层时会破坏16煤层,开采18煤层瓦斯压力大、瓦斯含量高,因此把16煤作为保护层先开采,煤层开采顺序为下行开采,即16、17、18煤的开采顺序。
从设计、准备、生产等环节全过程体现和落实《防治煤与瓦斯突出规定》的要求,从源头上把住瓦斯治理关。
逐步形成了开拓区、抽采区、保护层开采区、被保护层开采区的格局。
16煤现已开采了11600、11602、11604、11606、11609综采工作面,正在回采11609W和11608综采工作面。
根据开采16煤层后在16煤保护范围下回采了11702、11700、11704、11709工作面和掘进11800运顺、11800轨顺的保护情况看,起到了较好的保护效果,在回采和掘进过程中经区域效果检验,其被保护范围内煤层瓦斯含量均小于8m3/min,瓦斯压力均小于0.74Mpa,进行工作面预测时,其预测指标均小于临界值,起到了卸压保护的目的。
2)构建立体抽采体系,确保瓦斯抽采达标
①区域性预抽
A、底板穿层钻孔抽采
为有效治理巷道掘进时的瓦斯涌出,利用底抽巷和穿层钻孔进行瓦斯预抽采,掩护巷道掘进。
施工了21602运顺瓦斯底抽巷、21604运顺瓦斯底抽巷对上部16煤和18煤层煤巷条带瓦斯进行抽采,施工了11611运顺瓦斯底抽巷对上部16煤煤巷条带瓦斯进行抽采。
B、梳状定向钻孔抽采
为解决区域瓦斯治理问题,利用随钻测量定向钻进技术施工梳状定向钻孔,进行超前抽采。
该技术是指在成孔性好的煤层顶板或底板稳定地层中施工主孔,然后根据设计要求选择合适的开梳状分支孔工艺,利用分支孔进入煤层或目标区域的钻进技术方法。
梳状钻孔定向钻进技术适用于煤层顶、底板普氏硬度系数小于等于8(f≤8)的稳定岩层,不宜在松散破碎地层、炭质泥岩、铝质泥岩等遇水膨胀岩层以及裂隙发育的漏失地层。
具有以下技术优点:
①既可用于煤层瓦斯预抽,又可用于采动瓦斯抽采,尤其是煤层群瓦斯抽采;②避免了松软突出煤层成孔难题,显著提高钻孔深度,实现超前区域瓦斯抽采治理;③采用随钻测量技术可准确测控钻孔轨迹,避免抽采盲区。
但是梳状钻孔定向钻进技术仍存在以下不足:
①煤层内有效延伸距离较短,瓦斯抽采效果需进一步提高;②分支孔数量少,间距较远,覆盖面积小。
C、本煤层预抽
a、掘进:
在掘进过程中,采用顺层钻孔预抽煤层条带瓦斯作为区域防突措施。
本煤层钻孔抽采采用迎头加两帮钻场施工钻孔进行预抽,工作面掘进过程中在工作面两帮各布置一个宽3m,深4m,高2.7米的抽采硐室,在两帮钻场各施工6~9个超前钻孔,迎头施工12~16个超前钻孔进行预抽,预抽时间达1至3周不等。
经顺层钻孔条带预抽后,进行区域效果检验,瓦斯含量小于8m3/t,预测消突后方能采取安全防护措施掘进。
b、采煤:
在回采之前,由抽采工区分别在工作面两顺槽采帮施工区段顺层钻孔预抽回采区域煤层瓦斯,每2~3米施工1个钻孔,钻孔方位(与巷道中心线夹角)75度,钻孔长度根据工作面倾向长度确定,钻孔孔径为75mm,封孔长度6~8m,瓦斯异常地段及地质构造带适当缩小钻孔间距。
D、石门揭煤预抽
在石门揭煤前,由抽采工区在揭煤工作面距煤层的最小法向距离7m以前实施穿层钻孔预抽煤层瓦斯。
钻孔控制在巷道轮廓线外12m范围。
②工作面回采期间的瓦斯抽采
A、常规高位钻孔
综采工作面回采前,在轨顺非采帮底板安设一趟DN400mm的焊接铁管作为低负压瓦斯抽采管路,抽采采空区瓦斯。
管路上安设可控制的(对夹式)蝶阀,安设DN400mm的导流管,每隔大约30米安设一个DN400/300mm的变径三通,变径三通上接DN300mm的迈步管(迈步管长6m),迈步管用于接高位孔抽采管,高位孔抽采管最上端2米范围内加工成筛孔(筛孔直径为10mm、孔间距25mm、行间距50mm,筛孔总面积不得小于DN300mm铁管的横截面积)。
