先进制造技术.docx
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先进制造技术
先进制造工艺的发展及其内容
定义先进制造工艺技术是指研究与物料处理过程和物料直接相关的各项技术,要求实现优质、高效、低耗、清洁和灵活。
先进制造工艺的发展
加工精度不断提高
切削速度迅速提高
新型工程材料的应用推动了制造工艺的进一步发展
近净成型技术不断发展
表面工程技术日益受到重视
精密、超精密加工技术
它是指对工件表面材料进行去除,使工件的尺寸、表面性能达到产品要求所采取的技术措旌。
当前,纳米(nm)加工技术代表了制造技术的最高精度水平。
超精加工材料由金属扩大到非金属。
根据加工的尺寸精度和表面粗糙度,可大致分为三个不同的档次,
精密加工
3~0.3
0.3~0.03
超精密加工(亚微米加工)
0.3~0.03
0.3~0.005
纳米加工
<0.03
<0.005
精密成型制造技术
它是指工件成形后只需少量加工或无须加工就可用作零件的成形技术。
它是多种高新技术与传统的毛坯成形技术融为一体的综合技术。
它正在从近净成形工艺向净成形工艺的方向发展。
特种加工技术
它是指那些不属于常规加工范畴的加工。
例如,高能束流(电子束、离子束、激光束)加工、电加工(电解和电火花加工)、超声波加工、高压水射流加工以及多种能源的组合加工。
表面工程技术
它是指采用物理、化学、金属学、高分子化学、电学、光学和机械学等技术及其组合,提高产品表面耐磨、耐蚀、耐热、耐辐射、抗疲劳等性能的各项技术。
它主要包括热处理、表面改性、制膜和涂层等技术。
超精密加工技术的分类
定义超精密加工技术是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm,表面粗糙度Ra在0.1~0.025μm之间,以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术,亦称之为亚微米级加工技术,且正在向纳米级加工技术发展。
根据加工方法的机理和特点,超精密加工可以分为超精密切削、超精密磨削、超精密特种加工和复合加工。
超精密加工的关键技术
实现超精密切削技术,不仅需要超精密的机床和刀具,也需要超稳定的环境,还需要运用计算机技术进行实时检测和反馈补偿。
精密主轴
现在超精密加工机床中使用的回转精度最高的主轴是空气静压轴承主轴。
回转精度国内可达0.05微米,国外可达0.03微米
超精密导轨
超精密加工机床常采用的导轨形式有V-V型滑行导轨和滚动导轨、液体静压导轨和气体静压导轨。
在精度方面,空气导轨是目前最好的导轨。
传动系统
目前,用于精密加工和超精密加工的传动系统主要有:
滚珠丝杠传动系统、静压丝杠传动系统、摩擦驱动系统和直线电机驱动系统。
超精密刀具
天然金刚石刀具是目前最主要的超精密切削刀具,由于它的刃口形状会被直接反映到加工材料的表面上,因此金刚石刀具刃磨技术是超精密切削中的一项重要技术。
精密测量技术
目前,在超精密加工领域,尺寸测量技术主要有两种:
一是激光干涉技术,二是光栅技术。
微进给系统
微进给系统一般被用做微进给或补偿工具,以压电陶瓷为驱动器的基于弹性铰链支承的微位移机构目前是用的最多的。
加工原理
超精密加工的精度要求越来越高,机床相对工件的精度裕度已很小。
在这种情况下,只是靠改进原来的技术很难提高加工精度。
因此,应该从工作原理着手进行研究,以寻求解决办法。
环境控制技术
良好的工作环境是保证超精密加工质量的必要条件。
影响环境的主要因素有温度、湿度、污染和噪声。
金刚石超精密车削机理与特点
切削在晶粒内进行
切削力>原子结合力(剪切应力达13000N/mm2)
刀尖处温度极高,应力极大,普通刀具难以承受
高速切削(与传统精密切削相反),工件变形小,表层高温不会波及工件内层,可获得高精度和好表面质量
金刚石超精密车削的关键技术
要求高精度、高刚度、良好稳定性、抗振性及数控功能等。
金刚石刀具
超精切削刀具材料:
天然金刚石,人造单晶金刚石
金刚石的晶体结构:
规整的单晶金刚石晶体有八面体、十二面体和六面体,有三根4次对称轴,四根3次对称轴和六根2次对称轴(图1-20)。
金刚石刀具刃磨
通常在铸铁研磨盘上进行研磨
晶向选择应使晶向与主切削刃平行
圆角半径越小越好(理论可达到1nm)
金刚石超精密车削的应用
