一个实例学会UG加工零件生成程序.docx
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一个实例学会UG加工零件生成程序
一个实例学会UG加工零件生成程序
零件加工及其刀轨生成
如图1,为要加工的零件,中间孔的直径为30,四周孔的直径为10,包括两个凸台,高度为8,曲面部分的总高度为,曲面的弧度半径为,零件长度为125,宽度为120。
图1
对此零件的加工主要包括铣上平面、铣凸台、铣曲面、钻孔、铰孔。
通过对零件零件进行分析可知,一次装夹就能加工所有的元素,装夹是以底面为定位基准和加工基准的。
表1-1为完成零件的加工工序
1
钻四个φ中心孔,钻φ20的中间孔
2
铰周边四个φ10H7的通孔
3
粗铣φ30的通孔
4
精铣φ30的通孔
5
实体部分的粗加工
6
平坦部位的精加工
7
凸台区域的精加工
8
曲面区域的精加工
表1-1
首先根据数据绘制出维位图形,然后进行加工,毛坯选用长度为125,宽度为120,高度为24的长方体。
我是采用UG软件进行加工的,我主要加工了第一道工序中钻四个φ中心孔;第五道工序,实体部分的粗加工;第八道工序,曲面区域的精加工。
完成三维图形的绘制后进入加工环境,进行加工准备。
单击标准工具条中的开始按钮,在弹出的下拉菜单中选择加工命令,选择Millplanar选项并且确定后进入加工环境。
在几何视图环境下双击MCSMILL图标弹出MILLOrient对话框,如图2所示。
利用CSYS按钮和指定安全平面按钮,将安全高度设置到位于工件上方50cm出设置结果如图3所示。
通过操作导航器中的WORKPIECE设置加工部件,选择实体作为加工部件,毛坯选择自动块,显示出毛坯的轮廓,如图4所示。
图2
图3
然后进行创建刀具,为了便于钻孔,先将孔的中心点设定出来。
在曲线工具条中选择点命令,在图形的最高处绘制出四个点,坐标位置X,Y,Z分别为(50,,),(-50,,),(-50,,),(50,,),绘制出四个点,点对话框如图5所示,设置的安全平面如图6所示。
图4
图5
利用插入中的创建刀具命令按钮,创建φ中心钻如图7所示,φ10H7的铰刀如图8所示,φ10的立铣刀,φ12的立铣刀,φ16的立铣刀以及φ10的球铣刀,创建方法类似,如图9所示。
图6
图7
图8
图9
设置完刀具之后进行加工,首先钻四个φ的孔。
在插入工具条中利用创建操作命令中的DRILLING子命令进行通孔加工如图10,在钻对话框中利用选择编辑底面几何体按钮选择工件的底面如图11所示。
利用编辑几何体按钮弹出点到点对话框,如图12,选定四个已经设好的点,在钻对话框中的循环方式中选择标准钻,利用编辑参数按钮设置钻的参数。
在cycle参数对话框中选中深度设置,将其设为穿过底面,如图13所示,然后设置道刀具的进给和速度,将主轴转速设为600,进给率设为70,如图14所示。
然后利用生成按钮,生成加工四个孔的刀具轨迹,如图15所示。
图10
图11
图12
图13
图14
图15
然后进行铰孔加工,将周围四个孔加工为φ10H7,加工过程与钻孔过程基本一样,只要将钻换成铰刀,设置加工参数即可,铰刀的主轴转速设为150,进给率设为30,然后生成刀具轨迹,如图16所示。
图16
完成周围四个孔的加工后,对实体部分进行粗加工,加工出平面、凸台以及圆弧面。
在插入工具条中选中创建操作按钮,在类型中选择选择millcountor选项,选用CAVITYMILL按钮,确定后进入形腔铣对话框,选用直径为16的立铣刀,切削模式设为跟随部件,步距为刀具平直,全局每刀深度为1,如图17所示,将进给速度设为1600,进给率为120,然后生成刀具,轨迹如图18,图19所示。
图17
图18
图19
完成了实体部分的粗加工后对曲面部分进行精加工。
在插入工具条中选择创建操作按钮,在类型列表中选择millcounter选项,选择STREAMLINE按钮,如图20,刀具选用已经创建好的球铣刀,方法设为MILLFNISH,将主轴转速设为2500,进给率设为50,。
在固定轮廓铣对话框中,编辑切削区域中选择要加工的圆弧曲面,选项为几何体,过滤方法为面,操作模式为编辑,驱动方法为区域铣削,如图21所示,然后生成刀具轨迹如图22、23所示。
图20
图21
图22
图23
点击工具条中的列出刀轨按钮,会弹出刀具轨迹程序信息,是后处理之前的,如图24所示。
加工完成要对过程进行后处理,生成可以被数控机床识别的文件,在操作导航器中单击整个工程的名字,点击工具条中的后处理命令按钮,在后处理对话框中选择FANUCAxis后处理文件,确定后会生成后处理文件,显示信息,如图25所示,对信息进行保存,整个过程就完成了。
图24
图25
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