主桥箱梁施工工艺平顶山.docx
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主桥箱梁施工工艺平顶山
主桥箱梁施工工艺
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)
2、《公路工程质量检验评定标准》(JTJ071—98)
3、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95)
4、河南省平顶山市平顶山立交桥施工图设计文件
二、概述
主梁为单箱双室箱梁,高1.635~1.80m,全宽24.2m,顶板和底版厚度均为20cm,主梁设三道腹板,中腹板厚40cm,边腹板厚120cm,纵向除塔柱主跨侧为6m一道横隔梁外,其余均为5m一道横隔梁,横隔梁厚度在塔柱处为100cm厚,在梁端处厚200cm,其他地方为50cm厚,箱梁纵向不配预应力,为钢筋混凝土结构,横向配预应力束,除梁端(墩顶)横隔板布置8束9φj15.2(8φj15.2)钢绞线、波纹管直径为φ80mm外,其他横隔板布置8束6φj15.2钢绞线,波纹管直径为70mm。
主梁在跨中和边跨各有4个缆索过度段锚块,在中跨和边跨分别通过箱梁边腹板,并分散分布于箱梁内或锚固于梁端。
箱梁为C50混凝土,共计2185.24m3。
三、施工方案
按照设计,主梁于塔柱固结为一体,在塔旁各3m段在施工塔体时已浇注,本次施工为剩余部分主梁。
主梁在许南公路处施工采用支架法施工,支架为万能杆件支架,上铺型钢分配梁,其它梁段施工采用满堂钢管脚手架作承重支架,支架下设置枕木和[10作地梁。
支架拼装完毕,预压重,获取变形数值后进行模板、钢筋、混凝土浇注等,完成主梁施工。
由于主梁在塔柱处已浇注两段,在浇注剩余混凝土时可掺加微量膨胀剂,确保梁体结合良好。
主梁施工工序流程如下:
地基处理→测量放线→铺设枕木→安装支架→铺设底模、压重→测量检查、校正、放线→绑扎底腹板、隔板钢筋、安装预应力孔道→立腹板、横隔板侧模→立顶板底模、内顶模→绑顶板钢筋→检查签证→浇注混凝土→养生、拆侧模→横隔板预应力张拉→横隔板压浆封锚。
四、施工的主要措施:
1、地基处理
根据主梁现浇场地处地势情况,进行平整,碾压密实,并设置好排水系统,对地面进行堆载预压,以消除地基变形。
2、施工防护
预制梁施工跨越许南公路,该公路车流量大,施工时应作好防护工作。
防护采用钢管的曲面钢瓦作封闭墙,支架在净空4.5m以下任何部位不准越过防护墙,公路上部支架采取安全网进行防护,防止落物。
3、拼装支架
钢近管支架采用就地拼装,万能杆件支架采用预拼后在现场组拼。
支架按施工设计要求拼装完后,应模拟梁体重量进行压重,压重系数为1.25,以检验支架受力和变形情况,消除非弹性变形,并为底模予抬提供依据。
4、安装模板
梁体外模板采用精制的大块模板,梁上锚块模板和箱梁内模板采用木模板和组合钢模,以确保梁体的外观质量。
底模安装时,根据支架压重的情况,可酌情预抬5~10㎜的上拱度。
5、钢筋、预应力管道和缆索管道及吊杆锚板预埋件安装
钢筋采用车间下料、加工成形,运至现场安装。
接头按规定错开,采用电弧焊连接。
主梁钢筋复杂,密度大,种类多,横隔梁钢筋、腹板钢筋、顶底板钢筋、锚块钢筋、吊杆锚固筋等纵横穿插,施工时要确保钢筋型号、规格、位置和设计相符,达到规范要求。
本桥主缆经过Φ325×12钢管在主梁边跨锚端分散锚固,在主梁中跨分散埋置于主梁边腹板内,缆索在主梁内均通过波纹管进行分散。
吊杆锚固端在主梁边腹板下部,梁体内埋置波纹管,梁上部预埋钢板,使吊杆钢绞线通过。
