桁架空中对接施工方案.docx

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桁架空中对接施工方案

一、工程概况

本工程为XXXXXX运输桁架（1101桁架），长约56.3m。

桁架中部为最高处，底标高为21.996m、顶标高为25.996m。

重约17T，桁架起吊高度约25m高。

由于桁架过长、过重、工期紧。

XXXXXXXX网架已经开始安装，则该桁架得立即安装到位，为缩短工期，本次桁架采用空中对接并安装到位。

二、编制依据

1、XXXXXXXXXXXX施工图

2、《大型设备吊装工程工艺标准》XXXXXX

3、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）

4、施工手册（五版）

三、施工准备

1、组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。

对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更签证手续。

2、根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。

3、对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。

4、钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。

5、在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。

6、钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。

7.现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。

现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。

四、钢结构制作

焊接型钢生产线由CNC火焰切割机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正。

1、钢结构制作工艺流程

放线、下料→组立→焊接→矫正→除锈→涂装编号

2、放样号料和切割 

⑴、按施工图的几何尺寸，以1：

1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

⑵、利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

⑶、放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

⑷、钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：

1）、手工切割±2.0mm

2）、自动、半自动切割±1.5mm

3）、精密切割±1.0mm

4）、切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。

切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

5）、切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

6）、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

7）、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。

3、矫正和成型

⑴、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。

⑵、普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。

⑶、当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

4、弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。

5、边缘加工：

对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

6、组装

⑴、板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

⑵、组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。

连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

⑶、布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

⑷、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。

胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

⑸、焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

⑹、矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配型钢结构。

⑺、紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

⑻、该桁架空中对接一次，则分成两段并分别命名为中心轴段和2区转运站段，根据现场实际情况，将2区转运站段做好对接企口，对接企口分别在上下弦的主龙骨上焊接12厚钢板，筋板焊接在主龙骨外侧，同时上下弦的四根主龙骨底侧分别焊接一块垫板起支撑作用。

具体尺寸及位置如下图：

7、钢结构的焊接

⑴、材料：

电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应对焊条进行烘焙处理。

⑵、作业条件

1）、审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

2）、准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

3）、在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

4）、焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。

5）、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

⑶、操作工艺

1）、焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2）、首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。

3）、普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。

预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

4）、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5）、要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。

6）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。

低合金钢在同一处的返修不得超过两次。

7）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

8）、对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。

9）、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

10）、为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：

11）、焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。

12）、对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。

13）、长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

14）、采用反变形法：

在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。

15）、采用刚性固定法：

用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。

16）、锤击法：

锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。

17）、焊接结构的变形矫正

18）、机械矫正：

用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

19）、火焰矫正，又称人工矫正。

利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。

常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。

8、钢结构除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 1/2的规定。

这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。

这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。

处理后的构件表面，不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水或毛刺等。

9、钢结构防腐涂漆

⑴、一般规定：

涂刷应分五次进行：

涂底层应于构件抛丸后24小时内进行；涂防火涂料应在底漆完全干透后进行，最后进行面漆的喷涂。

涂刷时施工地点的温度为5～38℃之间为宜，相对温度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不宜作业。

涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

施工图注明不涂层的部份和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围暂不涂底。

⑵、操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。

⑶、操作方法：

1）、组装前的涂底层漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。

待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。

刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。

涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

2）、安装完成后涂面层漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。

并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。

11、钢构件的验收

⑴、出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。

⑵、包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。

五、桁架吊装拼接

1、熟悉各种机械、机具的操作要领。

2、施工现场准备工作

⑴、施工现场完成三通一平工作；

⑵、施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；

3、 在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

4、钢结构安装前准备工作

⑴、复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

⑵、放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

⑶、复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

⑷、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

⑸、根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

⑹、对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。

⑺、各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

⑻、电箱配置：

根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

⑼、构件进场：

根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

⑽、基础复测及安装准备

1）、检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2）、放出金属结构标高控制线和定位轴线。

3）、复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度， 超过允许偏差时，应做好技术处理。

4）、对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

5）、根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

6）、对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

7）、各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

5、钢结构吊装

⑴、吊装工艺：

吊车吊装设备吊装工艺流程图

⑵、吊车的选用

由于本工程工期紧，球型网架已安装到桁架底部，增加了桁架吊装难度。

现场察看，吊装条件不理想（包括道路、设备进场等），整个装置布局紧凑，吊装施工作业空间小，吊装的最大重量、设备吊装高度以及安装的位置、起重机械的技术参数的情况综合考虑，选用50T汽车吊2台、80T汽车1台、25T汽车吊三台。

⑶、分段吊装

该桁架二区转运站端为固定支座，XXXXXXX堆棚的中心轴一端为绞支座，则第一阶段吊装：

1101桁架一共约重17吨，靠2区转运站侧的桁架一端约重约9吨,长约30m；中部底标高为17.5m，则汽车吊起吊高度大于等于35m，吊车工作半径需大于等于7.02m。

