站场施工组织设计.docx
- 文档编号:27664127
- 上传时间:2023-07-03
- 格式:DOCX
- 页数:52
- 大小:466.92KB
站场施工组织设计.docx
《站场施工组织设计.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《站场施工组织设计.docx(52页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
站场施工组织设计
3.1.4站场施工总体方案
站场施工结合雨棚架设方案,分三步进行:
①封锁基本站台、二、三站台和1、Ⅱ、3、4道,施工基本站台~4道间地道,基本站台加高,基本站台、二站台消防系统,1~3道间客车给水系统和U型排水沟。
②封锁二、三站台和3、4、5、6、7道,施工4道~7道间地道,三站台加高,三站台消防系统,4~7道间客车给水系统和U型排水沟。
③封锁四、五站台和8、9、10、11、12道,施工8道~12道间地道,四站台加高,四站台、五站台消防系统、8~12道间客车给水系统和U型排水沟。
3.3路基附属工程
站场内路基附属工程有U型排水槽3000m,除(12)道外侧为碴底式排水槽外,其余均为碴顶式排水槽。
3.3.1施工方案
路基附属U型排水槽统一在场外预制,施工时结合线路恢复及地道同步进行施工,排水槽在雨棚、天桥基础施工完毕后即可施工,地道西侧的排水槽在地道施工前进行施工。
排水槽盖板低于碴顶的在排水槽两侧设置挡碴板。
3.3.2施工工艺
排水槽施工工艺流程图
3.3.3施工方法
U型槽基础开挖前先进行测量放线,洒石灰线定出开挖宽度,分段开挖基槽,采用机械开挖结合人工修整的方法。
基础砂垫层采用平板振动器分层振压密实。
盖板、U型槽钢筋制作加工以机械为主,人工为辅,人工绑扎。
盖板、U型槽自制多套定型钢模,在预制厂集中制作养护。
待成品强度符合一定要求检验后集中运至现场,采用载重汽车运输,汽车起重机安装。
基础回填在排水槽安装固定后立即进行,采用人工分层夯实,两侧对称进行。
3.7轨道工程
站内因雨棚及天桥基础、地道的施工需要,共需拆铺既有线路7.08km,其中P50有缝线路5.31km,P60无缝线路1.77km,需清筛道床10974m3,补充道碴11552m3。
3.7.1施工方案
既有无缝线路拆除前应进行应力放散,拆除时所有拆除的钢轨紧贴站台墙放置,轨枕就近放置在不施工的站台上,保持美观整洁。
雨棚立柱承台回填完毕,线间排水沟及客车给水系统改造完毕后,立即采用汽车运碴进行补碴,随后进行散枕、铺轨。
铺枕采用人工配合小型吊机进行铺设,铺轨采用人工铺设,无缝线路现场焊接均采用K920型移动接触焊机焊接。
铺轨完成后,采用小型捣固机进行振捣,委托合肥站进行压道,轨道达初期稳定状态后进行无缝线路锁定。
3.7.2施工工艺
应力放散及无缝线路锁定滚筒法施工工艺流程图:
铺碴施工工艺流程图:
人工铺轨施工工艺流程图:
K920型移动接触焊机焊接工艺流程图:
上碴整道施工工艺流程图:
3.7.3施工方法
3.7.3.1施工准备
施工前,编制详细的实施性施工组织设计。
各种主要轨道器材,均在使用前预加整配,不能整修合格者要剔除。
铺轨前,逐根丈量钢轨长度,长度偏差值用白油漆写在轨端头部上。
同一长度(允许偏差内)的钢轨分层堆码,每垛钢轨旁树立标牌,写明钢轨类型、规格和数量。
轨枕要分类分级堆码,垛码砼枕要上下同位,层间承轨槽处应垫小方木或其它材料。
在验收合格的路基面上打设线路中桩及高程控制桩。
中心桩距:
