LF精炼炉工程方案.docx

LF精炼炉工程方案.docx

《LF精炼炉工程方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《LF精炼炉工程方案.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

LF精炼炉工程方案

LF精炼炉工程方案

新1#60tLF精炼炉工程

初步设计

工程号：

05168

唐山钢铁设计研究院有限责任公司

2005年12月

名目

概述

要紧设计内容和设计特点

工程建设的外部条件

产品大纲

工艺流程

主体设备

要紧消耗及技术经济指标

附图：

新1#60tLF精炼炉改造工程方案图纸4张。

图号为：

05168依钢1

05168依钢2

05168依钢3

05168依钢4

1.概述

1设计原则

该工程立足于提升钢产品质量，开发冶炼品种钢。

LF的功能是：

电弧加热升温；

提升合金收得率和钢水成分微调；

平均钢水成分和温度；

提升钢的洁净度和改变夹杂物形状；

脱硫；

作为转炉与连铸之间的缓冲环节，保证转炉连铸匹配率，实现多炉连浇。

1.2工程的必要性

二炼钢厂现在有1座1#45tLF精炼炉和一座刚刚投赴使用的2#60tLF精炼炉，现在需要上另外一台新1#60tLF精炼炉，要紧基于以下几个因素考虑：

（1）二炼钢厂转炉座数和连铸机台数较多，仅仅有一台60tLF精炼炉不能满足精炼钢水的产量要求。

（2）原先的1#45tLF精炼炉容量只有45吨，现在通过扩容改造的转炉出钢量差不多达到58吨，专门明显处理能力需要增大。

（3）原先的1#45tLF精炼炉没有合金加料系统，不具备调剂钢水成分的功能。

（4）原先的1#45tLF精炼炉只有一个精炼工位，为了满足生产节奏的要求，改造成回转车双工位形式，减少了辅助用时刻，加快了生产节奏，相应地扩张了精炼处理能力。

2.要紧设计内容和设计特点

2.1要紧设计内容

此次设计内容是从转炉出钢到精炼工位，进行精炼，然后将钢水吊运至连铸车间的整个过程。

其中：

LF钢包炉的主体设计由我方和设备制造厂家协同进行，其余高低压供电外网配电系统，冷却水系统供水泵站及外网，钢包底吹氩高压氮气系统、氩气系统，精炼炉低压氮气系统外网，除尘系统外网，土建设施由我方设计。

2.2设计特点

转炉车间要紧包括加料跨、炉子跨、钢水跨、出渣跨等要紧生产厂房。

在此次设计中，LF钢包精炼炉只有设置在过渡跨才能减少占用空间，保证布局合理，工艺流程顺畅。

“转炉—精炼—连铸”是转炉炼钢工艺典型流程，它强调精炼站的在线布置。

按照本工程的工艺布置，通过多次研讨，我们拟定LF精炼炉在过渡跨建设。

具体布置见附图。

为了进一步减少空间的占用，我们没有采纳前一个60tLF精炼炉的双车三工位形式，而是采纳了钢包回转台（或回转车）的形式，加快了精炼操作的节奏。

同时，加料跨也布置在过渡跨内，进一步减少了空间占用。

3.工程建设外部条件

由于增设LF钢包精炼炉，需要高压12000kVA，10000V高压，是变压器用电；低压300KVA，380V包括钢包车运行，电极升降用电等。

设备冷却用水共需280m3/h,水压0.8Mpa，水质为净环水。

压缩空气压力为1.0~1.2Mpa，流量Q=30m3/h。

氩气与复吹工程统一考虑，从2x30m3液氩罐引出供给。

高压氮气与氩气切换使用，压力1.0~1.2MPa，流量Q=2x300NL/min。

增设通风除尘系统，用于炉外精炼操作过程产尘的排除和净化,烟气量80000m3/h（t≤180℃）,粉尘量：

10g/Nm3,粉尘流量：

38kg/h。

4.产品大纲

二炼钢厂，要紧以生产普碳钢和低合金钢为主，代表钢号是Q235、Q345，要紧精炼品种：

硬线钢、船用角钢、PC钢、冷镦钢、铆螺钢、抽油杆钢等。

5.工艺流程

5.1精炼过程的时序分析

序号

项目

单车时刻（min）

双车时刻（min）

1

钢包吊至钢包车坐包

2

--

2

接吹氩管、试气（测温取样）

1

--

3

第一次侧温取样

3

--

4

钢包开至精炼工位

1

1

5

炉盖、加渣料、送电

3

3

6

电极下落到位，第一次加热

5~8

5~8

7

加合金

3

3

8

第二次加热

6~12

6~12

9

第二次侧温取样

3

3

10

电极、炉盖升起到位

1

1

11

钢包开出精炼工位

1

1

12

喂丝（终脱钙处理）

3

3

13

断开氩气管路

1

--

14

吊包上连铸

2

--

合计

35~44

26~35

考虑到生产节奏、检修等各方面的阻碍，年作业天数按310天计，平均出钢量按56吨计，则一台LF的年生产能力为：

310x24x60x56/35=71.4x104t/a；

其中：

310—LF年有效作业天数，d;

