塑胶件缩水的原因及改善的方法.docx

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塑胶件缩水的原因及改善的方法

塑胶件缩水的原因及改

善的方法

Revisedasof23November2020

塑胶件缩水的原因及改善的方法

常见部位

产生的原因

对策

熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便

产品肉卑区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处

1.制品壁厚过大

减低壁厚

2.胶件流程过长

加浇口

3.计料量不足

加大计料量

4.背压小

加背压

5.料温太高

降低炮筒温度

6.模温高

降低模温

7.注射及保压时间太短

加长射胶和保压时间

8.注射压力不够

加大保压

9.注射速度太快

减慢射速

10.保压切换位置不当

调好位置

11.运水不足

增加运水组数

12.浇口位置不当

改浇口位置至肉厚部分

13.过胶圈磨损

更换过胶圈

14.射嘴堵塞

清理射嘴

15.液压油温高

清理液压油热交换器

缩水除了注塑工艺外，一是设计壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3,

二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）

及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。

出模斜度最小要0。

5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹，则要求大些。

如果无特别要求当然是越大越好

主要之不良成形及其原因

与成形机有关者

充填不良

（a）射出压力过低

（b）压出缸中温度过低

（c）压出缸及喷嘴堵阻

（d）喷嘴过小

（e）材料供给过少

（f）储料斗堵阻

（g）射出速度形成过迟

（a）浇口位置不适当

（b）结合方法不良

（c）流道过狭

（d）型模温度过低

（e）冷却残渣对流道及浇口堵阻

（f）成形品有肉厚特薄之处

（a）流动性恶

（b）润滑剂不足

气泡、条纹、斑点

（a）射出压力不足

（b）射出速度形成过早

（c）射出断续

（d）加压（保压，开模）时间不足

（a）浇口位置不适当

（b）结合方法不良

（c）成形品厚度不均一

（d）流道过狭

（e）成形品在型模内受必要以上之冷却

（a）流动性恶

（b）有吸湿性

（c）含有挥发性物质

表面光泽不良

（a）压力缸中加热不均一

（b）喷嘴一部分堵阻

（c）喷嘴径过大

（d）成形品超过成形机之能量

（e）压力缸中压力过低

（f）材料供应量不足

（a）电镀不良

（b）浇口及流道过狭

（c）冷却残渣储穴欠缺

（d）型模表面为水及油污染

（e）型模温度过低

（f）结合方法不良

（a）有吸湿性

（b）含有挥发物质

（c）异质物混入污染

熔合线

（a）喷嘴温度过低

（b）射出压力不足

（c）射出压力形成过迟

（a）浇口，流道过小

（b）浇口位置不适当

（c）型模温度过低

（d）结合方法不良

a）材料固化过速

（b）有吸湿性

（c）润滑不良

磨边生成

（a）射出压力过高

（b）开模压力不足

（c）成形材料供给量过多

（d）加压时间（保压，开模）过长

（a）型模未能紧密密合

（b）型模中有异物及毛刺等附着，不能完全关合

（c）型穴设计不良，边缘部份材料容易挤出

（d）投影面积相应机械为过大

（a）材料流动性过大

缺凹

（a）射出压力不足

（b）加热温度过高

（c）射出速度形成过迟

（d）材料供应两量不足

（e）成形品超过成形机之能量

（f）加压时间过短

（a）型模温度过高，并且不均一

（b）浇口过狭

（c）流道过狭

（d）成形品厚度不均一

（e）喷嘴过细

⑴作业循环过速

（g）保压时间不足

（a）材料过软

注道及成形品对型模黏着

（a）射出压力过高，亦且材料工给量过多

（b）加热温度过低，亦且加热温度过高

（c）加压时间（保压，开模）过长

（d）顶出机构（顶出装置）不良

（a）喷嘴与型模装接不良

（b）喷嘴相应注道为过粗

（c）注道锥度过小

（d）注道衬套有疵病

（e）型模温度过高

（f）型穴内面有疵病

（g）型穴退缩倾斜不足

（h）型穴有低陷部份，再者角隅过份棱锐

（a）润滑剂不足

怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。

多半山于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。

判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。

如果肖开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题：

1干燥物料

2加润滑剂

3降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题

1注射量不足；

2提高注射压力：

3增加注射时间；

4增加全压时间；

5提高注射速度；

6增加注射周期；

7操作原因造成的注射周期反常。

（3）温度问题

1物料太热造成过量收缩；

2物料太冷造成充料压实不足；

3模温太高造成模壁处物料不能很快固化;

4模温太低造成充模不足；

5模子有局部过热点；

6改变冷却方案。

（4）模具问题；

1增大浇口；

2增大分流道；

3增大主流道；

4增大喷嘴孔；

5改进模子排气；

6平衡充模速率；

7避免充模料流中断；

8浇口进料安排在制品厚壁部位；

9如果有可能，减少制品壁厚差异；

10模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题：

1增大注压机的塑化容量；

2使注射周期正常；

（6）冷却条件问题：

1部件在模内冷却过长，避免山外往里收缩，缩短模子冷却时间;

2将制件在热水中冷却。