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炉前

出铁操作

出铁是炉前操作的重点，如何严格按规定的时间打开铁口．并及时出净渣铁，同时维护好铁口，防止各种事故发生，确保高炉正常生产是出铁操作的中心任务。

1．出铁口的构造和工作条件

   出铁口的整体构造如图4—6所示。

铁口由铁口框架、冷却板、砖套、铁口孔道等组成。

开炉烘炉前，需先在铁口区构筑泥套和泥包，在生产中起导入炮泥和保护砌体的作用。

    高炉生产时，每昼夜必须从铁口放出大量的铁水和炉渣，铁口区受到高温、机械冲刷和化学侵蚀等一系列的破坏作用，工作条件十分恶劣。

所以，高炉生产一段时间后，铁口区的炉底、炉墙都受到严重的侵蚀，仅靠出铁后堵泥形成的泥包和渣皮来维持。

   首先，高炉炉缸内的铁水和熔渣不仅本身具有静压力，还受到热风压力和炉料的有效重力的作用，铁口一打开铁水就会以很高的流速从铁口流出来。

同时，炉缸内其他部位的铁水和熔渣也会迅速来补充。

由于受铁口孔道的限制，在炉内的高压作用下，大量处于运动状态的渣铁在铁口孔道前形成“涡流”，剧烈地冲刷着铁口的泥包。

最后把铁口孔道的里端冲刷成喇叭口状。

另外，铁口前的渣铁也会受到风口循环区的“搅动”，使黏结在炉墙上的铁口泥包产生刷蚀。

因此，铁口上方两侧的风口直径、长度都会对这种“搅动”产生影响，为了利于铁口的维护，铁口上方两侧的风口宜用直径较小的长风口，有时甚至采取暂时堵住这两个风口来处理铁口过浅的问题。

   铁口泥包和铁口孔道，出铁时被液态渣铁加热到很高的温度（达1500℃以上）。

由于铁口泥导热性差，使铁口孔道表面温度与内部有很大的温差，造成热膨胀程度的不一致，因而产生温差应力，加上有水炮泥中水蒸气的排出，使泥包和孔道产生变形和开裂，严重时使泥包断裂，造成铁口过浅。

除了渣铁对铁口孔道和泥包进行冲刷外，熔渣中的CaO和MgO等碱性物质还会与堵泥中的SiO2和Fe2O3等发生化学反应，产生低熔点的化合物。

使堵泥很快被侵蚀。

当熔渣碱度高、流动性好时，这种作用更为严重。

所以当上渣出不好，下渣过多时，铁口的孔道会很快扩大，泥包也会缩小，铁口潮时，在铁水的高温作用下，水分急剧蒸发，产生的巨大压力，会使铁水喷溅，造成铁口状况的恶化。

2．铁口的维护

   1）保持正常的铁口深度

   生产中铁口深度是指从铁口保护板到红点（与液态渣铁接触的硬壳）间的长度。

根据铁口的构造，正常的铁口深度应稍大于铁口区炉衬的厚度。

   维持正常足够的铁口深度，可促进高炉中心渣铁流动，抑制渣铁对炉底周围的环流侵蚀，起到保护炉底的效果。

同时由于深度较深，铁口通道沿程阻力增加，铁I=1前泥包稳定，钻铁口时不易断裂。

在高炉出铁口角度一定的条件下，铁口深度增长时，铁口通道稳定，有利于出净渣铁，促进炉况稳定顺行。

   A铁口过浅的危害

   铁口维护不好，会导致铁口过浅。

铁口过浅的危害有：

（1）如果铁口过浅，无固定的泥包保护炉墙，在渣铁的冲刷侵蚀作用下，炉墙越来越薄，不仅使铁口难以维护，还容易造成铁水穿透残余的砖衬而烧坏冷却壁，甚至发生铁口爆炸或炉缸烧穿等重大恶性事故。

