如何检验机箱剖析.docx
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如何检验机箱剖析
文件修订履历表
版本
修订日期
修订人
修订内容
1.0
2004.05.17
周伟臣
定义东骅公司质量标准,为公司各制程质量管理检验判定之依据。
2.0
2004.05.30
周伟臣
1.修改点焊拉力测试方式及允收标准。
2.增加Notebook机构外观检规范。
2.1
2005.01.31
周伟臣
增加压铸件、铝挤型质量标准。
2.2
2005.05.30
周伟臣
修订压铸件品质标准。
2.3
2005.08.23
周伟臣
修订版面及部分标准、定义.。
2.4
2006.08.24
周伟臣
修改文件编号。
2.5
2006.09.25
张学新
1.增加散热模及铜材质量标准。
2.增加不良代码。
3.1
2006.11.21
周伟臣
组织架构变更,修改文件编号。
版本
3.1
核
准
审
核
撰
写
周伟臣
制订日期
2006.11.21
1.目的
本规范宗旨在定义东骅公司质量标准,作为公司各制程质量管理检验判定之依据。
2.范围
公司有关计算机及周边产品之金属件、塑料件、粉体、液体涂装、印刷、烫金或其它相关加工组成之技术质量标准。
3.权责
本指导准则由QE部负责制订、维护。
4.作业程序
4.1表面等级区
4.1.1计算机机壳等级面定义:
4.1.1.1A级面:
指在操作或使用时客户经常可见的表面,如产品的正面、上面、两侧面。
通常会进行重点的装饰和表面处理,如涂装、咬花、装饰性电镀、印刷、烫金等。
在上面与侧面部份如果未进行类似重点的装饰和表面处理时可视为B级面。
4.1.1.2B级面:
在操作或使用时客户只是偶尔看到的表面,如后面、底面边缘部份。
通常进行适度的装饰和表面处理。
4.1.1.3C级面:
正常的操作和使用时客户基本上看不见,通常只有通过正常操作外的移动、翻转、拆卸等动作才能看见的面,如底面、产品内部各面。
4.1.2计算机机壳等级面参考图:
4.1.2.1纯直立式:
4.1.2.2两用型:
(两用型直立式图示)(两用型水平式图示)
4.1.3Notebook等级面定义
4.1.3.1A级面:
机台前面、上面(背盖)及掀开LCD后机台正面部分。
4.1.3.2B级面:
机台两侧面。
4.1.3.3C级面:
机台底部及机台后侧面。
4.1.4Notebook等级面参考图
4.1.5散热模等级面参考图
4.1.5.1A面:
是指拉发丝的表面。
4.1.5.2B面:
是指侧面和鳍片表面。
2
4.2目视检验条件
700-1100Lux
4.2.1照明度:
700-1100LUX
45°±15°
4.2.2视力:
0.8以上(含矫正后)
400mm〜500mm
4.2.3目视角度:
45°±15°
4.2.4目视距离:
400mm〜500mm
檢測員
0.8以上(含矯正後)
4.2.5观察时间(见下表):
待測物
(示意图)
Code
CiassA
CiasB
CiasC
ViewingTime
7秒/100mm×100mm
5秒/100mm×100mm
3秒/100mm×100mm
4.3本指导准则规范的相关质量标准,使用者可依项目,选订适当类别。
4.3.1金属件及其加工组成品质量标准
4.3.2塑料件品质标准
4.3.3粉体、液体涂装烤漆品质标准
4.3.4包装材料质量标准
4.3.5印刷、烫金、铭板质量标准
4.3.6通用铁材质量检验标准
4.3.7PVC贴皮铁材质量检验标准
4.3.8涂料、塑料原料质量检验标准
4.3.9计算机外壳完成品共同检验规范标准
4.3.10PCBA外观检验规范
4.3.11Notebook机构外观检验规范
4.3.12压铸件、铝挤型质量标准
4.3.13散热模及铜材质量标准
5.注意事项
5.1所有的机构、电器特性、功能要求以图面为准,关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差,则本公司孔的尺寸公差以±0.07mm管制,其它尺寸以±0.20mm进行管制,除非客户有更为严格或特别要求。