直线不大于25m,圆曲线为20m,缓和曲线为10m。
在曲线起讫点、缓圆点、圆点、道口中心点、道岔中心及岔头、岔尾点,均钉设带钉的中桩。
水平桩桩距:
直线不大于50m,曲线不大于20m。
线路纵断面变坡点和竖曲起讫点应增设水平桩。
3.7.3.2预铺道床
道床清理施工结束,经检查验收合格后立即组织铺设底碴。
站场内股道碎石道碴由汽车通过路基运输,小型推土机配合人工摊铺,压路机碾压;站场内困难地段碎石道岔由人工倒运、摊铺,小型压路机或人工夯实。
面碴预铺至轨枕底设计标高下15cm左右,为确保道碴密实度,预铺道碴须经过压路机进行1~2遍碾压,之后进行人工铺轨,轨道铺设完毕后进行整道、抬道至设计标高,汽车运碴补充道碴作业。
上碴整道的具体施工工艺流程详见上碴整道施工工艺流程图。
3.7.3.3人工铺轨
(1)散轨枕和钢轨
站场内改造部分股到钢轨由人工拖拉倒运至铺设位置。
拉出轨枕边线,人工抬摆轨枕到位,要求轨枕间距基本符合要求。
(2)上轨、方枕
上轨前检查钢轨型号、长度、曲线缩短轨等是否符合要求,符合要求后,将路基两侧的钢轨抬到轨枕槽上,按当时轨温正确预留轨缝,连接钢轨接头夹板、螺栓并涂油,扭矩不低于300N.m。
轨道中线与设计中线误差不大于20mm。
画轨枕间距,并在钢轨内侧用白油漆划点,细方枕。
(3)散扣件、紧扣件
按扣配件型号安装扣件,并用套筒扳手紧固扣件。
具体施工工艺流程详见人工铺轨的施工工艺流程图。
3.7.3.4K920型移动接触焊机焊接
工地钢轨焊接选用,整个焊接过程自动进行。
每完成一侧钢轨焊接作业,应用计算机组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的全部技术数据,绘出焊接参数曲线图,通过对技术数据进行分析,自动判断焊接是否合格。
如焊接不合格须锯轨重新焊接。
工地钢轨焊接采用移动接触焊,设备采用K920型移动接触焊机,整个焊接过程自动进行,具体施工工艺流程详见移动式接触焊焊接施工工艺流程图:
(1)焊接设备组装调试、钢轨型式试验
按照设备组装程序进行设备组装,并进行全面调试。
焊接前按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常;检查动力电压、水温、水位、油温、油位;检查钳口上的焊渣及其他碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除干净。
确认设备一切正常后将待焊钢轨按照规定的检验要求焊接,进行型式试验,确定焊接参数合格后,焊机操作司机和工长签字后可开始正式施工。
(2)钢轨预处理
检查钢轨轨端是否有损伤、压塌、扭曲及平直度超标的情况,并将检查出的受损钢轨截锯掉。
如果焊接的是锁定焊接头,应用方尺测量钢轨左右两股的相错量(不大于10cm),根据需要进行锯配轨。
两钢轨接头端面和焊机电极钳口轨腰夹持处采用手提式砂轮机进行打磨,打磨位置为距轨端600mm范围内,经打磨的表面要露出金属光泽,不得有锈斑,对母材的磨耗不得超过0.2mm。
如此范围内有凸出厂标、字母等符号必须用砂轮机打磨掉。
若打磨后的待焊时间超过24小时或有油水沾污,则需重新打磨。
松开待焊轨头前方全部(或80m)及轨头后方10m范围内的扣件,用起道机抬起钢轨,并将活动端的钢轨支撑在滚轮上(每隔12.5m安放一个滚轮),用机头的夹紧装置拉轨。
在钢轨下加楔子将两焊接钢轨抬高一定高度,便于焊机对位夹轨。
(3)接头对正
用吊轨支架吊起钢轨,利用吊轨支架上下、左右移动钢轨来完成钢轨的对正。
(4)钢轨焊接
