组件产线不良及改善措施分析报告.ppt
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- 上传时间:2022-11-12
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组件产线不良及改善措施分析报告.ppt
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产线不良分析及改善措施报告产线不良分析及改善措施报告-M02-M02工艺部工艺部导致原因:
uEVA原材料脏;u生产环节中掉入;改善措施:
EVA原材料问题,含有杂质;裁切机尾部做好5S;每串完一串用无尘布擦拭下串联模板;层压准备工段注意5S,作业中防止混入杂物;层压前目测加强检验;层压机定时擦拭B级漆布;1.1.杂物气泡杂物气泡2.2.背板开口过大背板开口过大导致原因:
u准备组开口过大;u准备组开口过小,层压准备用刀片划太长;改善措施:
准备组使用跟产品型号对应的开口工装;层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大;3.3.引出线歪斜引出线歪斜导致原因:
u汇流条直角烫歪斜;u层压准备未按模板操作;u层压准备穿引出线时,拉力过大;改善措施:
准备组烫汇流条直角,必须按模板操作;层压准备汇流条直角摆放,必须按照模板;层压准备穿引出线时,拉的力度不易过大,造成直角弯曲;4.4.裂片裂片导致原因:
u电池片原材料暗裂未及时发现;u焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片;u串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂;u层压压力过大;改善措施:
各工段加强对电池片隐裂的检验;焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留510mm;拎电池片动作须轻盈;调节层压机压力;5.5.排列不齐排列不齐导致原因:
u电池片原材料大小角;u串联未卡好模板,造成间隙大小角;u层压准备排版问题;u搬运过程动作过大;改善措施:
分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验;串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“(”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐;层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在EVA上拖动,控制好串与串间隙;搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸;6.6.焊带偏离焊带偏离导致原因:
u单焊焊接未按要求作业或自检;u烙铁温度偏低,有虚焊;u焊接过程太快;改善措施:
单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检;烙铁4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离;每根焊带,焊接过程控制在35秒,速度过快会出现虚焊;7.7.电池串摔落电池串摔落导致原因:
u气压不足或断电、断气导致按键失灵;u工装吸取的地方;u翻转动作太大;改善措施:
每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内;工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上;翻转动作不易太大,动作轻盈;8.8.绝缘条放错方向绝缘条放错方向导致原因:
u条码贴错方向;u绝缘条放反;改善措施:
层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端;层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反;9.9.汇流条外露汇流条外露导致原因:
u长汇流条点焊不牢固;uEVA流动性过大;u绝缘条外移;改善措施:
长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条,防止层压过程中汇流条弯曲变形走位;EVA原材料流动性过大,更换EVA;控制绝缘条到电池片的距离,注意点焊,防止绝缘条外移;10.10.焊带头焊带头导致原因:
u层压准备剪焊带头未按工艺要求;u层压准备桌面5S差,作业过程中粘在EVA或其他材料上,混入组件;改善措施:
层压准备剪焊带头,须按工艺要求,6个1剪1放;保持桌面5S整洁;层压前目测注意检验;11.11.汇流条内缩汇流条内缩导致原因:
u短汇流条未按工艺要求点焊;uEVA流动性过大;u层压准备穿引出线用力过猛;改善措施:
短汇流条按工艺要求点焊2处;更换EVA批次或厂家试压;层压准备穿引出线,不要拉动过猛,撤弯汇流条直角;12.12.正负极接反正负极接反导致原因:
u层压准备未按模板排版;u层压前目测未防反测试;改善措施:
层压准备按工艺模板正负排版;层压前目测按工艺要求进行总电压测试,在两两测试,对返工的组件也需全检;13.13.组件卡入组件卡入BCBC级出料口级出料口导致原因:
u出料没人接漆布;u层压机B/C间隙过大;改善措施:
按工艺要求,进出炉需接漆布;设备调整层压机B/C间隙和挡板高低;14.14.削边时组件爆裂削边时组件爆裂导致原因:
u员工削边用力过猛;u玻璃原材料问题;改善措施:
层压人员削边时,用力均匀;通知SQE,待厂家确认;15.15.引出线顶裂电池片引出线顶裂电池片导致原因:
u盖漆布时,导致引出线弯折,层压过程中,顶碎电池片;改善措施:
层压人员盖漆布时注意引出线,确认引出线无弯折,注意检查;16.16.背板抠破背板抠破导致原因:
u削边人员撕胶带抠破背板;u层压前目测对台虹背板贴了3M胶带;改善措施:
削边人员撕胶带,从玻璃面起头;台虹背板不得使用3M胶带粘帖,其他背板全部使用3M胶带;17.17.背板凹坑背板凹坑导致原因:
u盖的漆布未清理干净;u硅胶板问题;改善措施:
对每炉的漆布必须清理干净,确认没有残胶;设备调试;18.18.组件边缘气泡组件边缘气泡导致原因:
uEVA原材料问题或受潮;u层压压力过小;u抽空不尽;改善措施:
更换厂家或EVA批次试压;调整上室充气压力;延长抽空时间,更换真空泵或真空泵油;组件边缘增加EVA小条19.19.焊点突出焊点突出导致原因:
u层压温度不够;u背板收缩不完全;uEVA与背板不匹配;改善措施:
提高层压机设定温度;延长层压时间,让背板收缩完全或直接预热背板;更换其他厂家EVA或背板;20.20.中空中空导致原因:
u层压机温度不均,起伏变化;u层压机抽空不尽;u硅胶板压力不够;uEVA原材料收缩问题;改善措施:
降低层压机温度,或加垫漆布,调试层压机,让其温度更均匀;更换真空泵或真空泵油,硅胶条,提高抽空效果;确认硅胶板无损坏,调整层压充气压力;更换EVA批次或厂家;21.21.边框内卡有透明胶带边框内卡有透明胶带导致原因:
u削边人员未对胶带进行清除;u总装人员漏检,直接装边框;改善措施:
削边人员对每件胶带进行清除,贴3M的没有残胶,贴透明胶带的还必须清理残胶;总装人员在装框前检验;22.22.灌封胶超过灌封胶超过22小时不固化小时不固化导致原因:
uA、B灌封胶混合不充分;u静态混合管漏胶;uA、B灌封胶配比问题改善措施:
漏胶或混合不充分,需更换静态混合管;重新进行配比测试,超出工艺1:
60.2克范围,要求设备进行调试;23.铝型材划伤铝型材划伤导致原因:
u铝型材原材料问题;u边框打完胶前推,与桌面摩擦造成;u装框机挡板有异物;u清洗处,使用刀片不当;改善措施:
装框前注意检验;桌面用泡沫或背板覆盖保护;去除装框机挡板异物,如螺丝外漏之类,挡板位置不准的,设备人员进行调试;清洗处,去除玻璃面溢胶,刀片需清刮,防止弯曲或用力过猛;24.灌封胶多胶少胶灌封胶多胶少胶导致原因:
u灌胶机胶量设定不适合;u接线盒没有完全按紧,造成容量大,胶少;u员工少踩或多踩;改善措施:
重新调整每次出胶量;总装处,接线盒需按压牢固;每个灌胶线盒踩3胶;25.25.背板面硅胶缝隙背板面硅胶缝隙导致原因:
u打胶枪枪口过细,硅胶太少;u两侧边框往外侧弯曲;u硅胶过稀,打好的胶下沉到边框内;改善措施:
对胶枪头重新切,切口变大;调整装框机行程,夹力变小;更换其他厂家或批次的硅胶试验;26.26.盖子起翘盖子起翘导致原因:
u灌封胶多,超过线盒B面;u员工没有用力按下,卡口未卡上;u盖子尺寸有差异;改善措施:
开盖,清除多余灌封胶;用力按下,看卡口是否卡好;更换盖子试验;
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