水泥稳定砂砾基层施工工法全.docx
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水泥稳定砂砾基层施工工法全
水泥稳定砂砾施工工法
1施工准备
1.1下承层准备
经验收合格的底基层并经监理工程师同意后,开始施工,在基层施工前,工区技术员对准备施工作业面进行检查,清除表面的杂物,对表面适当洒水湿润,如搁置时间较长,应洒水复压。
1.2测量准备工作
1.2.1测量人员提前恢复中线,直线段每20米设一个中桩,平曲线每10米设一个中桩,在两侧外边缘距基层设计宽度30~40cm处打木桩并进行高程测量,由此来推算施工工段挂线高度,所测数据必须交底到现场测量技术员。
结构物范围内基层标高要根据桥面实测标高进行适当调整。
1.2.2设置标高控制线
1.2.2.1铺筑水泥稳定砂砾基层标高控制线采用Φ2~3mm的钢丝作为基线,张拉长度以100~200m为佳,且须在两端用紧线器同时拉紧,避免因钢丝不紧而产生挠度,张拉力为1KN。
1.2.2.2钢钎选用具有较大刚度的Φ16~18光圆钢筋进行加工,并配固定架。
固定架采用丝扣为好,便于拆卸和调整标高;钢钎在直线段每隔10m布设,曲线段每隔5m布设,且应钉设在离铺设宽外30~40cm处。
1.3试验准备
1.3.1砂砾材料要求
1.3.1.1选择合适的料场,经监理工程师批准后进筛料和鄂式破碎设备。
1.3.1.2砂砾采用筛分和破碎结合,在料场进行筛料和破碎砾石,材料规格为20~30mm、10~20mm、5~10mm、0~5mm四种规格。
1.3.2水泥稳定砂砾基层材料要求
宜选用骨架密实型集料级配,水泥剂量为3~5%,选定4%,施工按3.8~4.2%控制,7天无侧限抗压强度施工时代表值最大不能大于4.5Mpa,压实度不小于98%(重型击实试验)。
层位
通过下列方孔筛(mm)的质量百分率(%)
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
68~86
38~58
22~32
16~28
8~15
0~3
1.3.3拌和站标定:
试拌前,水稳拌和站的称量系统经必须计量部门检验取得标定。
1.4施工便道
施工便道参考路基施工工法
1.5人员、机械设备准备
1.5.1人员准备
1.5.1.1人员配备:
工区长一名、技术主管一名、技术员按每工作面一名配置;测量、试验人员每工作面各配置三名、专职安全质检人员各一名、施工人员以满足施工需要配置相应人员。
1.5.1.2技能培训
(1)培训方式:
采用会议、授课、观看影像资料及观摩的形式。
(2)培训内容:
施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。
1.5.2机械设备准备
1.5.2.1以每个作业面计:
600型以上水稳拌合站一套,摊铺机2台,具有自动找平功能;22T振动压路机不少于3台,26T胶轮压路机2台;装载机5台,自卸汽车不少于20辆,洒水车4辆。
1.5.2.2根据机械数量,配备相应的机械手。
2试验段准备
2.1配合比设计:
根据现行规范、规程及设计图纸进行配合比设计,设计过程请监理旁站或验证,确定材料比例、进行表面振动试验,确定最大干密度、最佳含水量,并进行强度的延迟试验,延迟试验应在拌和机机口取样试验,按规定程序报批。
2.2在基层正式开工前,选一处试验段,首先对试验段的底基层顶进行验收,其各项技术指标均需符合《公路工程质量检验评定标准》要求,才能进行基层的铺筑。
2.3通过铺筑试验段,来验证水泥稳定砂砾的配合比,最大干密度,最佳含水量,确定最优的施工方案和松铺系数,含水量等参数的控制方法,确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。
3基层施工工艺、工法
3.1工艺流程
支模、培土模→拌和站拌料→混合料运输→摊铺→压实→横缝处理→养生
3.2施工方法及施工要点
3.2.1支模、培土模
支模采用靠中分带一侧支模板,靠边坡一侧培土模或模板的施工方法,模板采用钢模或方木(最好采用钢模)。
支模的控制要点是支撑点的合理设计和施工;培土模的质量控制重点主要是压实度、宽度和高度,设计宽度的外侧到路基边缘的压实度不小于90%,下基层培土模高度同水稳虚铺高一致,上基层培土模的压实后高度和设计高度一致,土模必须拉线控制线形,控制好这几点可以有效的防止水稳施工时的推移和边部压实。
钢模、土模施工由工区技术员负责。
3.2.2拌和站拌料
3.2.2.1每次拌和前,试验人员对各种集料取样测定含水量,然后根据测定的材料含水量换算施工配合比,并以书面形式提供给拌和站操作员,为了能检验混合料中集料配比是否准确,有必要在拌和时对各种集料的配比进行试验检测,同时也是对称量系统的校核。