（2）铁口过浅，出铁时往往发生“跑大流”和“跑焦炭”事故，高炉被迫减风出铁，造成煤气流分布失常、崩料、悬料和炉温的波动。

   （3）铁口过浅，渣铁出不尽，使炉缸内积存过多的渣铁，恶化炉缸料柱的透气性，影响炉况的顺行，同时还造成上渣带铁多，易烧坏渣口，给放渣操作带来困难，甚至造成渣口爆炸。

   （4）铁口过浅，特别是高压操作的高炉，往往在退炮时还容易发生铁水冲开堵泥流出，造成泥炮倒灌，烧坏炮头，甚至发生渣铁漫到铁道上，烧坏铁道的事故。

有时铁水也会自动从铁口流出，造成漫铁的事故。

   B保持正常的铁口深度的操作

   要保持正常的铁口深度，操作时应做到：

（1）每次渣铁出净时，全风堵出铁口。

要做到按时出净渣铁，必须及时配好渣铁罐，并维护好出铁设备。

开铁口时，应根据上次铁的铁口深度及炉温变化，正确控制铁口眼的大小以保证渣铁在规定的时间内出净，使堵口泥比较均匀地粘在铁口区的炉墙上，从而形成坚固的泥包，保护炉墙和保持铁口的正常深度。

   如果渣铁未出净，则打入的堵泥会因液态渣铁的冲刷或漂浮而消失，甚至连铁口孔道外端的喇叭口也弥补不上，只封住了铁口孔道外端，使铁口变浅。

渣铁连续出不净时，铁口会越来越浅，极易酿成事故。

出净渣铁和全风堵口是维护好铁口的保证。

（2）打泥量是根据铁口深度的变化来决定的。

铁口深度稳定时，打泥量也应稳定，打泥量过多，不但会加深铁口深度，还会造成铁口潮泥多，如果不烤干就出铁，会使铁口变浅。

当铁口浅时，一次打泥量也不可过多，每次平均比正常泥量增加20％～30％，以逐步恢复铁口深度，当铁口过深时，应适当减少泥量，但每次打泥量不可过少，过少则弥补不了出铁时铁口泥包的损耗，反而使铁口进一步变浅。

因此，正确地控制打泥量是维护铁口深度的保证。

2500m3高炉通常每次泥炮打泥量在300kg，炮泥单耗0．8k／t。

   （3）炮泥的质量应满足生产要求，要有良好的塑性及耐高温渣铁磨蚀和熔蚀的能力。

炮泥制备时配比准确、混合均匀、粒度达到标准及采用塑料袋对炮泥进行包装。

   （4）加强铁口泥套的维护。

   （5）放好上渣。

多放上渣，下渣量就会相应减少，可减轻炉渣对铁口的冲刷和化学侵蚀

等破坏作用。

另外，如上渣放不好，出铁时会因为下渣先充满渣罐而导致渣铁未出净就被迫堵口，使铁口变浅。

   （6）严禁潮铁口出铁。

潮铁口出铁时，堵泥中的水分受热后急剧蒸发，产生的高压不但

会使铁水喷出危及人身安全，也会使铁口泥包出现裂纹，甚至会使潮泥连同铁水一起从铁口喷出，使铁口泥套受到严重破坏。

此时铁口孔道的急剧扩大导致“出铁跑大流”，造成炉前漫铁的事故。

严重时还会造成铁口堵不上及烧坏铁口区冷却壁等重大事故。

因此，操作要细心，严禁潮铁口出铁。

   2）固定适宜的铁口角度

   铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面问的夹角。

在实际生产中，使用水平导向梁国产电动开铁口机，铁口角度的确定是把钻头伸进铁口泥套尚未转动时钻杆与水平面的最初角度。

对风动旋转冲击式开口机而言，铁口角度由开口机导向梁的倾斜度来确定。

   大型高炉固定铁口角度操作t分重要，现代高炉死铁层较深，出铁口由一套组合砖砌筑，铁口孔道固定不变，如铁口角度改变，必然破坏组合砖。

铁口角度应相对固定，否则炉缸铁水环流会加重对炉缸砖衬的侵蚀。

现代旋转冲击式开铁口机由于自身的结构特点，出铁口角度基本不变。

   如果在建造高炉时死铁层较浅，则随着炉龄的增加，炉底砖衬被侵蚀，最低铁水面下移，在这种情况下可适当增加铁口角度以出净值铁和维护好铁口。

   3）保持正常的铁口直径

   铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速，孔径过大易造成流量过大，引起渣铁溢出主沟（非贮铁式主沟）或下渣过铁等事故。