管路安装好后,由抽采工区在轨顺利用ZY-300型钻机每隔大约30米施工一个向上高位孔,高位孔与巷道中心线的夹角90度,靠非采帮施工,钻孔倾角75~85度,钻孔开孔直径300mm,终孔直径300mm,钻孔孔深18米。
为解决工作面回采过程中上隅角瓦斯超限,由抽采工区使用ZY-300型钻机或ZDY1200S型钻机配94mm钻头在轨顺采帮硐室朝采面方向施工高抽钻孔,对工作面上部裂隙带高浓度瓦斯进行抽采。
每个采帮钻场布置5个高抽钻孔,钻孔设计长度60米。
为了解决本煤层瓦斯抽采钻孔存在空白带问题,工作面在推进过程中,只要预测有突出危险性,便由施工单位使用ZDY120S型乳化液钻机或MQT-50型煤帮钻机沿工作面回采方向施工钻孔对工作面进行浅孔抽采作为局部防突补充措施。
浅孔抽采钻孔分上下两排布置,下面一排距底板高度1米,上面一排距底板高度1.6米,上排孔与下排孔错开布置,错距为0.75m,钻孔深度在11米。
抽采8小时后进行效果检验,经检验有效后方能进行回采。
B、高位定向钻孔
高位定向钻孔的瓦斯治理的技术原理为:
利用巷道内钻场,在工作面回采之前,以大倾角上仰开孔钻进至煤层顶板;然后以先进的随钻测量技术为依托施工先导孔,利用随钻测量定向钻进技术进行造斜钻进,通过对实钻钻孔轨迹的实时准确测量和精确控制,使钻孔进入工作面回采后的采空区“O”型圈内裂隙带并沿其延伸;先导孔完成后,下入扩孔钻具组合增大钻孔直径,提高钻孔与裂隙带接触面积同时降低抽采阻力。
由于施工钻孔长,且主要孔段均在“O”型圈裂隙带内延伸,钻孔可长期稳定存在,以工作面回采时采动影响在顶板中形成的裂隙作为瓦斯储存空间及运移通道,能够有效抽采工作面顶板裂隙带及采空区瓦斯,改变其瓦斯流向,从而降低工作面上隅角和回风巷瓦斯浓度,为工作面安全开采保驾护航。
3)被保护层瓦斯抽采
进入被保护层保护范围内掘进煤巷时,经区域效果检验和工作面预测指标不超限时,为解决瓦斯的难题,在掘进工作面实施了浅钻孔抽采,同时在11800补轨顺实施了顺层煤巷条带瓦斯抽采,轨顺、运顺施工过程中,抽采工区对18煤工作面回采区域实施了顺层钻孔抽采,其孔间距为3米;17、18煤回采期间,充分利用16煤采空区对17、18煤对应工作面进行了抽采,取得了较好的效果。
按照防突规定要求,16煤层回采前及回采期间,分别在采煤工作面两顺槽向18煤层施工穿层钻孔,抽采被保护层瓦斯。
3.地层情况
根据矿方要求,钻场选定在青龙煤矿21606轨顺北段中,钻孔目标地层为16#煤层,开孔位置位于16#煤层底板下部2m。
根据现场勘查情况及矿方提供的地质资料,16#煤层顶板情况汇见表1所示:
表1煤层与顶底板岩性情况
岩性
真厚(m)
岩性描叙
备注
粉砂岩
8.33
灰黑色粉砂岩,含植物碎屑化石及少量黄铁矿,含少量泥岩薄层,RQD值89%
16#煤顶板
16煤
3.46
亮煤为主,暗煤次之,顶部0.5m左右为粉煤,其余为块状,参差状断口,褐黑色条痕,玻璃光泽
目标煤层
铝质泥岩
0.4
褐灰色铝质泥岩,含大量植物化石,近平坦状断口,RQD值60%
砂泥岩互层
3.39
灰白色细砂岩和灰黑色泥岩互层,细砂岩成分以石英为主,长石次之,泥岩中含铝质及大量植物化石,RQD值85%
16下煤层
0.1
亮煤为主,暗煤次之,块状,参差状断口,褐黑色条痕,玻璃光泽
泥岩
0.15
黑色泥岩,含大量炭质、大量植物碎屑化石及少量黄铁矿,参差状断口,RQD值90%
细粒砂岩
1.1
灰白色细砂岩,成分以砂岩为主,长石次之,夹泥质条带,波状层理,RQD值95%