3.2.2.2施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响,较设计值增加0.5%,在拌和过程中拌和站负责人应随时观察混合料拌和后的颜色,防止水泥堵塞不流动。
试验室要安排专人监控拌和站,按规定频度抽检水泥剂量、含水量和级配,并成型无侧限抗压强度试件,试验负责人根据所有水泥、集料量计算水泥用量是否满足要求。
3.2.2.3混合料的含水量应稍高于最佳含水量1%~3%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
3.2.3混合料运输
3.2.3.1混合料采用自卸汽车运输,自卸汽车的数量根据拟施工工程量和运输距离确定。
3.2.3.2在装料时,汽车要前后移动,避免形成锥体引起集料离析,如果气温较高、路途好远、风力较大,运料车必须覆盖,以避免水分蒸发。
3.2.3.3发料时应认真填写发料单,内容包括车号、拌和机出料时间、吨位。
由司机带至摊铺现场,应由收料人员核对查收,严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超高规定范围。
3.2.3.4运输途中不得卸料或无故停车。
在摊铺现场要清理车厢内余料,卸料要彻底,以免沿路抛洒,造成浪费和污染。
3.2.3.5摊铺过程中运料车在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡,靠摊铺机推动前进。
3.2.3.6施工期间要加强前后台联系,明确运输路线,及时消除扬尘污染和运输障碍,确保运输线路的畅通。
3.2.4摊铺
3.2.4.1摊铺机速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予以调整,避免停机待料,保证缓慢、均匀、不间断的摊铺。
3.2.4.2当各种机械准备就绪且现场已有4车以上存料时即开始摊铺作业。
运料车先卸1/3左右,然后运料车随着摊铺下料而逐渐起斗,卸下余料,要保证摊铺机料斗中剩余一部分混合料不要露出刮料板,料车离开后及时收斗使剩余混合料和下一车混合料一起摊铺。
3.2.4.3摊铺机起步
采用两台摊铺机进行施工,标高控制钢丝线高程基准线,两侧架设钢丝控制标高,两个摊铺机之间架一道铝合金梁,确保摊铺作业面横坡符合要求,铝合金梁高程可用人工根据两侧钢丝拉线确定(铝合金梁托架可调,托架上下移动处采用丝扣调节)。
主摊铺机熨平板下垫木板(木板厚度为松铺厚度),左侧走钢丝,右侧走铝合金梁,先缓慢起步,逐渐达到设计摊铺速度(2.5~3m/min)。
另一台摊铺机在主摊铺机行驶出5米左右后立即就位,左侧熨平板重叠在前摊铺机已铺面层右边缘20cm,下垫木板,左侧装上滑靴,右侧走钢丝,即可按照正常操作起步,两台摊铺机间距不能超过10米。
3.2.4.4摊铺过程中摊铺机合理控制行走速度,匀速摊铺,避免中间停机待料。
要调整到最佳状态摊铺状态调好螺旋布料器两端的料位传感器,并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致,螺旋布料器的料重略高于螺旋布料器中心,以保证熨平板挡板前混合料在全范围内均匀分布。
螺旋布料器两侧用人工辅助传料,使混合料一次到位摊铺成型。
3.2.4.5摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏(测松铺厚度着除外),一般不用人修补,特殊情况下,在现场主管人员指导下,允许用人工找补。
3.2.4.6局部地段粗料过于集中时,人工耙松并补以级配良好的混合料整平。
桥头10m范围内,通过挂线用人工配合装载机找平。
3.2.4.7摊铺时,设专人负责看护放样钢丝及高度传感器,避免扰动钢丝或钢丝与传感器分离。
同时要注意随时检查铺面下返数,发现不对及时调整。
3.2.4.8若上下层不连续施工,宜在下基层清扫干净后,头天晚上洒水,第二天铺筑前洒一层水泥浆以保证上下基层的粘结,水泥浆采用水灰比0.4,每平米洒布1.0~1.2公斤,手扶拖拉机拉灰浆机均匀喷洒。
3.2.5压实
3.2.5.1混合料摊铺后立即在全宽范围内碾压,一次碾压长度控制在30~50m。
碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,碾压应遵循经试验路段确定的程序与工艺。
3.2.5.2压实采用方案一般如下:
初压先用一台压路机静压一个来回,复压采用3台压路机进行振动碾压3个来回(其中第一和第三个来回采用弱振,第二个来回采用强振)。
最后用一台胶轮压路机碾压一个来回,以消除轮迹提高密实度。
3.2.5.3碾压施工时在直线段遵循由两侧向路中心碾压,平曲线段由内向外侧逐步移动碾压。
碾压轮迹应重叠1/3轮宽,使每层全宽全厚度范围内均匀地压实到要求的压实度,大型机械不能压实的地方,采用小型机械薄层压实到规定的压实度。
3.2.5.4压路机应以缓慢匀速进行碾压,压路机启动、停止必须减速缓行。