准备工作完成后,用机车或轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处,特制集装箱将端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定。
起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台;吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂,将焊机降下接近钢轨,利用转盘转动,使焊机进入焊接工作位置;将焊机落下置于钢轨上,确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方,降低焊机直到压在钢轨上。
焊机机头上的两对钳口将钢轨轨头夹紧,自动对准系统将接头两侧各500mm范围内在水平和纵向两个方向上自动非常精确地对准(两端钢轨在纵向同时被抬高0.6-0.8mm/m)。
两钳口在通以400V的直流电压后形成两个高压电极,提高焊接电流,激活自动焊接工序;分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段(该阶段要锁定钢轨夹紧选择开关,防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨)、低压闪光、加速闪光、以及顶锻阶段。
顶锻完成后整个焊接过程结束。
随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口,在焊机内的推瘤刀立即进行推瘤,从而完成一侧钢轨的焊接作业。
焊机机架张开到最大位置,起升焊机,直至完全离开钢轨焊接接头,去除推瘤焊渣,清洁焊机内部。
然后将焊机调整到另一侧完成钢轨焊接。
在完成一组焊接接头后,每隔三根轨枕上紧扣件,焊机前行到下一个焊接接头处。
每完成一侧钢轨焊接作业,计算机组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的全部技术数据,绘出焊接参数曲线图,通过对技术数据进行分析,自动判断焊接是否合格。
如焊接不合格须锯轨重新焊接。
焊接参数通过打印及硬盘保存的方式,保证每个焊接接头焊接数据的可追溯性。
(5)焊缝正火
待焊接接头温度冷却到400-500℃时立即用氧气-乙炔火焰正火,加热器沿钢轨焊头纵向摆动,正火温度为:
轨头区910~920℃,轨角处860℃。
再自然冷却。
正火温度采用红外线测温仪控制,并做好正火记录。
(6)焊后调直、打磨
钢轨焊缝正火完,温度降到300℃以下时,对钢轨进行调直。
焊后打磨分成粗打磨和焊缝冷却后的精细打磨二次进行。
钢轨焊头的轨头顶面、侧面采用钢轨仿型打磨机打磨,轨底面及两侧轨底角上侧面采用手提式砂轮机打磨,不允许横向打磨,打磨面不得发黑、发蓝,要平整有光泽。
若轨温过高,要暂停打磨,待轨温适宜时再打磨。
焊缝纵向打磨平顺,不能出现低接头。
打磨完成后,用1m直尺测量钢轨焊头的平直度应符合规范的要求。
表3.7.3.4-1焊接接头平直度标准单位:
mm/1m
部位
顶面
内侧工作面
底面
120km/h
+0.3,0
+0.3,-0.3
+0.5,0
160km/h
+0.3,0
+0.3,0
+0.5,0
200~350km/h
+0.2,0
+0.2,0
+0.5,0
焊缝两侧各100mm范围内无明显压痕、碰痕、划痕缺陷。
焊头无电击伤;轨头及轨底上园角在1m范围内要园顺;母材打磨深度不超过0.5mm。
(7)焊缝超声波探伤