粉砂岩
3.76
灰黑色粉砂岩,薄层状,近水平层理,局部含少量钙质,发育少量斜交裂隙,无充填,RQD值85%
泥岩
11.92
灰黑色泥岩,含大量植物碎屑化石,上不含砂质,夹细砂岩薄层,发育方解石脉,RQD值89%
炭质泥岩
1.53
黑色炭质泥岩,含炭量高,少量纤维状结构,具滑面,贝壳状断口,RQD值20%
18上煤层
0.55
含大量泥质,半亮型煤,含少量黄铁矿,参差状断口
泥岩
2.22
黑色泥岩,含铝质,含植物碎屑化石,夹煤线,底部含炭质,具滑面,RQD值85%
18煤
3.58
均一状结构,上部0.6m为粉煤,粒状结构,黑色条痕,沥青光泽,参差状断口
炭质泥岩
1.45
黑色~褐黑色炭质泥岩,炭质及铝质含量较高,见少量黄铁矿颗粒,阶梯状断口,RQD值80%
18下1煤
0.28
亮煤为主,暗煤次之,半亮型煤,阶梯状断口
炭质泥岩
0.72
黑色炭质泥岩,炭质含量较高,含大量植物碎屑化石,参差装断口,RQD值86%
18下2煤
0.05
块状,暗煤为主,含黄铁矿,阶梯状断口
铝质泥岩
0.3
褐灰色铝质泥岩,含大量植物碎屑化石,岩性破碎,层次状断口,RQD值25%
砂泥岩互层
1
灰白色细砂岩和灰褐色泥岩互层,细砂岩成分以石英为主,长石次之,泥岩中含植物碎屑化石,近平坦状断口,RQD值80%
细粒砂岩
3.4
灰白色细砂岩,成分以石英为主,长石次之,局部夹粉砂岩薄层,RQD值96%
粉细砂岩互层
0.87
灰白色细砂岩和灰褐色粉砂岩互层,细砂岩成分以石英为主,长石次之,顶部含少量泥质,含大量植物碎屑化石,RQD值92%
九上灰
1.22
灰黑色九上灰,隐晶质结构,中薄层状,夹泥岩薄层,发育剪裂隙,RQD值90%
泥岩
1.53
黑色泥岩,下部含钙质较多,下部发育近垂直裂隙,无充填,含大量植物碎屑化石及少量贝壳化石,贝壳状断口,RQD值90%
粉砂岩
3
灰~灰黑色粉砂岩,顶部和底部含泥质较多,中间局部含大量钙质及少量垂直裂隙,参差装断口,RQD值98%
(三)工程量及基本数据
根据钻进施工需要,要求在21606轨顺北段按图1所示位置处扩建一个钻场,其扩建尺寸(深度10(5+5)m、宽5m、高3m),其中扩建后钻场顶底板需平整,以便钻机稳固,出于安全考虑,钻进硐室顶板和边帮应进行挂网喷浆;为了便于钻孔施工,钻孔开孔所在迎头须平整稳固,硐室底板须浇注厚度h≥30cm2的砼。
在施工过程中需占用巷道,保证钻场应用深度不小于8m。
考虑运输和钻进安全,矿用空压机不放置在施工现场,摆放在二采区二号联络巷,要求保持通风,且空气干净。
根据钻孔设计原则和要求,考虑已施工钻孔的影响,设计试验定向钻孔3个,平面上近平行于21605底抽巷,剖面上以16#煤为目标地层,沿煤层延伸;钻孔深度均设计为300m,终孔间距为10m。
图1钻场平面布置图
本次试验钻孔设计工程总量为1200m,具体见下表2:
表2工程量情况
孔号
开孔磁方位角
(°)
开孔倾角
(°)
孔深
(m)
进尺
(m)
扩孔深度
(m)
封孔长度
(m)
1#
71
5
300
400
16
15
2#
66
5
300
400
16
15
3#
55
5
300
400
16
15
合计
——
——
——
1200
48
45
(四)钻遇地层预测
1.钻孔类型为本煤层定向钻孔,主要在16#煤层内延伸,也可能钻遇煤层顶板、底板,见表1所示。
2.在施工过程中要密切观察返渣、返风情况,防止孔内事故的发生。
(五)施工目的及质量技术要求
1.施工目的
(1)解决目标区瓦斯治理问题,确保煤矿安全开采;
(2)依据目标区地质条件,合理设计钻孔轨迹;