另外由于过早的结束出铁工序，造成下一次铁的时间间隔延长，也影响到炉况的稳定。

   鞍钢高炉正常铁口深度为1．8～2．5m，标准钻头直径60mm，泥炮嘴内径（泥芯直径）150mm。

在使用电动吊挂式开口机情况下，当铁口深度失常时，特别是连续过浅，必须相应缩小铁口直径。

   4）定期修补、制作泥套   

   在铁口框架内距铁l：

3保护板250～300mm的空间内，用泥套泥填实压紧的可容纳炮嘴的部分叫铁口泥套。

只有在泥炮的炮嘴和泥套紧密吻合时，才能使炮泥在堵1：

3时能顺利地将泥打人铁15的孔道内。

由于泥套不断受到高温和渣铁水的冲刷侵蚀，很容易发生裂纹或大块脱落而失去其完整性，就会发生冒泥，甚至堵不上铁口。

所以应及时修补和更换泥套，保持其完整性。

A．更换泥套的方法为：

（1）更换旧泥套时，应将旧泥套泥和残渣铁抠净，深度应大于150～250mm。

（2）填泥套泥时应充分捣实，再用炮头准确地压出30～50mm的深窝。

（3）退炮后挖出直径小于炮头内径，深150mm，与铁口角度基本一致的深窝。

（4）用煤气烤干。

B．泥套的使用与管理包括：

（1）铁口泥套必须保持完好，深度在铁口保护板内50～80mm，发现损坏立即修补和新做。

（2）使用有水炮泥高炉捣打料泥套每周做一次，无水炮泥高炉定期制作。

（3）在日常工作中，长期休风时泥套必须重新制作。

详细检查铁口区是否有漏水、漏煤气现象；铁口框是否完好；铁口孔道中心线是否发生变化。

   （4）堵口操作时，连续发生两次铁口跑泥，应重新做铁口泥套。

   （5）如果在出铁中发现泥套损坏，应拉风低压或休风堵铁口。

   （6）堵铁口时，铁口前不得有凝渣。

为使泥炮头有较强的抗渣铁冲刷能力，可在炮头处采取加保护套及使用复合炮头。

   （7）制作泥套时应两人以上作业，防止煤气中毒。

在渣铁未出净、铁口深度过浅时，禁止制作铁口泥套。

   （8）解体旧泥套使用的切削刮刀角度应和泥炮角度一致。

（9）为确保浇注料泥套的制作质量，制作泥套应尽量选择在高炉计划休风时进行。

   5）控制好炉缸内安全渣铁量

   高炉内生成的铁水和熔渣积存在炉缸内，如果不及时排出，液面逐渐上升接近渣口或达到风口水平，不仅会产生炉况不顺，还会造成渣口或风口烧穿事故。

   当前国内300m3高炉，利用系数在3．0t／（m3·d）以上，应加强炉内渣铁量控制。

大型高炉铁口较多，几乎经常有一个铁口在出铁，出铁速度不大，炉缸内的渣铁液面趋于某一水平，故炉缸内不易积存过多的渣铁量，相对比较安全。

    6）大型高炉出铁口维护

   铁口是高炉长寿中的关键一环，又是最薄弱的一环。

因此，出净渣铁，维护好铁口，极其重要，依高炉不同的实际情况采取相应措施。

   出铁口维护措施如下（以宝钢为例）：

（1）铁口深度应达3．3m以上。

随高炉产量的增加，打泥量增加，提高铁口深度，减少铁水环流对炉缸侧壁的冲刷，同时加强炉前设备和炉前作业管理。