QE人员可视需要在SIP制定时缩小其公差,以利于生产管制,如东骅供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收,且可证实是东骅事前未有通知厂商时,当批可以东骅尽量吸收的原则协调处理,但供货商必须于下批改善。
5.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响,而存在固有外观缺失(如冲压模具痕;电镀白斑、水纹;塑料射出缩水、短射、结合线、拉模、流痕、顶白等),这类缺失通常以样品为基准进行判定,但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求,当未有建立样品时也可根据本准则进行判定。
5.3本指导准则已有定义而SIP另有规定则以SIP之规格为准;本准则如与客户标准有冲突时,以客户之标准为准。
如有未定义到的缺失类型,需以客户为导向,双方协议处理。
5.4有争议的缺点项目,若同时经五位以上检验员,判定为允收时,则该缺失列为允收,如仍有质疑时,转请品管部门主管人员裁示。
5.5对模棱两可的缺失,虽检验员初次检验判为允收,但第二次检验发现属缺失时,仍判定为不合格,若有争议,转请品管部门主管人员裁示。
5.6如产品在前段检验过程中发现各项质量标准所列缺失,而在后制程加工可以掩盖,其完工后质量特性未降低者,在制造者的申请下,该缺失项目可列为允收(如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除;电镀、烤漆可掩盖的缺陷;烤漆溢漆等)。
5.7产品设计为可开启的面板内面、拉门内面等,该面列为A面。
如零部件产品有用于散件出货,则其等级面定义比照4.1进行,通常定为A级面,可明显判断为背立面时定为B级面。
5.8产品的平面度需符合图面或客户要求。
通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。
5.9当4.3所述之相关质量标准有冲突时,以符合4.3所有质量标准之水平为原则进行判定。
5.10对本指导准则规范项目若有争议时,由品管部门主管人员裁决。
6.相关程序/文件:
无
7.窗体/附件
附件7.1缺点类型
附件7.2金属件及其加工组成质量标准
附件7.3塑料件质量标准
附件7.4粉体、液体涂装烤漆品质标准
附件7.5包装材料质量标准
附件7.6印刷、烫金、铭板质量标准
附件7.7铁材质量检验标准
附件7.8PVC贴皮钢板质量检验标准
附件7.9涂料、塑料原料质量检验标准
附件7.10计算机外壳完成品共通检验规范
附件7.11PCBA外观检规范
附件7.12Notebook机构外观检验规范
附件7.13压铸件、铝挤型质量标准
附件7.14散热模及铜材质量标准
7.1缺点类型
缺点类型
1.产品缺点类型(除包装材料以外之产品)
1.1刮伤(1001)—因受外在影响对产品表面造成之线凹痕或痕迹(分有感刮伤和无感刮伤。
以指甲轻刮受损部位,如有指甲受阻及断差感则为有感刮伤)。
1.2凹凸痕(1002)—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未出现目视可见的破裂)。
1.3撞伤(1003)—材料受力撞击而造成的损伤,且产品表面有破裂受损及断差感。
1.4擦伤(1004)—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
1.5脏污(1005)—一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
1.6杂质(1006)—通常是产品表面处理层中含有无法去除的杂物。
1.7变形1007)—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形状与机构特性的变异。