(3)发挥定向钻机的定向优势,在煤层中精确定位,确保钻孔轨迹在煤层中穿行,达到最佳抽放效果;
(4)选择合理的轨迹设计,达到最佳抽放效果;
(5)根据青龙煤矿多年抽采经验选取合理抽采半径,,做到科学地设计钻孔间距。
2.施工要求
(1)钻机稳固要求牢固可靠,并在前后用钢丝绳拉紧,保证在孔内出现瓦斯喷孔或其他异常时,钻机不会发生偏移。
(2)开孔时,要精确测量开孔位置的方位角及倾角,严格根据设计进行施工。
(3)固孔要求
①固孔必须采用固孔专用设备进行固孔,采用3NB-300型泥浆泵进行封孔,固孔长度不小于9m。
②孔口管外端必须超出巷帮0.2-0.3m,并采用水泥封孔。
③确保封孔质量,安装孔口装置,并保证孔口管周围不漏水不漏风。
(六)施工工序
1.准备工作
(1)连接钻场瓦斯抽采管路
1)钻孔施工前,钻场内必须安装瓦斯抽采负压管,并且在钻场外的顺槽巷道抽采主管路上安装管路放水器。
2)每个钻孔施工完毕后必须单独接入抽采系统。
3)每个钻场必须设置一个瓦斯浓度探测仪器。
4)安装管路放水器时必须安装负压平衡管。
(2)连接钻场水雾喷淋除尘系统。
在钻场与巷道交汇处附近安装1套水雾喷淋除尘系统。
(3)连接和摆放设备
1)将钻场设备摆放整齐,并连接电源;
2)安装输风管路,并与空压机出风口和泡沫发生系统入口连接。
2.开孔和孔口设备连接
(1)稳固钻机
1)在开钻前先稳固钻机,稳固钻机时要求钻机履带脱离地面50mm-100mm。
2)钻机的上支撑油缸支撑到巷道顶板,下支撑油缸支撑到巷道底板,有前支撑油缸时应支撑到巷道侧帮,条件允许的情况下可在接触面上安放缓冲木板。
3)钻机稳固后须保持钻机车体水平。
4)钻机夹持器一端须距离开孔点壁2000mm-2500mm,用以下放孔口密封管、连接定向钻具。
(2)开孔
1)采用Ф98mm定向钻头回转钻进16m,提钻。
2)更换Ф153mm扩孔钻头,回转扩孔至15m,提钻。
3)更换Ф193mm扩孔钻头,回转扩孔至15m,提钻。
(3)安装孔口管封孔
1)孔口管直径Ф127mm,孔口管材料为PVC管或无缝钢管,孔口管封孔时外露长度<500mm,封孔材料及封孔要求应符合相关规定。
2)采用水泥进行注浆封孔,侯凝时间应大于1班。
(4)安装孔口闸门
1)孔口闸门前端与孔口管连接。
2)采用锁链把孔口闸门固定牢靠。
(5)安装孔口除尘器
1)防喷孔复合吸尘罩直接与孔口管连接。
2)防喷孔复合吸尘罩中部穿钻杆。
3)采用锁链把吸尘罩固定牢靠。
3)防喷孔复合吸尘罩上端粉尘抽排口与输尘管连接。
5)输尘管另外一端与除尘箱体的进风口连接。
6)采用胶管将除尘箱体上的驱动风进口与供风管路连接,驱动水进口与供水管路连接
7)将除尘器末端的瓦斯收集器用两根DN50的软管与瓦斯抽排管路连接。
3.定向钻进施工
(1)设备检查
1)检查钻头,如果钻头磨损严重则应更换钻头。
2)检查空压机和管路系统,检查空压机是否可以正常启动,冷却液是否足够,输风管路是否漏气。
3)检查泡沫液灌注泵冷却机油是否足够,吸水端是否通畅,出水量大小和出水压力大小是否正常,泡沫液箱内泡沫液是否足够。
4)检查流量计和压力表是否显示正常,泡沫发生系统是否能正常产生稳定泡沫。
5)检查空气螺杆马达工作是否正常,打开截止阀,向空气螺杆马达供风,观察空气螺杆马达旋转状态、风压和风量,若存在异常,则应更换空气螺杆马达,并进行返厂维修。
6)检查通缆钻杆通缆接头,如有松动现象或变形,应将钻杆剔出进行修理;如发现通缆公头密封圈磨损或丢失,应立即更换。
7)检查
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