新能源汽车采购部PPAP生产批准管理办法.docx
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新能源汽车采购部PPAP生产批准管理办法
PPAP生产批准管理办法
(试行)
一、目的
生产件批准程序旨在确保供应商了解所有的顾客设计记录和规范要求,确保供应商在实际生产运行过程中,能够以预定的生产节拍制造出满足客户要求的产品,并保证产品的质量一致性。
为规范和指导我司更好地完成生产件批准(PPAP)工作,特制定本办法。
二、适用范围
本办法适用于公司生产性零部件及散装材料的生产件批准工作。
三、术语和定义
1.PPAP:
ProductionPartApprovalProcess,生产件批准程序
2.APQP:
AdvancedProductQualityPlanning,先期产品质量策划
3.DVP&R:
DesignVerificationPlanandReport,设计验证计划和报告
4.SOP:
StartofProduction,开始批量生产
5.SQE:
SupplierQualityEngineer,供应商质量工程师
6.PSW:
PartSupplierWarrant,零件提交保证书
7.AAR:
AppearanceApprovalReport,外观件批准报告
8.KD:
KnockDown,散件组装
9.PT:
Passthrough,进口的零部件或材料
10.供应商自我认可:
零部件供应商执行图纸和检查基准书上标注的所有项目,确认满足本公司提出的技术要求和质量要求后,由供应商内部质量负责人对所生产的产品进行质量自我认可。
供应商自我认可应在提供被其认可的正式生产件前完成。
11.生产件批准:
供应商自我认可后提供量产状态的生产件和我司规定的相应受控文件,经本公司各专业部门确认后,由本公司供应商质量工程师进行生产件批准程序(PPAP)。
12.散装材料:
包括但不局限于粘合剂和密封剂、化学品、涂料、纺织品;薄膜和薄膜片、含铁和非铁金属、燃料和燃料制品、玻璃、润滑油、前聚合体和聚合体以及功能性液体。
四、引用文件
《采购管理控制程序》
《供应商管理控制程序》
五、职责
1.采购部
1.1供应商管理科:
主导采购零部件PPAP认可工作,具体包括:
1.1.1决定文件提交等级、样件提交方式和数量。
1.1.2确定PPAP文件提交日期,并组织供应商按照时间节点要求提交PPAP文件。
1.1.3根据零部件PPAP进度确认零部件状态。
1.1.4负责PPAP文件形成档案的最终归档。
1.2各专业零部件采购:
协助供应商管理科进行PPAP认可的相关工作,包括:
督促供应商零部件开发计划执行、确保开发进度满足要求。
并参与PPAP现场审核工作。
2.质量部:
参与PPAP认可中与实物产品质量认可相关的工作,包括:
参与对供应商的量检具进行制造认可和终验收,参与外观件的认可和批准,参与尺寸验证工作,参与边界样件的确定和批准等。
3.研究院:
3.1负责SOR/BOM/图纸及借用件清单的编制和发布。
3.2负责PPAP认可过程中工程技术类文件的审核和批准,包括:
工程批准(ESO认可),DVP&R及材料报告、性能报告的批准,DFMEA文件审查,实验室资质认可,零部件特殊特性的定义及供应商提交的特殊特性清单的批准等。
六、业务/管理标准、流程
1.PPAP认可工作的主要责任部门及人员:
详见附件5PPAP具体任务分工说明
2.PPAP认可的启动
PPAP提交的类型和原因,见附件4。
(亦可见PSW报告中的“提交原因”项)
2.1对全新项目的生产性零部件及散装材料,要进行PPAP认可,PPAP提交属首次提交。
2.2对非首次提交,当发生附件4所列的相关情况时,也需要启动PPAP认可流程。
2.3对借用件的PPAP,研究院编制发布借用件清单,SQE对清单中的借用件状态给予说明,经采购部部长审批归档。
3.PPAP认可工作的策划及相关文件准备工作
3.1PPAP认可工作策划:
在项目启动会上,SQE向供应商初步确定PPAP提交日期,通知相关方并录入产品先期质量策划(APQP)进度表。
产品工程师确认零部件重要度分级,向供应商初步确定工程批准、DVP&R及材料报告、性能报告的提交、特殊特性清单确认、DFMEA文件审查、AAR外观批准等工作的时间安排及相关要求。
SQE需确定提交级别、明确样件数量和种类。
3.2PPAP文件的准备与阶段性评审:
零部件供应商执行图纸和检查基准书上标注的所有项目后,满足我司的要求条件时,供应商质量负责人(质量部长或以上级别)对所生产的产品进行质量自我认可。
供应商自我认可要在提供生产件前完成。
SQE应按照与供应商事先制定的计划日期,评审供应商在APQP各阶段应完成的生产件批准程序(PPAP)阶段性交付物,以此决定生产件批准程序(PPAP)的状态,并将此状态更新到先期产品质量策划(APQP)进度表。
产品工程师负责审查与技术相关的交付物,包括:
DVP&R及材料报告、性能报告、特殊特性清单、DFMEA文件审查表等文件。
3.3PPAP文件的完整提交
在APQP流程结束后,SQE要督促供应商按照等级要求提交全部PPAP文件。
(前期分阶段审核后的文件,需要再次汇总提交。
)
4.PPAP现场审核:
4.1PPAP现场审核概述:
在零部件APQP的试制阶段,当具备正式的试制生产条件后(生产线、设备、工装、模具、人员均已准备到位),供应商应进行正式的试制生产,SQE组织产品工程师、采购工程师进行PPAP现场审核(适用于PCPA流程)。
通过试制生产和PPAP现场审核,验证零件是否合格,验证生产条件(生产线、设备、工装、模具、人员等)是否具备量产条件,测算并验证Ppk和GR&R,验证控制计划等文件的实施状况。
4.2PPAP现场审核依据:
SQE根据零件重要程度及供应商风险,决定该零件是否需要进行PPAP现场审核。
若需要进行PPAP现场审核,则按照上述规定执行;若不需要进行PPAP现场审核,则由供应商自行安排试制生产和PPAP现场审核,并提交相关文件给SQE。
具体可参考如下准则实施现场审核:
零部件等级
PPAP现场审核(PCPA)
审批级别
关键件(A)
是
采购副总签批
重要件(B)
根据实际情况选择
部长签批
一般件(C)
否
科长签批
注:
“PPAP现场审核(PCPA)”栏的标准可根据具体项目、零件和供应商进行调整
4.3现场审核的启动时机:
4.3.1产品工程师完成该零部件的工程批准(ESO认可)。
4.3.2供应商完成文件准备,包括外观、试验等各项要求。
4.4现场审核的策划和准备:
4.4.1SQE需要提前和供应商沟通PPAP现场审核时间及相关要求。
4.4.2审核小组组成:
SQE、产品工程师、采购工程师。
SQE是现场审核的总负责人,重点对制造过程(5M1E)和产品的一致性进行审查;产品工程师重点对技术规范(含图纸等)的符合性和产品材料、性能符合性等方面进行审查,采购工程师重点对报价符合性、产能和生产节拍等方面进行审查。
4.4.3供应商预演习生产:
在正式现场审核前,SQE要督促供应商先自行安排预演习,以便供应商初步掌握生产线准备情况、零件质量状况、并初步摸底Ppk及GR&R、初步测算生产节拍;SQE要督促供应商对预演习生产中发现的问题进行整改,并在正式现场审核前进行关闭。
4.4.4若供应商确信有把握可以直接进行正式试制生产和PPAP现场审核,可以不用进行预演习生产、并向SQE说明相关情况,由SQE决定。
4.4.5SQE要督促供应商为正式的PPAP现场审核做好相关准备工作,包括:
排产安排,零部件准备,工装/夹具、量检具,人员准备等。
4.5进行PPAP现场审核。
供应商按照事先的计划进行PPAP生产,SQE及相关人员要进行PPAP现场审核(必要时)。
4.6PPAP现场审核的要求:
4.6.1连续生产要求:
要求至少连续生产150件或4个小时(SQE可根据零件状态、类型或物料准备情况进行调整,并在PCPA审核表中予以说明)。
4.6.2过程能力要求:
原则上Ppk要求≥1.67,否则SQE应督促供应商实施遏制计划,直到SQE认可过程能力达到要求为止。
4.6.3GR&R:
原则上要求≤10%,介于10%-30%之间时,由SQE决定是否可以接受。
相关细节和内容参见AIAG《统计过程控制(SPC)》手册、《测量系统分析(MSA)》手册。
4.7PPAP现场审核结束后,审核小组要和供应商沟通审核结果、对发现的问题要求供应商进行整改。
并将生产出的零件做好批次、状态的标识。
4.8由于供应商自身原因导致PPAP现场审核一次未通过,需要二次审核。
4.9PPAP现场审核生产件的处理
PPAP现场审核(PCPA)结果通过,经SQE和产品工程师确认后,审核期间生产的正式全工装下的合格零部件可用于PV试验或试制整车用途。
PPAP完全批准后可以用于批量生产,并在订单、送货单、零件标签上做好批次、状态的标识。
5.PPAP文件的提交:
5.1提交等级的规定:
5.1.1生产性零件首次提交按照等级三执行;非首次提交(工程变更,供应商生产过程变更,工装停止使用≥12个月,对以前提交零件不符合的纠正等),按等级四提交,提交内容,由SQE工程师根据情况而确定。
5.1.2散装性材料按照等级四执行。
5.1.3KD件及PT件的提交等级按照等级一执行。
5.1.4借用件按照等级一执行。
5.2各等级提交文件的种类及文件的相关要求,见附件1。
5.3PPAP文件提交的一些补充说明。
5.3.1PPAP样品提交数量:
至少需提交3件封样样件,(对于多腔模,每个模腔3件样品)。
如有需要,样件可用于试验或试生产。
5.3.2标准样件:
供应商应在厂内保存标准样件,标准样件由供应商根据最新图纸和作业单签字认可,并提交照片。
5.3.3AAR报告及边界样件:
5.3.3.1对带有颜色、纹理、光泽、质感的零部件,要求提供外观批准报告(AAR)。
5.3.3.2AAR报告由造型工程师和产品工程师主导认可,SQE和质量部、采购部工程师参与。
5.3.3.3对外观件,需要随AAR报告一起提交边界样件(一组零部件:
包括外观合格零部件和至少一件外观不合格零部件)。
边界样件需要3套,供应商保存1套,质量部保存1套,总装厂保存1套。
5.3.4顾客特殊要求的文件记录:
如果零件属于CCC件,则需要提交CCC认证证书及强检报告。
其他特别要求,由SQE工程师视具体情况(零件特点等)而提出。
6.PPAP文件的批准:
6.1SQE牵头负责文件收集,并负责除产品工程师负责之外的相关文件的审核。
6.2产品工程师负责PPAP认可过程中相关技术性文件的审核和批准,详见附件7PPAP具体任务分工说明。
零部件工程签署(ESO)是PPAP能否批准的前提条件。
6.3PPAP文件批准结论
6.3.1批准的前提条件
a.ESO正式认可或带条件认可(SQE需评估ESO让步认可的原因及风险)。
b.样件尺寸、材料、性能检测无不合格项。
c.重大/批量质量问题关闭。
d.提交的文件满足本程序规定要求。
e.生产过程满足本程序规定要求,PPAP现场审核通过或有条件通过。
6.3.2针对ESO让步认可,PPAP批准方式如下:
a.性能/耐久指标项目,应完成ESO签署后方可进行PPAP批准。
b.关键尺寸/材料指标不合格,应整改合格后方可进行PPAP临时批准。
c.非关键尺寸项目不合格,可进行PPAP临时批准。
d.其他不影响零件满足量产供货/质量状态的项目,可进行PPAP临时批准。
6.3.3批准结论分为三种:
批准,临时批准,拒绝。
若有其他情况另行说明。
6.3.4临时批准的相关规定:
a.当零件及主要技术/质量参数不能满足生产件批准程序(如:
综合匹配,路试、整车台架实验过程中某零件存在质量问题),但允许供应商在一定时间内向公司发运零件时,可对该零件进行PPAP临时批准,PPAP临时批准的适用范围(见附件6)。
PPAP临时批准必须填写后续行动计划及计划完成时间,有效期为三个月,到期后进行再次批准,临时批准最多允许两次,期限六个月,预期拒收。
b.当风险消除、并具备相关条件后,可以转为完全批准,详见PSW报告。
具体情况由SQE决定。
6.3.5批准时重点考虑的项目:
尺寸报告,材料报告,DVP&R性能报告,工程批准文件(ESO),外观件的颜色及周边件的颜色匹配等。
6.4PPAP文件批准时间要求:
6.4.1原则上,项目G2阀之前要完成所有生产件的PPAP文件的批准工作(含临时批准),此处不包括因ESO、ECN导致未完成的PPAP批准。
6.4.2ESO发布后,长周期零件4周内应完成PPAP批准;短周期零件3周内应完成PPAP批准。
7.PPAP批准结果的反馈
7.1SQE负责在公司内部传递批准结果信息。
对于临时批准和拒绝的状态清单,在G3-G1阀由SQE定期更新后通知相关部门。
7.2SQE负责将我司最终批准的PSW通知发放给供应商。
如生产件批准程序(PPAP)交付物未被拒绝,供应商可按照时间安排装运产品;如果交付物被拒绝,供应商必须对不合格的交付物进行整改,一周内整改提交,在装运产品前取得本公司最终批准通过。
8.PPAP归档管理
PPAP批准后,供应商质量管理科对PPAP文件、PCPA文件进行归档。
9.PPAP流程图
七、激励机制
无
八、附则
1.本办法自发布之日起实行。
2.本办法由采购管理部负责解释。
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