1.8材质不符(1008)—使用非指定的原材料。
1.9断裂(1009)—部份材料与主体分离断裂或产生裂纹。
1.10毛边(1010)—在产品边缘棱角部位出现的粗糙或尖锐凸起物。
1.11异色(1011)—与基材颜色有差异之块、线、点状不良。
1.12修饰不良(1012)—人为的一些修饰动作不当所造成。
1.13色差(1013)—颜色与标准的偏差。
1.14氧化(1014)—金属材料与空气中的氧起化学变化,而失去原有特性,如生锈。
1.15模痕(1015)—通常指冲压过程中,材料表面处理层受到模面挤压表面产生的痕迹或残破剥落,易发在折弯成形产品面之边缘,或是需要冲制刻印之处。
1.16拉模(1016)—一般指冲制产品拉伸或卸料不良以及射出,压铸产品脱模时被模具边拉拖所造成之不良。
1.17缩水(1017)—产品表面因材料热胀冷缩作用,造成凹陷的现象。
1.18短射或多料(1018)—灌料量不足或因模具缺失、位置不当而产生多余的材料。
1.19水口(1019)—注塑、压铸工件的进料口。
1.20顶针印(1020)—模具顶料销所造成的印痕。
1.21顶白(1021)—比背景颜色白,常出现于顶针背面。
1.22结合线(1022)—也叫溶化线,像是重新交接线,这种结合可以是不同灌料口灌入后之结合,也可以是因为零件外形使原料分支流动后结合。
1.23过火(1023)—射出过程高温高压,材料燃烧,所留下的烧焦或黑痕。
1.24咬花大小不一(1024)—此为塑料模具成型循环时,因压力不一所造成的。
1.25流痕(1025)—热塑料流质因潮湿空气凝聚影响,于射出成型后在表面上呈现波浪或条纹现象。
1.26压力痕(1026)—此为塑料模具成型循环时,大量热塑料流质流动受到循环压力影响,射出料会造成银灰色闪亮条纹。
1.27气孔(1027)—加工时卷入气体而产生的孔状不良。
1.28气泡(1028)—加工时卷入气体而产生的泡状不良。
1.29起疮(1029)—斑痕或银灰色条纹,射出料气泡造成。
该气泡形成一般是因为潮湿空气被凝聚。
1.30溅渣(1030)—焊点周围因焊接作业产生的小金属颗粒。
1.31脱焊(1031)—焊点分离。
1.32烧伤(1032)—点焊或熔接作业因温度过高而产生。
1.33焊痕(1033)—焊接后留下的痕迹,涂装后仍可见到。
1.34膜厚(1034)—产品表面处理层的厚度。
1.35硬度(1035)—涂料、材料质地坚固程度。
1.36附着性(1036)—表面涂膜处理层或印刷,烫金与母材之间的结合力。
1.37光泽度(1037)—产品表面的光泽反射率。
1.38耐冲击性(1038)—表面涂膜层与母材之间的结合程度及涂膜坚韧程度。
1.39耐溶剂性(1039)—表面涂膜层,印刷及烫金与酒精的化学反应。
1.40耐磨性(1040)—表面涂膜层,印刷及烫金的耐磨程度。
1.41流漆(1041)—涂装后表面有单个或多个如水滴般的漆点。
1.42凝漆(1042)—涂装后漆面有单一的漆团,此漆团与喷点明显不同。
1.43溢漆(1043)—喷到不需要或不得喷到漆的地方。
1.44鱼眼(1044)—某个区域固定出现不同亮度的鱼眼形亮点。
1.45橘皮(1045)—表面出现类似橘子皮之状况。
1.46磨痕(1046)—指研磨后所造成的痕迹。
1.47掉漆(1047)—漆异常脱落,如碰、撞…等。
1.48异物残留(1048)—在生产制程中,由于作业疏忽,致外物残留于工件。
1.49溢墨(1049)—指印刷的油墨于印刷时由于太稀或表面不平,而四处溢流。
1.50断线(1050)—指印刷的油墨于印刷时由于太浓或表面不平(如咬花、杂质),而无法到达适当位置,而有中途不全的现象。
1.51重影(1051)—指印刷图案有两层或以上的阴影,常出现于重复印刷。
1.52不全(1052)—指印刷作业过程中,因作业疏忽,造成图案不完整
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