在箱梁横隔板内布置有预应力钢绞线,波纹管制孔。
波纹管安装应准确、牢固,确保缆索系统和预应力系统的精确度。
主梁内预预应力管道安装采用定位网及定位骨架等措施,确保位置准确,固定牢靠。
波纹管线型顺畅,不漏浆,对于不穿束的曲线孔道设置进出水口,便于混凝土浇注过程冲水检查,防止进浆。
横隔梁预应力束采用先穿束安装,后灌注混凝土的工艺施工。
对于缆索锚垫板和吊杆锚垫板要精确放线,确保缆索及吊杆位置的准确度。
6、混凝土灌注
梁体混凝土混凝土工厂拌制,混凝土泵机输送到浇注部位。
浇注过程中严格按照水平分层斜向分段、连续灌注,一气呵成。
混凝土灌注时从塔柱处向两侧灌注,混凝土分层厚度为30㎝,对称浇注。
同时跟踪测量支架变形情况,发现异常及时处理。
混凝土浇注时,严格遵守混凝土施工细则,快插,慢拨,精心操作,尤其是锚板下,波纹管四周应仔细振捣,对于振动棒达不到的死角部位,应事先采取措施予以消除。
施工时不得碰撞预应力管道,以免造成孔道位移,变形漏浆等意外事故。
混凝土浇注完毕,用检孔器逐孔检查波纹管,防止漏浆堵孔。
混凝土浇注完成后,注意对箱梁顶板顶面进行收浆及平整,及时进行覆盖养护、表面刷毛。
7、预应力张拉
待混凝土达到设计强度的90%,方可进行预应力张拉、压浆工作。
张拉工艺及施工措施同主塔墩盖梁施工,详见该部分。
8、主梁施工监控测试内容
主梁施工时必须进行施工控制,施工监控测试的主要内容包括主梁线形、高程、轴
线的偏差;支架的变形情况;塔柱在主梁施工过程中的变化;温度场及在指定测量时间时塔、梁的变化。
在监控过程中如发现异常情况应及时研究,果断采取处理措施。
一、编制依据
1、河南省交通规划勘察设计院图纸、相关设计变更通知单及监理工程师通知等
2、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ-041-2000)
3、《公路工程质量检验评定标准》(JTJ-071-98)
4、《北京至珠海国道主干线新乡至郑州段高速公路合同要求、施工规范》
二、概述
新郑高速公路土建工程No.8合同段黄河特大桥主桥为8孔100m下承式四拱肋钢管混凝土简支系杆拱(刚性系杆)。
上部结构上下行为分离式的两座桥,每座桥有两片拱肋,拱肋内填筑C50混凝土,两拱肋中心距离22.377m,由中间一道一字形和两边各一道K字横撑联系两拱肋,形成空间结构。
拱肋设置在三个分开的空心墩身上。
每跨采用各自独立的预应力混凝土系杆梁,预应力束锚固于拱脚上。
吊杆采用91根φ7㎜镀锌高强钢丝,双层PE防护,采用OVM冷铸镦头锚,间距7.1m。
中横梁为预制的预应力混凝土“T”型梁,与系杆梁通过湿接缝现浇为整体,形成格构体系。
拱脚实体段(以下简称拱脚,亦称为拱座)为三向预应力的混凝土结构,顺桥向与系杆梁拱脚现浇段相接,横桥向与端横梁固接。
考虑到拱肋拱脚预埋段牢固定位及结构受力的需要,配有钢劲性骨架。
拱脚之所以称为三向预应力结构,是由于系杆梁有两束、端横梁有一束预应力钢铰线在此处的拱肋穿孔并锚固,竖向配有4根与拱肋轴线垂直的φ32精轧螺纹钢筋。
拱脚处设有拱肋施工临时铰,以方便拱肋定位。
拱脚处还设有GPZ(KZ)17.5盆式橡胶支座,共有三种类型、四种安装方式:
双向活动支座(SX)、单向活动支座(DX)、固定支座(GD),其中单向活动支座有顺桥向、横桥向两种安装方式。
拱脚处设现浇端横梁,端横梁宽2.9m,高3.22m,为单箱单室箱梁,C50预应力混凝土,中间设两道25cm厚横隔板,顶、底、腹板均为30cm厚。
端横梁在两端与拱脚固接,沿长边方向配8束φ15.24-9预应力钢绞线,采用OVM15-9夹片式群锚,一端为固定端,一端为张拉端。