每个钢轨接头均要进行超声波探伤,探伤前要将焊缝处温度降到50℃以下。
在经过打磨过的焊接钢轨底部、轨腰、轨头上均匀涂抹探伤专用油,然后用探头进行探伤。
探伤结果不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹渣等有害缺陷,出现不合格的焊头要锯掉重焊。
(8)数据的纪录及分析
每完成一个接头的焊接、除瘤、打磨、探伤后,要将相关数据、信息等资料收集、整理,同时分析、存档。
在下列情况下应进行焊接型式检验:
钢轨焊头试生产时;采用新轨型、新钢种;调试工艺参数时和周期性生产检验结果不合格。
焊接周期性生产检验是每焊接500个钢轨焊头作为一批进行周期性生产检验。
3.7.3.5应力放散和无缝线路锁定
应力放散及无缝线路锁定采用滚筒法工艺流程和拉伸器滚筒法工艺流程,具体施工工艺流程详见滚筒法工艺流程图、拉伸器滚筒法工艺流程图。
应力放散和无缝线路锁定是将已经达到初期稳定状态的无缝线路,重新松开扣件,支起钢轨,垫上滚筒,使钢轨处于自由伸缩状态,再采用撞轨和拉轨相结合方法,使钢轨自由伸缩,放散掉钢轨内的附加应力和温度应力,使钢轨达到零应力状态。
此时轨温如果在设计锁定轨温范围内,即可进行无缝线路锁定。
此时轨温如果低于设计锁定轨温范围时,则进行强制拉伸,使钢轨处于设计锁定轨温时的零应力状态,再进行无缝线路锁定。
线路的应力放散和锁定主要设备如下:
钢轨拉伸器、撞轨器、锯轨机、轨温计、滚筒、工地焊接设备等。
其施工方法有滚筒法和拉伸器滚筒法二种,轨温在设计锁定轨温范围内施工作业时采用滚筒法,轨温低于设计锁定轨温范围时施工作业时采用拉伸器滚筒法。
(1)单元轨节锁定前按设计要求设置好钢轨位移观测桩,桩间距离不大于500m,单元节不足500m整倍数时,适当调整桩间距离,位移观测桩必须预先埋设牢固,在单元轨节两端就位后立即进行标记,标记应明显、耐久、可靠。
无缝线路位移观测桩设置如图。
无缝线路位移观测桩设置
在长轨条起、始点,距长轨条起始点100m位置各设1对位移观测桩。
(2)在应力放散前对铺碴整道工序施工质量,线路状态进行全面检测,要确认线路已经达到初期稳定状态。
(3)线路锁定前就要掌握当地轨温变化的规律,选定锁定线路的最佳作业时间。
无缝线路锁定只能选择轨温在设计锁定轨温范围内及轨温低于设计锁定轨温范围时进行,实际锁定轨温必须控制在设计锁定轨温允许范围内。
相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5℃,左右股锁定轨温之差不应大于3℃。
(4)放散应力前,设置临时位移观测点,全过程地观察钢轨的位移以检验钢轨内部应力是否得到有效放散。
临时位移观测点设置位置如下:
在上一单元轨的伸缩区起终点设1、2点和本次放散单元轨每隔100m左右设一临时位移观测点。
(5)到达施工现场后,在本次待放散的单元轨节和上一次已锁定的单元轨节伸缩区标记临时位移观测零点。
将本次待放散的单元轨节和上一次已锁定的单元轨节伸缩区范围(约50m),用专用工具拆卸弹条,用起道机将钢轨顶起,每隔12~15m垫放一个滚筒,保证钢轨目视平顺。
由于长轨铺设时轨温与正在进行的作业轨温不一致,弹条卸除、钢轨顶起后,钢轨的束缚解除,钢轨将产生位移,但由于钢轨内部应力及滚轮摩擦阻力等影响,此时钢轨内部应力不为零。
(6)在本次待锁定的单元轨节前后各布置一台拉轨器,拉轨器固定于本次待锁定的单元轨与相邻单元轨的钢轨上,来回拉动钢轨,撞轨器同时撞轨配合放散,及时清除影响放散的障碍,达到应力放散均匀、彻底。