24x60—每天分钟数，min/d;

45—LF炉每炉平均处理钢水量，t;

35—LF炉平均处理周期，min；

由于实际生产中的匹配等咨询题，初步设计一台LF一年能够处理钢水量约60万吨。

5.2精炼的工艺流程

考察本工程的车间平面布置总图、品种结构和工艺流程，精炼的工艺流程图5-1。

回磷量要紧取决于钢包内残留的氧化渣量的大小，为此，务必加大治理和操作，通过挡渣、爱护出钢口等方法将钢包内渣量限制50mm以内。

关于钢水纯升温或钢水保温操作，如当时生产节奏状况承诺，同时与其它需精炼炉次不发生冲突，升温时刻可不作限制。

在精炼炉次生产组织过程中，应尽量为精炼工序制造较好的条件，尽可能缩短精炼辅助时刻，以达到最佳的匹配成效。

图5-1LF精炼工艺流程图生产工艺流程

吊车将钢包吊到LF旋转台车内，人工接通Ar气管线，进行吹氩和测温取样，然后将钢包运行至精炼工位，对旋转平台进行定位（定位精度±10mm），下降钢包盖，加入造渣剂，电极降下，开始通电加热，在加热过程中采纳较小的吹氩量进行搅拌。

第一时期约7分钟，差不多上达到了热平稳，钢液温度不再下降，这时停止通电，提起电极，同时进行大流量的底吹搅拌，使得钢水的温度和快速平均。

当试样分析结果出来后，自动传送到主操作室及运算机系统内，LF的运算机系统按照化验分析值与钢种目标值之间的差距，通过运算机数字模型进行运算，运算出需要加入的合金料的种类和数量。

合金料从操作门人工加入钢包重，从而达到合金微调的目的。

加入合金料后，连续加热约12min，使钢水的成分和温度达到预定的目标，现在进行最后一次侧温取样，之后进行喂丝，采纳双线喂丝机喂入CaSi或Al丝，进行终脱[O]，终脱[S]，并改变夹杂物的形状，喂丝速度设定在200m/min左右，喂丝直径为φ6~φ13mm。

在喂丝的装置上设有显示喂入长度的计数器和速度操纵器，当以一定的速度喂入预订长度时，喂丝机会自动停止喂丝。

在此过程中采纳较少的吹氩量，以获得更纯洁、更平均的钢水。

喂丝终止后，包盖升起，钢包旋转到吊包工位，断开吹氩管路，吊车将钢包吊走，至此LF一个冶炼周期完成。

6.主体设备

按照生产节奏要求，LF升温速度应4-5℃/min，可进行常压电弧加热、吹氩搅拌、测温、取样、合金成分微调。

采纳三相交流电弧精炼炉方案。

其要紧设备如下：

6.1机械设备及要紧参数

6.1.1钢包

设备包括：

钢包由钢包体、滑动水口、吹氩管等组成。

技术参数：

滑动水口由专门液压装置驱动。

吹氩单独设置。

吹氩管线上设有手动快速连通接头。

钢包体压力容器钢制造，圆锥台柱形的壳体、平底、底部有支撑座，并有两个孔，用于安装滑动水口和吹氩用透气砖。

耳轴焊接在钢包两边的耳轴箱上，耳轴箱的顶部和底部有通气孔。

钢包为唐钢二炼钢厂原有钢包。

6.1.2钢包车旋转装置

设备包括：

旋转中心支撑机构、旋转钢包车、驱动装置、电气设备、专用管线、操纵设备。

技术讲明：

钢包车旋转装置用于将钢包从吊包工位旋转到加热工位。

钢包车旋转装置可沿中心轴自由旋转，钢车旋转装置有两个钢包车，用于座钢包，旋转装置通过限位开关操纵其精确定位。

技术参数：

旋转角度：

360o

旋转速度：

6o/s

负载能力：

240t

定位精度：

±±10mm

数量：

1套

6.1.3水冷包盖

设备包括：

炉盖本体和排烟部分组成。

技术讲明：

水冷包盖为管式密排结构，炉盖本体侧壁体略呈锥形，上大下小，顶部是锥形面以保证刚性，顶部中心是一倒锥形水冷环，用来承放耐火材料中心盖，中心盖上开有与三相电极相对应的三个电极孔。