端横梁前后分别有A、B两个牛腿,牛腿A接桥道板,牛腿B接伸缩缝或桥面连续。
系杆梁现浇段为与拱脚相接的一段系杆梁,它包括两部分,一为系杆梁拱脚现浇段,是由系杆梁截面过渡到拱脚截面的过渡段,其截面是渐变的;二为系杆梁标准截面现浇段,长度为4.65m,其截面形式与系杆梁预制段相同,仅在施工中存在差异:
系杆梁预制段由分开预制的两片工字梁通过纵向湿接缝及现浇横隔板构成箱形梁;系杆梁现浇段为一次现浇成型。
系杆梁纵向配18束φ15.24-16预应力钢铰线(其中两束为备用束)。
横隔板处预埋有热轧36号槽钢,为与中横梁临时固结用,另外在横隔板处还设有吊杆预埋件,顶板设有三根通信电缆管道及栏杆预埋钢筋。
整体现浇主要工程量如下:
序号
项目
单位
数量
1
I级钢筋
t
21.176
2
II级钢筋
t
1494.19
3
III级钢筋
t
294.765
4
预应力粗钢筋
t
11.233
5
C50商品混凝土
m3
12312.0
6
型钢骨架
t
187.579
7
拱肋拱脚预埋段
t
约294.529
三、施工工艺流程
端横梁与系杆梁端部实体部分及拱脚分两次整体现浇,第一次端横梁、系杆梁全部浇筑完成,拱脚至标高与端横梁顶面平齐处;第二次立模浇筑拱脚剩余部分。
在两次浇筑之前,将端横梁、拱脚、系杆梁现浇段的所有隐蔽工程部分(钢铰线束除外)全部安装完成,经自检、互检合格并报监理检查签认后进行第一次浇筑,浇筑完成后按规定要求养生、凿毛,当混凝土强度达到2.5MPa以上即可立模浇注第二次混凝土。
拱脚、端横梁、系杆梁整体现浇施工工艺流程见附图。
四、主要工序的施工步骤及方法
1、支架、支座、模板安装
端横梁、系杆梁现浇段及拱脚实体段采用支架现浇,208#、209#墩处系杆梁现浇段基础为混凝土扩大基础,其它墩位处采用钢管桩基础,其上拼装万能杆件立柱;端横梁现浇支架及系杆梁现浇段墩位处支架立柱采用钢管柱,座于承台上。
支架与底模之间除设置分配梁外,还设有相应的卸落设备砂筒。
其安装顺序为:
支撑管桩或万能杆件立柱→砂筒底分配梁→砂筒→砂筒顶分配梁→军用梁主桁→军用梁顶分配梁→底模。
拱脚处支座安装是利用地脚螺栓,上端与拱脚锚固,下端锚固在墩顶支承垫石上。
底模采用竹胶模板,支座处开方孔。
内模为竹胶模板,预先拼装成块,并分块吊装。
安装端横梁、系杆梁侧模,安装带木及拉杆,并在侧模外侧设置斜支撑或对拉花兰螺丝,防止模板整体偏移。
如用斜支撑可采用方木,间距以2m一道为宜。
系杆梁端模采用木模,在端模上须根据系杆梁纵向主筋的位置钻孔,孔径以比钢筋直径(公称直径)大3~4mm为宜。
另外还须根据预应力孔道位置钻孔以便波纹管伸出。
端模在侧模、内模安装完、顶板钢筋安装完以后安装,须可靠固定。
2、安装拱脚型钢骨架、拱肋拱脚预埋段及钢筋。
拱脚型钢骨架每拱脚为2931Kg,材质为Q235C,由两部分组成,型钢骨架A为拱肋拱脚预埋段的定位骨架,要求制作和定位准确,拱脚预埋段通过型钢骨架准确定位后,将骨架B与骨架A焊成整体,并通过26、28、32构件将型钢骨架和拱肋连成整体,在加工时型钢骨架按照两部分的构造要求加工,并分别吊装。
拱脚段的型钢骨架和拱肋拱脚预埋段定位全部就位后,即可开始拱脚普通钢筋的绑扎,拱脚钢筋比较复杂,须现场绑扎。
端横梁、系杆梁的钢筋比较规则,其钢筋在车间加工成型后,按照图纸尺寸拼装成几段骨架。
通过运输车将钢筋骨架运输至栈桥头,由轨道运输车运至安装现场,然后整体吊装。
现场绑扎的钢筋接头采用绑扎接头。
车间加工钢筋骨架采用搭接焊,有条件的采用闪光对焊.