观察每次钢轨位移,当通过位移计算证实钢轨与滚轮之间的摩擦阻力已基本被克服,同时钢轨伸长出现反弹现象,即可判断钢轨达到零应力状态。
(7)测量轨温,要求对待锁定的单元轨节不同位置进行多点测量,取其平均值。
(8)记录钢轨零应力状态时的轨温,若此时轨温正好符合设计锁定轨温,则按锁定方向依次拆除支垫在钢轨下的滚筒,将钢轨落到轨枕上,上好扣件并紧固,锁定线路。
钢轨零应力时的轨温则为实际锁定轨温。
若此时轨温低于设计锁定轨温,记录轨温,按下列公式计算拉伸量进行拉轨,并现场测量钢轨的实际拉伸量,与计算拉伸量比较,若与计算拉伸量相符合,则锁定钢轨,若与计算拉伸量不符合,则要查找原因并采取相关措施如应力放散不均匀滚轮卡死钢轨等因素。
σl=α×L×(T锁-T0)
σl:
各临时位移观测点的钢轨计算拉伸量;
α:
钢轨的线膨胀系数:
取0.0000118m/℃;
T锁:
设计锁定轨温;
T0:
拉伸钢轨时钢轨的计算平均轨温,T0=(T始+T中+T末)/3
L:
各位移观测点至上次放散单元轨伸缩区起点的距离钢轨拉伸量达到计算值后,拉伸器保压,再按锁定方向依次去除支垫在钢轨下的滚轮,将钢轨落到轨枕上,上好扣件,紧固钢轨,锁定线路。
这时的锁定作业轨温与钢轨拉伸换算轨温之和为实际锁定轨温。
在拉轨器前后各50m范围内的钢轨锁定完成后,方可松掉拉轨器的液压油门,拆除拉轨器。
(9)对本次放散单元轨与上次锁定单元轨的接头进行锁定焊接。
(10)在埋设有钢轨永久位移观测桩位置的垂直线上钢轨轨头外侧面标记钢轨位移零点。
(11)定期对钢轨位移进行观测。
3.7.3.6上碴整道
(1)初步整道
铺轨后随即重点整道,作业重点为:
方正轨枕,补足并紧固配件和扣件,拨顺轨道方向,串实轨下道碴,消灭反超高和三角坑。
(2)第一、二次整道
分为二次上碴整道,每次上碴厚度不宜大于8cm,每次上碴时道碴散布应均匀。
(3)作业重点
①线路起道
通过初步整道后,落实料源,利用汽车卸碴,控制行车速度,将道碴均匀散布到线路两侧,确保起道所需用量,随后补充枕木盒内部分道碴,进行起道作业。
道床捣固采用机械捣固与人工捣固相结合进行,机械捣固要控制好振动时间,一般混凝土枕在钢轨两侧各450mm,木枕地段在钢轨两侧各400mm范围内捣实,钢轨接头与曲线外股重点捣固。
②拨顺线路
利用液压起拨道机将轨道方向拨顺,要求与设计线路中线一致,直线直,曲线顺,不得有硬弯,曲线始终点与直线连接不得有反弯或鹅头。
③方正枕木
轨枕应一端对齐,在正线的直线地段,单线铁路沿线路里程方向左侧对齐,双线铁路沿列车运行方向左侧对齐,曲线地段在曲线外侧对齐,靠近站台的轨道在站台一侧对齐。
根据枕木油漆标记跑位大于40mm或成喇叭口状以及接头处变位枕木均须重点拨正。
具体施工工艺流程详见上碴整道施工工艺如图。
3.8其他运营生产设备及建筑物
3.8.1给排水
站场内共有铸铁给水管5800m,铸铁排水管5150m,地下式消火栓11座,客车给水栓184座(含自动回管系统)。
3.8.1.1施工方案
施工时结合线间排水沟改造进行施工,沟槽开挖结束砂石垫层回填完毕后开始敷设管道,采用“先地下构筑物后地面附属构筑物”、“先施工给水管路,后进行排水管路铺设,最后设备安装及调试”的施工程序。
轨道基本完成后安装客车给水栓。
管道需穿越营业线路下方埋设时,采用扣轨梁对线路进行加固。
3.8.1.2施工工艺
给水管道施工工艺流程图:
排水管道施工工艺流程图:
3.8.1.3施工方法
3.8.1.3.1给水管道
(1)沟槽施工
开槽时,沟底宽度一般为管外径加0.5m。