（2）加强铁口泥套维护。

   （3）1号高炉炉顶压力经常在0．23MPa，生产中铁口砖逐渐向外突出，故把铁口组合砖由硅线石质改为氮化硅结合的碳化硅砖，并在铁口两侧焊上筋板，卡住铁口砖。

采取上述两

项措施后，制止住了铁口砖的突出，铁口砖寿命延长1年以上。

（4）针对出铁口区域大量冒煤气危及炉前作业安全，做泥套困难，打泥量得不到保证和铁口深度大幅度波动，危及高炉长寿，在铁口区域灌浆。

3．打开出铁口的方法

   打开出铁口方法有多种形式，可根据铁口的工作状态确定合理的出铁方法。

   1）打开出铁口时间

   高炉出铁时间必须正点，出铁次数根据产量及炉缸容积而定，一般为l0～16次。

在具有多个出铁口连续出铁的大型高炉上，随炮泥质量的改善，每个铁口出铁次数有减少的趋势。

打开铁口时间有以下情况：

（1）有渣口高炉铁口堵口后，经过一定的时间或若干批料后放上渣，直至炉前出铁。

（2）大型高炉一个出铁口出完铁后堵口，再间隔一段时问，打开另一个出铁口出铁。

   （3）大型高炉多个出铁口轮流出铁时，即一个铁口堵塞后，马上按对角线原则打开另一个铁口。

（4）现代大高炉（>4000m3）为保证渣铁出净及炉况稳定，采用连续出铁，即一个出铁口尚未堵上即打开另一个铁口，两个铁口有重叠出铁时问。

出铁量的波动不宜过大，出铁量相差不应超过l5％。

   2）打开出铁口方法

   打开出铁口的方法如下：

（1）用开口机钻到赤热层（出现红点），然后捅开铁口，赤热层有凝铁时，可用氧气烧开，此法应用较普遍。

（2）用开口机将铁口钻漏，然后将开口机迅速退出，以免将钻头和钻杆烧坏。

此法不宜提倡，特别是铁口有潮泥时不能使用。

   （3）采用双杆或换杆的开口机，用一杆钻到赤热层，另一杆将赤热层捅开。

   （4）埋置钢棒法。

将出铁口堵上后20～30min拔炮，然后将开口机钻进铁口深度的2／3，此时将一个长5m的圆钢棒（≯40～50mm）打入铁口内，出铁时用开口机拔出。

这种方法要求炮泥质量好，炉缸铁水液面较低，否则会出现钢棒熔化，渣铁流出事故。

此法一般应用于开口机具有正打和逆打功能的大型高炉上。

（5）烧铁口。

高炉无准备的长期休风后的送风出铁困难，或炉缸冻结，可采用一种特制的氧枪烧铁口，事先将送风风口和铁口区域烧通。

从铁口插入氧枪吹氧，在送风状态下依铁口前渣铁熔化的数量定期拔出氧枪排放出渣铁，最终使铁口区域与风口区域形成局部通道，从而加快炉况的恢复时间。

此法常用于无渣口高炉炉缸冻结时出铁口的处理。

    3）堵铁口及拔炮作业程序

   铁口见喷时进行堵前试炮，确认打泥活塞堵泥接触贴紧，铁口前残渣铁清理干净，铁口泥套完好，进行堵铁口操作。

程序如下：

（1）启动转炮对正铁口，并完成锁炮动作。

（2）启动压炮将铁口压严，做到不喷火、不冒渣。

   （3）启动打泥机构打泥，打泥量多少取决于铁口深度和出铁情况。

   （4）用推耙推出撇渣器内残渣。

   （5）堵铁口后拔炮时间：