50吨汽车吊工作半径在8m，起重高度35m，起重约7.5吨，则不能够起吊此端桁架的重量，80吨汽车吊工作半径在8m，起重高度36m，起重约17.7吨。

则能够起吊此端桁架的重量。

80吨汽车吊作为桁架的主吊在堆棚内，50吨汽车吊作为桁架的附吊在堆棚外。

25T汽车吊协助仪器进行调整桁架到指定的位置，等待对接桁架来拼接。

（由于桁架待拼接完成后松开吊车会存在瞬间变形，则吊装时就位后桁架对接端约高于设计标高一定的距离）如下图：

第二阶段吊：

桁架另一端约重8.5吨,长约26m；中部底标高为17.5m，则汽车吊起吊高度大于等于30m，吊车工作半径需大于等于7.02m。

50吨汽车吊工作半径在8m，起重高度32.75m，起重约9.2吨，则能够起吊此端桁架的重量。

用一台50T汽车吊一台在中心轴将吊装中心轴段桁架吊装，同时用两台25T汽车吊协助仪器进行调整桁架到指定的位置就位，接口处,采用手拉葫芦进行对接拼装,使拼装处的管口基本持平。

然后再使用手拉葫芦和千斤顶配合仪器对桁架进行校正。

经拼装、检查,桁架的对接偏差符合要求后,方可施焊。

将主要杆件焊接完成,二区转运站端固定后，起重机即可脱钩。

如下图：

6、起重吊装的指挥和吊装工艺岗位的分工

⑴、起重吊装的指挥协调工作

1）、凡参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作。

2）、指挥者应把信号向全体工作人员交代清楚，明确各人的岗位职责。

哨音必须准确、响亮，旗语应清楚。

3）、在吊装作业中，为了保证正确、及时地下达信号，可在指挥者领导下，设副指挥，分管辅助吊车各吊装岗位的指挥工作，必须分工明确，紧密配合。

4）、指挥者应站在能看到吊装全过程并被所有施工人员全能看到的位置上，以利直接指挥各个工作岗位，否则应通过助手及时传递信号。

5）、指挥者及操作人员应使自己的视觉、听觉不受阻碍。

6）、吊装过程中，任何岗位出现故障，必须立即向指挥者报告，没有指挥者的命令，任何人不得擅自离开岗位。

⑵、吊装工艺岗位的分工

岗位号

岗位名称

职责

1-0

吊装指挥

具体指挥吊装全过程的工艺操作，包括主吊车提升，辅助吊车抬送作业的协调。

1-1

主吊车司机

执行吊装指挥命令，准确、平稳操作。

吊车动作，主辅吊车力求同步作业。

1-2

设备就位

负责设备的就位找平找正，做好安装记录

1-3

预备队

执行吊装指挥命令，排除吊装故障。

六、质量保证措施

1、建立以项目部总工程师领导的质保体系，认真搞好“五关”，图纸会审关、方案编制关、设备验收关、施工工序质量检查关和资料收集关。

使质量在各个环节上能得到有效的控制。

2、施工前，技术人员应认真对施工班组进行技术交底，要有追踪性，在施工过程中要严格执行“三检制”原则。

3、在施工过程中，要严格按照方案、规程规范进行每一道工序的施工。

七、安全事项

1、吊装施工准备和实施过程中安全质量保证体系必须要保证正常运转，以确保吊装工程达到安全优质的要求。

吊装前必须进行安全质量检查，并要符合相关他规程、规范的规定。

2、起重作业人员应熟知施工方案、起重设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。

3、起重机械和索具应具有出厂合格证。

4、起吊作业前,应在重物上系以牢固的溜绳,防止吊装过程中重物摆动、旋转或碰撞其它建、构筑物。

5、吊起的重物不得长时间要空中停留,严禁重物下方有人停留或行走。

6、吊装用钢丝绳应受力均匀,在使用过程中应经常检查钢丝绳有无断丝、扭结、弯折、压扁、磨损、腐蚀、或电弧作用而引起的损坏等现象。

7、吊车性能应满足吊装工艺要求，警报和液压系统必须可靠。

8、辅助吊车吊装进度宜与主吊车相匹配。

9、吊钩偏角不应大于3°。

10、禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。

11、设备吊装前应进行试吊，试吊前，参加吊装的人员应按分工，严格检查吊耳、机械及索具的装设情况，达到要求后试吊，试吊时重物吊离地面100-200mm，应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况，发现问题应先将设备放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装。

12、吊装过程中，应保持吊装动作平稳。

待设备就位后应及时找正找平，设备未固定前不得解开吊装索具。

13、吊装时，任何人不得随同设备或吊装索具上下。

14、两台吊车抬吊设备时，各吊车间的动作必须协调一致。

指挥信号要准确、可靠。