3、预应力系统的安装
端横梁、系杆梁现浇段的预应力管道及锚具须牢固定位。
预应力采用波纹管制孔,其中系杆梁φj15.24-16钢绞线采用φ97波纹管成孔,共16根;端横梁φj15.24-9钢绞线采用φ87波纹管成孔,共8根;拱脚段竖向预应力粗钢筋采用φ76×7无缝钢管成孔,每拱脚4根。
管道以钢筋网片定位,定位网片须与主体钢筋焊接,直线段按照每80cm设置一道,曲线段每隔30cm设置一道。
施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标大样进行放样,但由于现场条件所致,不可能完全精确定位,故要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确,中间段圆顺过渡,并抽取一些点来检查,符合要求后将定位箍筋加密。
拱脚竖向预应力按图纸要求安装即可。
另外,拱肋拱脚预埋段在安装前即应将竖向预应力、端横梁预应力、系杆梁预应力穿孔的部位开出圆孔,以便预应力的安装。
4、预埋件
端横梁有桥面连续或伸缩缝预埋钢筋,在系杆梁横隔板处有吊杆预埋件和热轧36号槽钢,系杆梁现浇段顶板有栏杆预埋钢筋和通信电缆预埋管。
预埋钢筋可在绑扎端横梁顶板钢筋时一同绑扎。
吊杆预埋件和槽钢须牢固定位,可考虑同普通钢筋焊在一起,并注意在浇筑混凝土时经常检查预埋件位置的准确性。
但有一点必须注意,预埋件必须在混凝土浇注前安装,严禁在浇筑完成后插入。
5、混凝土施工
考虑到整体现浇混凝土方量较大(两处拱脚、两处系杆梁现浇段、一处端横梁,总方量约700m3,),混凝土运距长,经综合考虑,决定采用泵送混凝土施工,布料杆布料。
浇筑方式采用水平分层,每层厚度不大于30cm,拱脚处因钢筋较密,在浇筑过程中尤其注意振捣。
布料杆主管长度约12米,可按如下方式设置泵管:
前端设两个串接的90°弯头,弯头前再接4m泵管,泵管前接4~6m软管。
端横梁和系杆梁按照先底板、再腹板、横隔板、最后顶板的顺序进行浇筑,沿构件长度方向采用先两端后合拢的浇筑顺序。
底板一次性打成,腹板和横隔板按30cm厚度分层浇筑,最后顶板一次性打成,同时拱脚处按照相同的分层高度进行浇筑。
混凝土浇筑质量主要从两方面控制,一是浇筑方法,一是良好的振捣,两个方面又是相互影响的。
振捣是混凝土施工中比较重要的环节,振捣质量直接影响到混凝土的密实度。
振捣应遵循正确的操作方法,做到快插慢拔,插点按梅花型交错布置,间距不超过振捣棒有效振动半径的1.5倍,深度要确保插入先浇筑一层混凝土内5~10cm。
振捣达到要求的标志为:
混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面平坦、泛浆。
振捣操作人员要有高度的责任心,不要漏振、欠振,也不要过振造成混凝土泌水离析。
混凝土浇筑完成后,覆麻袋洒水养生,且养生时间不能少于7天,如冬季施工尚须按冬季施工的各项规定办理。
五、施工要点
1、支架预抬值的获取与模拟压重
由于支架立柱采用万能杆件和钢管柱,受载后压缩变形或沉降较大,须进行模拟压重以消除非弹性变形及完成沉降,并获取弹性变形的数据以设置预拱度。
但并非所有端横梁、拱脚及系杆梁现浇段的现浇支架都需要压重,因支架结构类型相同,可以以第一次压重测得的数据作为依据,直接进行其它部位支架的预抬。
压重考虑使用多用途DF浮箱注水来模拟梁体及施工荷载,经计算确定压重位置及数量,在此过程中须进行三次标高测量,测点取端横梁跨中、支点及横隔板中心等有代表性部位。