炉盖本体上除三个电极孔外，按照工艺要求还设有合金加料空，侧温取样孔以及相应的密封盖，按照冶炼要求气动操作打开相应密封盖。

侧温取样孔也是人工观看孔。

在冶炼过程终，按照需要打开进行观看和操作。

炉盖下沿设置水冷裙边150mm以上，可罩住钢包，增加封闭作用。

排烟方式：

为炉盖上集烟罩侧排烟。

收集三个电极孔及包口处的外溢烟，满足环保要求并能够改善工作环境。

炉盖上设有微压变送器，检测炉内压力，并与除尘管道上的电动调剂蝶形阀形成闭环调剂，既能满足炉内保持微正压适合精炼还原气氛，同时又可满足环保要求。

炉盖上供水系统及在冷却水入口处设有流量、压力监控外表，在出口处设有温度监控外表。

技术参数：

烟气量：

80000m3/h

烟气温度：

1250℃

密封裙边高度：

250mm～300mm

型式：

水冷管式

数量：

1套

炉盖寿命：

≥3000炉次

烟气始发量：

120-200Nm3/h

环境温度：

按30℃考虑

排烟温度：

≤180℃

烟气参数

粉尘量：

10g/Nm3

粉尘流量：

38kg/h

烟气成份

AI2O311.6%

Fe2O330%

MnO1.6%

SiO217.3%

CaO20.8%

SO21.83%

MgO6.5%

CO29%

6.1.4包盖升降机构

设备包含：

升降立柱、柱塞式液压缸和悬挂法兰组成。

技术讲明：

炉盖提升采纳柱塞式液压缸操纵炉盖升降立柱，炉盖与升降立柱间采纳外伸悬臂法兰连接方式。

为便于装卸，特设两个活动销轴。

设有四根顶紧螺栓用来调平炉盖。

升降立柱配柱有四组导向轮，分上下两层布置，用来定位导向。

导向轮组与液压缸尾部共同固定于基础框架上。

技术参数：

包盖升降行程：

≥600mm

提升缸直径：

φ100mm

升降速度：

50mm/s

紧急炉盖提升相应时刻：

200ms

数量：

1套

6.5电极升降装置

设备包括：

电极升降立柱和立柱内的电极升降缸及导轮支座、停位固定销、行程开关

组成。

技术讲明：

电极升降通过每个立柱内的液压缸来实现，电极升降分自动和手动两种形式，手动换向阀设置在平台上的机旁操作箱内，当电力发生故障时，打开手动阀门，电极上升到顶部。

电极立柱为箱型焊接结构，四侧有导轨，内部有液压缸，立柱与横臂法兰连接。

连接处有绝缘衬垫，用螺栓连接成刚度专门高的“T”字形结构。

保证无爬弧现象。

为保证立柱升降平稳，其结构设计既要考虑电极横臂及电缆和电极的负荷，又要考虑电磁力的阻碍。

立柱外表面和导向滚轮接触面均通过精加工和热处理。

电极横臂与立柱连接处除设有安全可靠简单有用的绝缘外，还具有调剂电极横臂在立柱上的前后左右方向的专门结构设计。

为防止立柱头在LF连续使用中发热，立柱头部采取水冷措施。

防止绝缘件烧毁，并提升寿命。

每根立柱由上下两组导向论导向，可手动调剂和爱护。

技术参数：

升降驱动方式：

液压

电极行程：

2200mm

电极提升速度：

4.8m/min

电极下降速度：

3.6m/min

电极启/制动响应时刻：

≤0.15s/0.10s

6.1.6电极横臂及把持器

设备包括：

三套导电横臂、电极放松缸、电极夹持器、不锈钢夹紧带、夹紧机构和绝缘件组成。

技术讲明：

电极横臂由三套电极横臂组成。

为导电式电极臂，既用作电极的支撑，又兼作向电极输送大电流的导体。

横臂体采纳铜钢复合板焊接成箱型结构，内部通水冷却。

导电横臂通过主绝缘与升降立柱连接。

横臂前部是电极电极夹持其，电极夹紧装置放在电极横臂内，电极用弹簧夹紧，用液压钢放松。

导电铜块、夹紧装置工作可靠，更换方便。

电极夹头由抱闸和水冷的锻造铜座组成。

技术参数：

电极夹紧力：

140kN

电极夹紧松开方式：

弹簧夹紧/液压松开

电极极心圆：

φ630mm

石墨电极直径：

φ350mm（UHP）

数量：

1套

6.1.7短网

设备包括：