有水炮泥5～10min，无水炮泥20～30min。

   （6）拔炮时要观察铁口正面无人方可作业。

   （7）抽回打泥活塞200～300mm，无异常再向前推进100～150mm。

   （8）启动压炮，缓慢间歇地使炮头从铁口退出抬起。

   （9）保持挂钩在炉上2～3min（或自锁同样时间）。

   （10）泥炮脱钩后，启动转炮退回停放处。

4．出铁操作

   A．出铁前的准备工作

   做好出铁前的准备工作是保证正点和按时出净渣铁，防止各种意外事故发生的先决条件。

其准备工作如下：

（1）清理好渣、铁沟，垒好砂坝和砂闸。

（2）检查铁口泥套、撇渣器、渣铁流嘴是否完好，发现破损及时修补和烤干。

   （3）泥炮装好泥并顶紧打泥活塞，装泥时要注意不要把硬泥、太软的泥和冻泥装进泥缸内。

   （4）开口机、泥炮等机械设备都要进行试运转，有故障应立即处理。

   （5）检查渣铁罐是否配好，检查渣铁罐内是否有水或潮湿杂物，有没有其他异常，发现问题及时联系处理，如冲水渣应检查水压是否正常并打开正常喷水。

   （6）钻铁口前把撇渣器内铁水表面残渣凝盖打开，保证撇渣器大闸前后的铁流通畅。

（7）准备好出铁用的河沙、覆盖剂、焦粉等材料及有关的工具。

   B．铁沟的操作

新做的铁沟应彻底烤干，每次出完铁后应清理干净，如有损坏要进行修补，修补时必须把旧料及残渣铁清理干净，然后填进新料按规定尺寸捣紧烤干。

   C．出铁操作安全注意事项

   出铁操作安全注意事项包括：

（1）穿戴好劳保用品，以防烧伤。

（2）开铁口时，铁口前不准站人，打锤时先要检查锤头是否牢固，锤头的轨迹内无人。

   （3）出铁时，不准跨越渣、铁沟，接触铁水的工具要先烤热。

   （4）湿手不准操作电器。

   （5）干渣不准倒人冲制箱内。

   （6）装炮泥时，手不准伸进装泥孔。

（7）不准戴油手套开氧气，严禁吸烟，烧氧气时手不可握在胶管和氧气管的接头处，以防回火烧伤。

D．铁水和炉渣的流速

保持适宜的渣铁流速，对按时出净渣铁、炉况稳定顺行和冲渣安全有重要影响。

渣铁流速与铁口直径、铁口深度、炮泥强度（耐磨蚀与熔蚀的能力）、出铁口内径粗糙度、炉缸铁水和熔渣层水平面的厚度、炉内的煤气压力等因素有关。

5．出铁事故及处理   

在铁口维护不好，铁口不正常的情况下，往往会因为某些客观原因或操作不当造成各种事故，轻则影响高炉的正常生产，重则迫使高炉长时间休风处理，甚至造成设备损坏和人身伤亡，并额外增加许多繁重的体力劳动。

因此，炉前操作应严格遵守操作规程，防止事故的发生。

一旦发生事故，应沉着、冷静、果断及时地处理，避免事故扩大化，尽量减少损失。

泥炮是炉前最重要的设备，平时应加强维护，防止出铁时因泥炮事故而堵不上铁口。

一旦泥炮发生故障和事故不得不采用人工堵铁口时，人工堵口必须在出净渣铁和拉风或休风后才可进行。

随着高炉操作技术水平的提高和各种先进技术的采用，铁口事故有逐年减少的趋势.