第一次测量为压重前,测得一组数据h1;第二次测量压重物资全部就位后相同测点的标高值h2;第三次测量压重物资全部清除后的标高值h3。
通过比较,非弹性变形值为δ1=h1-h3,此变形已在压重过程中完成;弹性变形值,也即我们要设置的预拱度为δ2=h3-h2。
通过此次压重亦可得出在施工其它部位端横梁、系杆梁现浇段的预抬值为δ=δ1+δ2=h1-h2。
预抬方法为在测点部位按测得的数据预抬,各测点间按直线过渡或按二次抛物线过渡。
2、支座的安装
主桥支座一端为固定支座,另一端为活动支座。
支座通过地脚螺栓将上板与拱脚锚固,下板与墩顶支撑垫石锚固。
安装时,首先对已施工完的墩顶支承垫石进行标高测量,要求绝对标高偏差小于10mm,垫石四角高差不大于2mm,如超出则须磨平或以同标号砂浆抄平,在抄平前应按规范要求凿毛。
处理合格后,将支座锚栓孔内杂物清理干净,如有水则清除,用风管吹干。
将支座下板的四根地脚螺栓对中插入孔内(埋置深度应符合支座说明书规定,但不应小于35cm),灌入环氧树脂砂浆,以细棍捣实,砂浆灌入量以捣实后超出垫石顶面3~4mm为宜。
全部捣实后吊装支座,将支座下板的孔眼对准螺栓套入,至支座下板与垫石顶面有2~3cm空隙时停止下落,此时如螺栓产生偏移,则将其轻轻上下抽动并敲击,并在空隙中伸入细棍等捣实,以使环氧树脂砂浆与螺栓重新弥合。
确认已经捣实后将支座落下,使下板与垫石顶面密贴,带上螺母(螺母外漏丝杆长度应符合说明书规定),此时由于环氧树脂砂浆比较富余,在支座自重压力下,孔内必然密实。
支座上板的地脚螺栓因直接浇筑在拱脚混凝土内,地脚螺栓安装上以后,要想办法固定牢靠,以防在浇筑混凝土时脱落。
支座上板与底模间的空隙要妥善处理,防止出现错台影响美观。
另外,顺桥向活动支座在安装时要根据当时的气温情况设置一定的预偏值,施工时须提前获取预偏数据。
3、钢筋接头
现场绑扎的钢筋接头采用绑扎接头,最小绑扎长度受拉区为35d,受压区为30d(d为钢筋直径)。
受拉区钢筋接头应按25%数量错开,受压区按50%的数量错开。
错开距离至少为35d,且不小于50cm。
在车间加工的钢筋采用单面搭接焊或绑扎接头,钢筋接头按以上同样要求错开。
4、混凝土设计标号为C50,其配合比应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ-041-2000)中的各项要求,经比较试验优选确定,同时应满足下列要求:
(1)满足C50级混凝土强度要求;
(2)初凝时间不小于12小时;
(3)坍落度80~180mm;
(4)粗骨料最大粒径不大于5cm,且应级配良好;
(5)三天强度达到设计强度的80%以上。
5、由于系杆梁、端横梁均为箱形构造,在内模拆卸方面存在困难,故必须提前考虑箱梁内进人、出模等的通道。
由于系杆梁等截面部分端部并未封闭,内模拆除相对比较方便。
但端横梁和系杆梁变截面段为全封闭的箱形构造,所以必须在合适位置预留孔洞。
相对合适的部位就是在顶板无预应力管道处,每个箱都要预留孔洞,孔洞尺寸尽量要小,以减少截面削弱程度。
孔洞处的钢筋先截断并弯起,专门制作模板制孔。
将来孔洞需要封堵时,将钢筋扳直,加短钢筋帮条焊接连成整体。
6、须格外加强振捣的部位:
拱脚段钢筋密集区;钢管拱肋拱脚预埋段附近区域;有预埋件区域;预应力锚具区域。
这些区域须经有经验的振捣操作人员在混凝土浇筑基本完成后,以振捣棒重新进行深入细致的振捣,以保证这些重点区域混凝土的密实。
7、拱脚段型钢骨架的固定