变压器二次出线端由不需要水冷的柔性铜连接板（补偿器）组成，安装、爱护都专门方便，可排除热膨胀，电动力对固定件的阻碍。

穿墙水冷铜管汇流，水冷铜管由不锈钢支架，吊架固定，并用垫木绝缘。

大截面电缆，共8根，两根备用。

无磁不锈钢墙上固定支架。

短网采纳空间三角形布置，用以提升三相平稳系数，满足钢包炉大电流，低电压的工矿要求。

技术参数：

阻抗：

Z=0.5+j2.7mΩ

三相不平稳系数：

≤4％

功率因数cosφ=0.83

数量：

1套

6.1.8液压系统

设备包括：

液压泵及电机、油箱、蓄能器、介质冷却及加热装置、阀台及操纵阀、阀门及内部连接管等组成。

技术讲明：

液压系统要紧为电极升降装置、电极松开装置、包盖提升系统提供液压源。

液压泵采纳恒压变量泵，3台，开2备1，电极升降系统采纳伺服阀，液压介质采纳阻燃介质：

水-乙二醇。

油箱使用不锈钢制作。

工作温度：

10~60℃。

设有手动装置，显现事故可通过手动换向阀抬起炉盖及导电横臂。

蓄能器：

8个，能够满足4个油缸1个行程。

液压系统由PLC操纵，在HMI上显示操作液压系统。

为提升液压系统运行的可靠性，系统设有多级过滤装置，过滤精度≤10μm。

技术参数：

系统压力：

12MPa

油箱容积：

3m3

介质：

水-乙二醇

数量：

1套

6.1.9吹氩系统

设备包括：

调剂阀、检测外表、管子、配件、弯头、支撑件等组成。

技术讲明：

吹氩搅拌是钢包精炼的关键技术之一，搅拌成效关系着钢液气体、夹杂物的去除，成分、温度平均性好坏。

为取得吹氩搅拌的良好结果，又不使钢液飞溅，吹氩强度、压力、流量的操纵是专门重要的。

氩气搅拌系统由以下功能：

压力测量

流量测量

流量调剂

按照精炼炉钢包钢液深度及直径的不同，精炼时通过调剂氩气的流量，吹氩强度，以适应不同工艺的需要。

氩气底吹系统能够在旋转车的各个位置，向钢包底部吹氩，每台LF炉有一个氩气借口，即在两个吊包工位可同时吹氩，节约时刻。

气体压力、流量检测仪及调剂阀、气动三联体，皆安装在一个支架上，组成一个阀门站，能够方便地进行调剂。

压力、流量信号与基础自动化系统相连，在LF炉操纵室进行监视操作。

阀门站通过旋转轴与钢包车用软管相连。

当钢种承诺时能够用氮气代替氩气进行喷吹，氮气和氩气的切换由电磁快切阀实现。

当显现故障和气体压力过低或过高时，将有报警。

当气体压力达极限时有显示。

气体流量有模拟量信号输出进行调剂。

技术参数：

最大工作压力:

12MPa

流量：

2x300NL/min

纯度：

99.99%

数量：

1套

6.1.10冷却水系统

设备包括：

各种水分配器、检测外表、阀和管子、管件。

技术讲明：

使用冷却水系统的有：

大截面水冷电缆、电极横臂及夹头、水冷铜管、电极立柱头、液压站、变压器油水冷却器、水冷包盖、水冷铜管，设总进水压力、温度检测，支路温度、流量检测，总回水温度检测。

总进水设电动蝶阀操纵开闭。

技术参数：

设备冷却水

压力0.6~0.8MPa

流量280t/h

进水温度：

<32℃

出水温度：

≥55℃

数量：

1套

6.1.11压缩空气系统

设备包括：

气动三联体、压力表、压力表开关。

阀门、管子、配件、弯头、支撑件等。

技术讲明：

压缩空气（氮气）源由钢厂的压缩空气管网提供，经气动三联体（过滤器、油雾器、减压阀）由分配器、阀门接往各执行机构。

要紧用气点为：

水冷炉盖上操作门开启

电极夹头吹扫

技术参数

压力：

0.3~0.5MPa

最大耗量：

15m3/h

数量：

1套

6.1.12加料系统

设备包括：

高位料仓、合金仓、下料溜管及封闭阀门、振动给料机，皮带机等组成。

技术讲明：

加料系统是用于向LF炉加入造渣料，合金料以满足精炼不同钢种的要求。

物料通过单梁起重机由料钟加入料仓，料仓通过称量仓由3条皮带机运往炉前加料，加料系统由PLC操纵，在HMI上显示工作流程及状态并进行操作，物料的加入量HMI上的配方表内进行设定。