撇渣器的操作

1．撇渣器的构造

   撇渣器又称砂口，它位于出铁主沟末端，是出铁过程中利用渣铁密度的不同而使之分离的关键设备。

   撇渣器由前沟槽、大闸、过道眼、小井、砂坝、砂闸和残铁眼组成。

撇渣器与铁口有一定距离和倾斜度，以利于渣铁分离和减少渣铁对撇渣器的冲刷。

   撇渣器的尺寸要合适，孔道过大，渣铁分离不好，导致撇渣器过渣，孔道过小对铁流阻力大，易发生憋流，造成铁水流人渣罐的事故。

   撇渣器的修补工作繁重，所以出现了活动式可整体更换的撇渣器，还有采用双撇渣器和水冷式撇渣器的，其目的都是为了减少修补时间，延长其使用寿命。

   撇渣器砂闸后即连接下渣沟，砂坝后通过支沟与下渣沟连接。

下渣沟垂直于出铁主沟，坡度不小于6％，下渣沟为金属结构，必须设沉铁坑，下渣经此溢流后进入渣罐或去冲水渣。

撇渣器后至铁水罐或炉前铸铁机的铁水流槽为支铁沟，断面尺寸要小一些。

当采用多个铁水罐时，铁水沟上必须分段安装拨流闸板，使铁水分别流入各铁水罐，大型高炉多采用铁水摆动流槽，它的位置在出铁场铁沟末端流嘴的下方。

从铁口流出的铁水经主沟、撇渣器、铁沟和沟嘴向下注入摆动流槽，当一个铁水罐装满时，即可通过改变摆动流槽的倾角，使铁水流人另一铁水罐。

摆动流槽也有做成贮铁水式的，目的也是为了减少铁水对摆嘴的冲击，延长其寿命，但动力消耗较大，使用摆动流槽可使出铁场和铁水沟的长度缩短，节约投资，减少日常维修量。

   撇渣器是使渣铁分离的关键设备，对它的要求是：

渣沟不过铁，铁沟不过渣。

   撇渣器的工作原理是：

利用渣铁密度的不同，使熔渣浮在铁水面上，撇渣器的铁水出口处（小井）有一定的高度，使大闸前后保持一定的铁水深度，过道眼连通着前沟槽和小井，仅让铁水通过，达到渣铁分离的目的。