当沟槽在2m以内及3m以内且有支撑时,沟底宽度分别另加0.1m及0.2m;深度超过3m的沟槽,每加深1m,沟底宽度应另加0.2m。
当沟槽为板桩支撑时,沟深2m以内及3m以内时,其沟底宽度应分别加0.4~0.6m。
管道不得铺设在冻土上,铺设管道和管道试压过程中,应防止沟底冻结。
沟槽回填一般分两次进行,宜用砂土或符合要求的原土回填管道的两肋。
在回填过程中,管道下部与槽底间的空隙处必须填实;管道接口前后0.2m范围内不得回填,以便观察试压时的渗漏情况。
管道试压合格后的大面积回填,宜在管道内充满水的情况下进行。
采用机械回填时,要从管的两侧同时回填,机械不得在管道上行驶。
(2)管道安装施工
管材在吊运及放入沟内时,应采用可靠的软带吊具,平稳下沟,不得与沟壁或沟底激烈碰撞。
支墩在安装法兰接口的阀门和管件时,应采取防止造成外加拉应力的措施。
口径大于100mm的阀门下应设支墩。
管道的支墩不应设置在松土上,其后背应紧靠原状土,如无条件,应采取措施保护支墩的稳定;支墩与管道之间应设橡胶垫片,以防止管道的破坏。
在无设计规定的情况下,管径小于10Omm的弯头、三通可不设支墩。
管道转弯处应设弯头,靠管材的弯曲转弯时,其幅度不能过大,而且管径愈大则允许弯曲愈小。
在管道穿墙处,应设预留孔或安装套管,在套管范围内管道不得有接口。
在管道穿越铁路时,应设钢管套管,套管的最小直径为管道直径加600mm。
管道安装和铺设工程中断时,应用木塞或其它盖将管口封闭,防止杂物进入。
(3)水压试验及冲洗消毒
给水管道铺设完毕后根据现场条件及管路布置情况进行分段压力试验。
管件的支墩、锚固设施应已达到设计强度,并编制试验设计。
整个管网系统试压合格后,进行通水冲洗和消毒,以使管道输送的水质符合“生活饮用水质的标准”的有关规定。
在水源、构筑物及管路完工后,竣工验收前进行管道的冲洗消毒。
管道冲洗后经水质检查达不到生活饮用水水质标准,则需进行管道消毒。
管道消毒采用含氯水浸泡24小时,再次冲洗,直到取样化验合格为止。
3.8.1.3.2排水管道
(1)管沟开挖
管沟底宽为管道外径+0.6m,边坡放坡依据地质情况按有关要求确定,管沟应分段开挖。
在开挖过程中应保持沟壁的完整,防止塌陷,必要时应支撑保护。
开挖管沟如不能及时铺管,应在沟底留0.15~0.2m的一层暂时不挖除。
待铺管时再挖至设计标高。
管沟底不得超挖,如有超挖,应用原土回填夯实或用砂、砂砾石填补。
(2)管道铺设
管道铺设前按照施工图对已开挖沟槽、管道基础进行检查,检查平面位置、标高,管道基础尺寸是否符合设计及施工要求,同时检查槽壁土质及边坡情况,管道接口必须按设计及施工规范要求施工,接口间隙均匀,接口密封状况良好,管道铺设完后,复测管路标高及坡度,并报请监理工程师检查做好隐蔽工程记录。
(3)井室施工
在稳好管子和做好接口后方可砌筑或灌注砼井壁,在井身达到足够强度后进行砌筑或吊装上部井圈。
管子穿越井室壁或井底,应留有30~50mm的环缝,用油麻、水泥砂浆填塞并捣实,以适应不均匀沉陷,防止渗漏和压坏管道。
管径大于300mm时,管上砖砌体要砌成砖拱。
当井室位于流沙、淤泥或地基特别松软的地段,井室结构施工时要特别慎重,施工时要做好地基处理和基坑降水等工作。
(4)闭水试验
管道铺设完毕必须进行闭水试验。
管道闭水试验前,在管内灌水浸润不小于1天,按照国家和铁路给水排水施工规范规定的通水试验方法和检验评定标准进行操作。
(5)管沟回填
管道铺设完毕,立即回填管沟,回填时分两步进行。
第一步为管道两侧和管顶以上0.5m内的回填土,于管道铺设完毕后立即进行。