拱脚段型钢骨架的固定是比较关键性的问题,它的牢固与否直接影响到拱肋拱脚预埋段的位置及角度的精确性,从而对全跨拱肋的安装起到很大的控制作用,为此,型钢骨架务必要可靠固定并在混凝土浇筑时重点保护。
8、混凝土浇筑时倾落高度较大(系杆梁高2.75m,端横梁高3.22m),故在浇筑初期,应设置溜槽(因系杆梁、端横梁腹板较薄,采用串筒就位困难)待混凝土浇筑至一定高度后再将溜槽取消。
溜槽尽量采用薄木板制作,以方便操作,并且数量尽可能多一些,以保证浇筑的连续性。
放置溜槽部位应将钢筋扒开,待取消溜槽后恢复。
9、系杆梁、端横梁的预应力孔道采用芯棒保护,以防止孔道变形,芯棒采用比孔道内径小5~10mm的厚壁橡胶管,在浇筑前穿入,混凝土浇筑过程中及浇筑后经常反复抽拔,以防止漏浆凝固,在混凝土初凝后将芯棒拔出。
波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍,连接时,应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移动,并以胶带缠裹紧密,防止水泥浆的渗入,缠裹以两层为宜,第一层用黑色电工绝缘胶带,第二层用普通宽胶带。
长度大于25m的曲线管道根据管道的情况在最高点设置排气孔。
10、端横梁腹板、底板及系杆梁腹板上设有φ10通风孔,间距2m一道,且一一对应,通风孔以硬塑管制成,在下料时要保证管的长度尺寸及端面的平齐,安装前用宽胶带将两端封堵,以扎丝与普通钢筋扎牢,侧模、内模安装后通过对拉筋将管压紧。
11、系杆梁通信电缆预埋管在安装时与系杆梁顶板普通钢筋焊接,并在适当位置按照与预应力管道波纹管定位相同的方式以定位箍筋定位。
12、钢筋的保护层应用塑料垫块或预制砂浆垫块保证,考虑到经济与美观并举,外模保护层采用相应规格的塑料垫块,内模采用砂浆垫块。
砂浆垫块亦采用C50砂浆制作,与模板接触的一面尽量作成圆弧形,以保证外观质量,垫块应预埋退火铁丝,以便与钢筋绑扎。
13、侧模、端模在第二次浇筑的混凝土强度2.5MPa以上时拆除,拆除时应小心谨慎,不可撬坏梁体混凝土,应保持表面光滑,外观整洁。
另外,系杆梁现浇段的端头应在拆除侧模后及时凿毛,并清除浮渣,以便将来施工合拢段。
14、每班应对施工机具设备使用情况作出记录,严格执行交、接班制度和岗位责任制,并认真填写工程日志及施工过程记录。
15、混凝土浇筑完成后进行支架的标高测量,并与浇筑前支架的标高数据进行比较,以验证支架预抬值的可靠性,并为后续施工取得经验数据,提供参考,使支架预抬更加合理。
16、其它未尽事宜按照设计图纸、现行的施工规范及验评标准办理。
六、检验、试验
1.结构砼工程相关检验
1.1水泥:
对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥,以200t为一批(不足200t的按一批对待)验收,每批至少取样一次,做胶砂强度(3d、7d、28d)、安定性、凝结时间、细度等项目试验。
在正常保管情况下每3个月检查一次,对质量有怀疑时,应随时检验。
1.2水:
非饮用水,使用前检查其质量。
如水源有变或对水质有怀疑时,应及时检验。
1.3集料:
碎石:
对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收,每批至少取样一次,做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。
砂:
对进场的同料源、同开采单位,每200m3为一批验收,每批至少取样一次,做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。
在施工中,对集料含水率每工作班至少测定2次,天气骤变时,应酌情增加次数。
1.4原材料称量:
(1)水泥:
使用散装水泥时,每工作班至少检查4次。
使用袋装水泥时,进库前应酌情抽样检查包重。
(2)水:
每工作班次至少检查2次。
(3)集料:
每工作班次至少检查2次。
(4)外加剂:
每工作班次至少检查4次。
1.5砼检查:
(1)初始取样:
在开始浇注砼时,应对每单元(每盘或连续体积拌和时每10m3)取样并对温度、含气量和坍落度作试验,当3个连续单元的温度、含气量和坍落度试验结果均在规范规定限度之内时,可以每5个连续单元随机取一个单元做含气量试验或坍落度试验。
但当任何随机的试验结果超出规范限度时,仍要100%取样试验。
另外,应根据施工需要,另制取几组随结构养护试件。
(2)验收取样:
验收取样用作检验砼强度。
不同等级及不同配合比的砼应分别取样,试件应在拌和机流出点取得,每200m3或每一工作班取2组,每组取3个150mmx150mmx150mm立方体试件组成。
若工程师认为有必要,须按工程师要求另取试件作为工程师检查用。
2.钢筋相关检验
2.1原材料检验
(1)钢筋出厂要有出厂质量保证书(含检验合格证),否则不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时,应进行机械性能及可焊性能试验。
(2)进场后的钢筋每批(同品种、同等级、同规格、同炉号、同厂家生产的每60t为一批)内任选3根钢筋,各截取一组试件,每组3个,一个用于拉力试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率);一个用于冷弯试验,一个用于可焊性试验。
(3)如果一个试验检验结果不合格,则另取2个试件再作试验。
若再有不合格的,则该批钢筋不能验收和正常使用。
2.2钢筋接头检验
本部分钢筋接头均为焊接接头,以下为对焊接接头的检验要求。
(1)取样:
以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批,不足300个也按一批计。
(2)外观:
每批10%且不少于10个进行外观检查,若有一个外观检查不合格,则该批所有接头全部进行外观检查,剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。
(3)拉力试验:
每批3根试件进行拉力试验,要求强度及接头破坏形式符合有关规定。
试验结果有1个抗拉强度不合格,或有2个试件在焊缝(电弧焊有1个在焊缝)或受热影响区发生脆性断裂时应再取6个试件进行复验,复验结果有1个抗拉强度不合格,或有3个试件断于焊缝(电弧焊有1个断于焊缝)或受热影响区,呈脆性断裂,应确认该批焊缝为不合格产品。
3、金属波纹管检验
3.1制作波纹管的钢带应符合现行《铠装电缆冷轧钢带》(GB4175.1)和现行《铠装电缆镀锌钢带》(GB4175.2)的有关规定,并附有合格证书。
钢带厚度应根据管道直径、设置时间(在浇筑混凝土前或后设置钢束)及是否有特殊用途而定,一般情况厚度不应小于0.28mm。
3.2金属波纹管进场时,除应按出厂合格证和质量保证书核对其规格及数量外,还
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