浮在铁水面上的熔渣，被大闸挡住，当前沟槽中的铁水面上积聚了一定量的熔渣后，推开砂坝使熔渣流入下渣沟内。

因此，适宜的过眼和沟头高度是确保渣铁完全分离的关键。

2．撇渣器的操作及注意事项

   撇渣器的操作及注意事项包括：

（1）钻铁口前必须把撇渣器铁水面上（挡渣板前后）的残渣凝结盖打开，残渣凝铁从主沟两侧清除。

（2）出铁过程中见少量下渣时，可适当往大闸前的渣面上撒一层覆盖剂保温。

   （3）当主沟中铁水表面被熔渣覆盖后，熔渣将要外溢出主沟时，打开砂坝，使熔渣流入下渣沟（此时冲渣系统处于待工作状态）。

   （4）出铁作业结束并确认铁口堵塞后，将砂闸推开，用推耙推出撇渣器内铁水面上剩余的熔渣。

（5）主沟撇渣器的表面（包括小井的铁水面）撒覆盖剂进行保温。

高炉炉前操作指标

1．出铁次数的确定

   出铁次数的确定原则：

（1）每次最大出铁量不超过炉缸的安全容铁量；

（2）足够的出铁准备工作时间；

   （3）有利于高炉顺行；

   （4）有利于铁口的维护。

2．炉前操作指标

（1）出铁正点率

   出铁正点是指按时打开铁口并在规定的时间内出净渣铁。

不按正点出铁，会使渣铁出不净，铁口难以维护，影响高炉的顺行，还会影响运输和炼钢生产，所以要求出铁正点率越高越好。

（2）铁口深度合格率

   铁口深度合格率是指铁口深度合格次数与实际出铁次数的比值。

生产中的铁口应保持正常的深度，铁口深度的变化会引起出铁量的波动。

铁口过浅容易造成出铁事故，长期过浅甚至会导致炉缸烧穿，铁口过深则延长出铁时间。

铁口深度依各高炉具体情况而定，铁口深度合格率是反映铁口维护工作好坏的一个重要指标，其数值越高越好。

（3）铁量差

为了保持最低的铁水液面的稳定，要求每次实际出铁量与理论计算出铁量差值（即铁量差）不大于l0％～l5％：

   铁量差=nt理—t实  

式中 n——两次出铁间的下料批数，批；

   t理——每批料的理论出铁量，t；

   t实——本次实际出铁量，t。

   铁量差小表示出铁正常，这样就有利于高炉的顺行和铁口的维护。

   （4）全风堵口率

   正常出铁堵铁口应在全风下进行，不应放风。

   全风堵口率的高低，反映铁口的工作状况，铁口工作失常，应改善炮泥的质量和加强炉前工作。

   （5）上渣率

   有渣口的高炉，从渣口排放的炉渣称为上渣，从铁口排出的炉渣称为下渣，上渣率是指从渣口排放的炉渣量占全部炉渣量的百分比。

   上渣率高（一般要求在70％以上），说明上渣放得多，从铁口流出的渣量就少，减少了炉渣对铁口的冲刷和侵蚀作用，有利于铁口的维护。

大型高炉不设置渣口，渣口操作考核指标已丧失它的意义。

炉前操作平台

为方便炉前各种操作而在炉缸四周设置的风口平台、放渣平台和出铁场统称为炉前工作平台。

其高度和距铁轨的距离应满足机车安全运行的要求。

1．风口平台

   在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。

为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作，风口平台应宽敞平坦，但应留有一定的泄水坡度。

大型高炉的风口平台上方设有环形吊车，以便于起吊风口设备。

2．出铁场

   随着高炉炉容的扩大，出现了有多个出铁口的高炉（3000～5000m3的高炉有3～4个出铁口），采用环形或矩形出铁场。

出铁场上空设有天棚，以防止铁沟和铁水罐被雨水侵入，出铁时发生爆炸事故。

出铁场还设有排烟机和除尘装置，以改善劳动环境。

   出铁场上除设有各种出铁设备外，还铺设有铁水主沟、铁水沟。

（1）铁水主沟

   铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟，铁水和下渣都经此流至撇渣器，一般坡度为5％～l0％，坡度不宜过大，否则会影响渣铁分离。

随着高炉炉容的增大，主沟相应加长，以满足渣铁流量和彼此分离的要求。

   高压操作的高炉出铁时，铁水呈射流状从铁El喷出，落入主沟处的沟底，此处最先损坏，所以大型高炉一般采用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定深度的铁水（450～600mm），使铁水流射落时不致直接冲击沟底。

随着高炉冶炼的不断强化和高炉的大型化，出铁次数的不断增加和铁水流速的提高，对沟料的要求愈来愈高，垫沟料采用氧化铝一碳化硅一炭系列，制作工艺采用浇注型、预制块型。

（2）撇渣器

撇渣器又称砂口，它位于出铁主沟末端，是出铁过程中利用渣铁密度的不同而使之分离的关键设备。

大型高炉撇渣器与大沟成为一个整体。

（3）支铁沟

支铁沟又称弯沟，它是位于撇渣器后至铁水沟流嘴之间的铁水沟。

在出铁场上还设有贮备炉前常用的炮泥、覆盖剂、焦粉、河沙等耐火材料和一些必要工具的仓库。

对于采用多个铁口的大型高炉，由于采用高压操作和精料等强化措施，且渣量较少（<350kg／t），一般都不设渣口。

基本制度间的关系

高炉冶炼过程是在上升煤气流和下降炉料的相向运动中进行的。

在这个过程中，下降炉料被加热、还原、熔化、造渣、脱硫和渗碳，从而得到合格的生铁产品。

要使这一冶炼过程顺利进行，只有选择合理的操作制度，来充分发挥各种基本制度的调节手段，促进生产发展。

四大基本制度相互依存，相互影响。

如热制度和造渣制度是否合理，对炉缸工作和煤气流的分布，尤其是对产品质量有一定的影响，但热制度和造渣制度两者是比较固定的，其不合理程度易于发现和调节。

而送风制度和装料制度则不同，它们对煤气与炉料相对运动影响最大，直接影响炉缸工作和顺行状况，同时也影响热制度和造渣制度的稳定。

因此，合理的送风制度和装料制度是正常