料仓设有料位检测装置，料位下限发出报警信号补料。

技术参数：

高位料仓8个，称量仓4个；

大倾角皮带机输送能力：

50t/h;

水平皮带机输送能力：

50t/h;

振动给料机输送能力：

30t/h;

数量：

1套

6.1.13除尘系统

技术参数：

LF精炼炉有1个除尘点，烟气量：

3500Nm3/h,温度1250℃。

加料系统有8个除尘点，每点烟气量为1000Nm3/h,常温。

各个除尘点聚拢到一个出口，与厂房总除尘管道相连。

除尘成效：

LF精炼炉区域（含料仓区域）环境粉尘含量达到国家标准。

数量：

1套：

含精炼炉除尘管道，料仓除尘管道，电动调剂阀1台。

6.1.14喂丝机

技术讲明：

喂线技术的核心是将比较轻、易氧化、易挥发的合金元素制成包芯线或实心线快速输入钢液，在钢液深处熔化溶解，从而达到脱氧、脱硫、改变夹杂物形状，实现成份微调等冶金目的。

喂丝机为双线喂丝机。

喂丝机布置在操作平台上。

动力由电机提供，操纵部分设有电机变频调速、喂丝速度、喂丝机旋转、喂丝长度操纵。

喂丝机设有单独的机旁操作箱。

该装置具有摩擦力小、结构简单的特点。

技术参数：

喂丝种类合金芯线、铝线、碳线

喂线规格Φ9～Φ13圆线、矩形线均可

喂线速度20～200m/min，可旋转，可远控

数量2套

6.15悬臂吊

技术讲明：

由于厂房吊车的调度频繁，因此更换电极时用悬臂吊车，按照电极重量，选用3吨悬臂吊。

数量：

1台

6.2三电设备及要紧参数

6.2.1电气设备

6.2.1.1高压设备

技术讲明：

高压供电系统由进线及电压互感器、馈线高压真空断路器及电流互感器、氧化锌避雷器及阻容吸取爱护装置。

构成进线电压互感器柜、馈垫柜及爱护柜四面高压柜。

用于操纵、爱护、测量LF炉变压器的工作状态。

额定电压10KV，最高工作电压11.5KV，断路器额定电流1250A，额定开断电流25KA。

真空断路器选用ABB产品。

高压柜配有阻容吸取装置，可迅速复原变压器和电压互感器状态，有效防止操作过电压和浪涌过电压，对变压器和电压互感器的绝缘造成的危害，幸免电压互感器由于发生铁磁谐振而烧坏。

真空断路器安装在轨道小车内，带有挠性连接器。

操作机构为弹簧储能式操作机构，可由高压柜旁和主控室两地操作，柜内设有防跳装置，克服真空触头电弧重燃，延长真空泡使用寿命。

柜内一次母线及联接部位，加热缩管及护套。

高压二次回路的计量外表设置在操纵室内，同时高压柜也设有电压、电流表。

所有测量外表选用指针式外表。

有功电度计量外表采纳脉冲式外表，其信号输出给运算机进行电能运算。

在HMI上显示当前用电量和累计用电量。

测量的参数油：

高压电压、高压电流、功率因数、有功电度、无功电度。

常规设计的隔离开关改为具有爱护功能的高压真空断路器柜，与变压器操纵的高压真空断路器柜构成线路双保险。

在操作平台上，设有一套闪光报警装置，当高压合闸后，闪光信号提示操作工人注意，短网差不多有电，幸免发生事故。

数量：

1套；包括：

进线电压互感器柜1面、馈电柜1面、阻容爱护柜1面、直流屏1面（ABB真空断路器）。

6.2.1.2变压器

技术讲明：

变压器选用室内安装的三相钢包炉变压器，变压器

的额定功率为10000KVA。

二次侧采纳侧出线，使大电流线路的结构简化，便于安装和修理。

变压器采纳强油循环水冷却器进行冷却，配备操作和监视变压器所需要的装置。

具有功能齐全的爱护和信号检测系统。

变压器的爱护有:

高压侧过电流速断反时限爱护；

低压二次侧过电流；

高压欠电压

变压重视瓦斯

变压器释压器压力高

变压器轻瓦斯

变压器油温；

技术参数：

额定功率：

10000KVA

频率：

50Hz

初级电压：

10KV

次级电压：

170~260V

调压方式：

有载电动（ABB）

调压级数：

9级

饶阻材料：

铜

冷却方式：

强油循环水冷却（OFWF）

数量：

1套，含：

变压器1台，油水冷却器1套（进水压力0.6~0.8MPa,温度<32℃），有载调压开关（ABB）及附件1套。

6.2.1.3低压动力及操纵电源

技术讲明：

要紧有受电柜、电源柜及变频柜组成，安装在低压配电室。

受电柜同意车间馈电，进线电压为380V/220V三相四线制，经刀闸开关隔断，自动开关进行开断及爱护。

各支路低压动力电源采纳分路自动开关、接触器分不供给液压泵电机、钢包车电机、喂丝机、加料系统等动力电源。

两路进线电源自动互投。

操纵系统电源引自电源柜，通过电源柜的总自动开关、隔离变压器，由各分路的自动开关馈送给本体设备、液压、外表、PLC、运算机等系统，操纵电源采纳隔离变压器与系统电网格里，以减少电网波动及脉冲干扰对操纵回路的阻碍。

运算机电源、PLC电源通过UPS供给，液压系统电磁阀、PLC、外表等采纳标准24V电源箱供给。

使用的电压等级：

动力电压：

AC380V,3相，50HZ

操纵电压：

AC220V50HZ

运算机，PLC电源：

AC220V50HZ，不间断电源提供

电磁阀：

DC24V，稳压

数量：

低压动力及操纵电源设备1套

6.2.1.4操纵台柜

技术讲明：

操纵方式有手动，半自动和自动，一样操作用半自动或自动，调试、检修、事故状态下用手动。

主操作台集中有多个操纵开关、指示灯及电流电压表等，它能够用来完成精炼生产的大部分操作。

具体操作功能有：

高压分/合闸操作及指示；电极手动升降操作及指示；炉盖升降操作及指示；二次电流、电压监控等。

运算机有两台监控机（PIV1.8G/256M/40G/1.44M/CDROM）,两台19”液晶监视器。

PLC柜内装有一套PLC系统及相应模板和功能扩张继电器，实现输出与现场驱动信号相隔离，保证PLC系统安全可靠。

炉前操作箱要紧用来完成电极夹紧/放松操作及指示；水冷炉盖检查孔及加料孔的开闭。

钢包车操作箱要紧用来完成钢包车行走操纵及指示。

液压操作箱要紧用来机旁启动/停止两台主泵和循环泵操作，并监视信号。

喂丝机操作用来现场喂丝速度、长度的设定及喂丝操作，并显示信号。

6.2.1.5操纵台柜

技术讲明：

为保证系统不受干扰，运行可靠，本系统考虑以下三种接地：

电气系统接地≤4Ω

钢包车接地≤4Ω

运算机系统接地≤1Ω

6.2.2外表计量系统

外表的信号传感器和变送器均采纳4~20mA的标准信号，信号采集隔离传送给PLC参与操纵和画面显示。

6.2.2.1吹氩系统

要紧设备：

要紧有2套（独立的调剂系统，有氮气、氩气分不切换功能）减压阀、2套调剂阀、2套孔板流量计，2套差压变送器，4个现场压力表。

技术讲明：

LF炉的吹氩采纳操作员在HMI上设定方式。

现场的氩气流量及压力信号送入PLC，由PLC组成一个单回路PID调剂器，驱动电动调剂阀，调剂氩气流量保持在给定值。

氩气流量由孔板流量计检测。

6.2.2.2冷却水系统检测计量

要紧设备：

1套热电阻温度计，1套压力变送器，1套流量开关。

技术讲明：

水冷炉盖冷却水及其它结构由分水器供水。

总进水管上设压力变送器、热电阻。

在每个支路进水管上设有手动截止阀可调剂每一支路的水量。

每一支路的回水管上设有温度传感器及流量开关，用于在HMI上显示温度及温度高和流量低报警，以便提示操作人员及时调剂水量。

6.2.2.3料位检测

要紧设备：

8套料位检测装置及有关外表。

技术