施工时应将驱动轮朝向摊铺机,避免混合料产生推移、拥包。
压路机折返应呈阶梯型,不应在同一断面上。
3.2.5.5碾压过程中,表面应始终保持湿润,表面缺水时,及时少量均匀洒水,如出现局部弹簧应及时挖出换料。
如出现松散、起皮现象及时翻拌厚5~10cm重新进行整平碾压。
3.2.5.6碾压过程中压路机不得中途停留、转向或制动。
交替来回碾压时前后两次停留地点应相距10m以上,并驶出压实线3m以外。
3.2.6接头处理
为减少基层横向工作缝,确定两个构造物(桥或涵)间的路段为一工作段进行施工;在接头位置,将已压实成型的接头做成垂直断面联接,用3米直尺在摊铺端部沿纵向搭设直尺,其一端必须呈悬臂状,以摊铺层与直尺紧密接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐后铲除或人工切除;继续摊铺时应将锯切时留下的基层料等残渣清扫干净,洒上少量水,摊铺熨平板从接缝后起步摊铺;碾压时用振动压路机进行横向压实,从先铺基层上跨缝逐渐移向新铺基层。
横向接缝在上下两层和相邻行程之间均应错开1m以上,并采用平接缝方式。
3.2.7养生
3.2.7.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后,立即覆盖土工布。
在此阶段内要求基层表面用洒水车洒水养生,每天洒水次数应视气候而定,但要求在养生期间必须保持水稳砂砾表面呈湿润状态。
3.2.7.2养生期内禁止其他车辆在其上行驶。
3.2.7.3洒水车的喷头要用喷雾式,不得用高压式喷管,以免破坏基层结构。
基层养生期不应少于7天。
3.2.7.4每天填写施工日志、养生日志,交现场监理签认。
4注意事项
4.1按工序划分段落。
4.2做好标志标识。
标识牌要写明施工区,分摊铺区、碾压区、检测区。
写明桩号、段落、施工负责人。
标识牌要求用白板,标志牌固定不变的内容,如施工负责人、施工区、可直接贴好,蓝底白字,变化的如桩号、段落手写,白底黑字。
对于已做好的,变化部分可贴PVC手写板,其余同上。
4.3现场试验员填写表格必须为正式用表,填报无误后请监理签字认证。
4.4已压实的基层上禁止行车,封闭管理。
5质量标准
水泥稳定砂砾基层在碾压成型后各分指安质部和实验人员先进行自检(检查内容包括弯沉值、压实度、宽度、厚度、横坡、平整度及顶高程等,具体见下表)。
5.1基本要求
5.1.1粒料应符合设计和施工规范要求,并应根据当地料源选择质坚干净的粒料,矿渣应分解稳定,未分解渣块应予剔除。
5.1.2物质水泥用量和矿料级配按设计控制准确。
5.1.3摊铺时要注意消除离析现象。
5.1.4混合料处于最佳含水量状况下,用重型压路机碾压至要求的压实度从加水拌合到碾压终了的时间不应超过3~4h,并应短于水泥的终凝时间。
5.1.5碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生,养生期要符合规范要求。
5.2实测项目
水泥稳定砂砾基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
基层
1▲
压实度(%)
代表值
98
按附录B检查,每200m每车道2处
3
极值
94
2
平整度(mm)
8
3m直尺:
2*10尺/200m
2
3
纵段高程(mm)
+5,-10
水准仪:
每200m测4个断面
1
4
宽度(mm)
符合设计要求
尺量:
每200m测4处
1
5▲
厚度(mm)
代表值
-8mm
按附录H检查,每200m每车道一点
3
合格值
-15mm
6
横坡(%)
±0.3
水准仪:
每200m测4个断面
1
7▲
强度(MPa)
符合设计要求
按附录G检查
3
外观鉴定:
1)、表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
2)、施工接茬平整、稳定。
基层外形尺寸、质量控制实测项目、频率及标准
项目
频率
质量标准
纵断高程(mm)
1断面/20米,3-5点/断面
+5,-10
厚度(mm)
均值
6点/1500-2000平方米
-8
单个值
-10
宽度(mm)
1处/40米
+0以上
横坡度(%)
3处/100米
±0.3
平整度(mm)
2处/200米,每处连续十尺
8
连续式平整度仪的标准差(mm)
3.0
级配
1次/2000平方米
图纸规定范围内
集料压碎值
观察异常时随时检查
不大于30%
水泥剂量
1次/2000m2,一次至少6个样品
不小于设计值-1.0%
含水量
观察异常时随时检查
规定范围内
拌合均匀性
随时观察
色泽均匀、无离析
压实度
每1作业段或不超过2000m2检查6处以上
不小于98%
抗压强度
每1作业段或每2000m26个或9个试件
3.0~4.0Mpa
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