回填时,用人工从管道两旁同时分层填土夯实,但需留出接口,并不得使管道移动或损坏管子和防腐层。
第二步为管沟其余土方,于管道质量检查和通水试验合格后,用机械或人工回填夯实。
3.8.2站台
场内既有站台有5个0.5m站台需要加高,共计31420m2。
3.8.2.1施工方案
站台加高结合封锁股道同步施工,即第一阶段施工基本站台,第二阶段施工4#、5#站台,第三阶段施工6#、7#站台。
为防止施工机械、车辆损坏花岗岩面层,贴面的施工放在既有天桥拆除完毕所有施工机械车辆退场后进行。
站台施工程序主要按照拆除清理→站台墙→站台填筑→地下管线埋设→垫层→面层的顺序进行。
施工时,根据土石方施工的工作面条件,各站台均采取分段依次施工或多点平行施工的方法,各工序顺序搭接,分段合理穿插。
四电专业在站台墙和站台面砼施工前需进行沟通与协调,提前作好管线、孔洞等的予埋工作。
3.8.2.2施工工艺
3.8.2.3施工方法
3.8.2.3.1拆除施工
本工程拆除项目主要包括各类管线、钢筋砼柱雨棚、既有站台墙、砼站台面及站台内其余零星建筑物,均采用人力为主,机械配合的方法施工,且上下分段错开作业,拆除区域设临时隔离,并设专人指挥和警戒。
(1)所有建筑物拆除顺序均自上而下,先空中后地下,并分类处理。
(2)所有屋面和地下管线均须探明用途后按设计要求或车站相关部门要求进行保护、迁移或废弃处理。
(3)站台钢筋砼雨棚拆除顺序为屋面板→钢筋砼桁条→钢筋砼天沟→雨棚柱。
屋面拆除从南北两侧檐口开始,同时对称地向中间进行拆卸。
钢筋砼桁条、天沟均采用氧气乙炔切割设备割除焊接钢板后,用绳索兜底绑牢构件两端后,人力垂吊落地,不得在高空敲断,任其自由坠地。
根据纵向柱距均大于柱高的有利条件,单柱均采用人力拉倒方法拆除,具体方法为:
先在柱两翼对称设置东西向对称缆风绳或拉绳,绳长约10-12m,然后敲出柱底四周的主筋,切断主筋后,四人纵向对称拉紧绳索,由专人指挥发令,指定扑倒方向的两人同时增加拉力,反方向两人维持拉紧绳索即可,人力拉倒后就地肢解分段,以便堆放和运输。
既有地道出入口处双柱采用轨道吊车拆除。
(4)站台砼面层拆除后就地敲碎作填料用。
(5)拆卸下的屋面板、桁条、柱段、站台墙块等均先分点集中堆放后再运至指定地点。
3.8.2.3.2站台墙
站台墙开挖前先进行测量定位,设置龙门桩,定出开挖宽度,洒灰线分段开挖基槽,均采用机械开挖,人工修整的方法,土方沿站台内侧堆放。
基础砂垫层采用平板振动器分层振压密实。
采用现浇结构时,按沉降缝位置分段绑扎钢筋和安装模板。
钢筋制作加工以机械为主,人工为辅,人工绑扎。
φ10-φ20采用双面搭接焊接头,φ10以下采用绑扎接头。
模板采用组合钢模,其边角叠接部位采用木模,支撑以普通脚手钢管为主,木制配合。
经检验合格后浇筑砼。
砼按沉降缝位置分段分层浇筑,采用插入式振动棒振捣密实。
拆模后12h内开始浇水养护不少于7天,并避免碰撞。
采用预制结构时,自制多套定型钢模,在预制厂集中制作养护。
待成品强度符合一定要求后集中运至现场,采用载重汽车运输,汽车起重机安装。
基础回填在拆模后或站台墙块安装固定后立即进行,采用人工分层夯实,两侧对称进行。
余土用于站台内填筑。
按设计要求进行勾缝或抹面,对沉降缝进行填塞处理。
3.8.2.3.3站台填方
填筑前先压实基层,原斜坡人力挖成搭接台阶。
台阶面宽2m,厚度与当层填料同厚。
既有水沟、井如废弃不用时,应抽干积水,将沟井壁拆至
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 施工组织设计