用于铜、铝及其合金精密切削(切铁金属,由于亲合作用,产生“碳化磨损”,影响刀具寿命和加工质量)
加工各种红外光学材料如锗、硅、ZnS和ZnSe等
加工有机玻璃和各种塑料
典型产品:
光学反射镜、射电望远镜主镜面、大型投影电视屏幕、照像机塑料镜片、树脂隐形眼镜镜片等
砂轮材料:
金刚石,立方氮化硼(CBN)
特点:
可加工各种高硬度、高脆性金属及非金属材料(铁金属用CBN)
耐磨性好,耐用度高,磨削能力强,磨削效率高
磨削力小,磨削温度低,加工表面好
砂轮修整:
分整形与修锐(去除结合剂,露出磨粒)两步进行
常用方法—
①用碳化硅砂轮(或金刚石笔)修整,获得所需形状;
②电解修锐(适用于金属结合剂砂轮),效果好,并可在线修整
ELID(ElectrolyticIn-ProcessDressing)
使用ELID磨削,冷却液为一种特殊电解液。
通电后,砂轮结合剂发生氧化,氧化层阻止电解进一步进行。
在切削力作用下,氧化层脱落,露出了新的锋利磨粒。
由于电解修锐连续进行,砂轮在整个磨削过程保持同一锋利状态。
塑性(延性)磨削
磨削脆性材料时,在一定工艺条件下,切屑形成与塑性材料相似,即通过剪切形式被磨粒从基体上切除下来。
磨削后工件表面呈有规则纹理,无脆性断裂凹凸不平,也无裂纹。
塑性磨削工艺条件:
(1)切削深度小于临界切削深度,它与工件材料特性和磨粒的几何形状有关。
一般临界切削深度<1μm。
为此对机床要求:
①高的定位精度和运动精度。
以免因磨粒切削深度超过1μm时,导致转变为脆性磨削。
②高的刚性。
因为塑性磨削切削力远超过脆性磨削的水平,机床刚性低,会因切削力引起的变形而破坏塑性切屑形成的条件。
(2)磨粒与工件的接触点的温度高到一定程度时,工件材料的局部物理特性会发生变化,导致切屑形成机理的变化(已有试验作支持)。
精密与超精密砂带磨削
砂带:
带基材料为聚碳酸脂薄膜,其上植有细微砂粒。
砂带在一定工作压力下与工件接触并作相对运动,进行磨削或抛光。
有开式(图1-25)和闭式两种形式,可磨削平面、内外圆表面、曲面等。
微细/纳米加工技术
微细加工——通常指1mm以下微细尺寸零件的加工,其加工误差为0.1μm~10μm。
超微细加工——通常指1μm以下超微细尺寸零件的加工,其加工误差为0.01μm~0.1μm。
精度表示方法——一般尺寸加工,其精度用误差尺寸与加工尺寸比值表示;微细加工,其精度用误差尺寸绝对值表示。
“加工单位”——去除一块材料的大小,对于微细加工,加工单位可以到分子级或原子级。
微切削机理——切削在晶粒内进行,切削力要超过晶体内分子、原子间的结合力,单位面积切削阻力急剧增大。
微细机械加工
主要采用铣、钻和车三种形式,可加工平面、内腔、孔和外圆表面。
◆刀具:
多用单晶金刚石车刀、铣刀(图1-35)。
铣刀的回转半径(可小到5μm)靠刀尖相对于回转轴线的偏移来得到。
当刀具回转时,刀具的切削刃形成一个圆锥形的切削面。
微细电加工
线放电磨削法(WEDG)
电极线沿着导丝器中的槽以5~10mm/min的低速滑动,可加工圆柱形的轴(图1-39)。
如导丝器通过数字控制作相应的运动,还可加工出各种形状的杆件
光刻加工(电子束光刻大规模集成电路)
纳米加工技术(LIGA)
X射线刻蚀电镀膜技术
LIGA由深层同步X射线光刻、电铸成形、塑注成形组合而成。
包括三个主要工序:
1)以同步加速器放射的短波长(<1nm)X射线作为曝光光源,在厚度达0.5mm的光致抗蚀剂上生成曝光图形的三维实体;
2)用曝光蚀刻图形实体作电铸模具,生成铸型;
3)以生成的铸型作为模具,加工出所需微型零件。
LIGA特点
用材广泛,可以是金属及其合金、陶瓷、聚合物、玻璃等
可以制作高度达0.1~0.5mm,高宽比大于200的三维微结构(图1-60),形状精度达亚微米
可以实现大批量复制,成本较低
LIGA代表产品及应用
微传感器、微电机、微机械零件、微光学元件、微波元件、真空电子元件、微型医疗器械等
广泛应用于加工、测量、自动化、电子、生物、医学、化工等领域
扫描隧道显微加工技术
扫描隧道显微镜1981年由在IBM瑞士苏黎世实验室工作的G.Binning和H.Rohrer发明,可用于观察物体级的表面形貌。
被列为20世纪80年度世界十大科技成果之一,1986年因此获诺贝尔物理学奖。
STM工作原理基于量子力学的隧道效应。
当两电极之间距离缩小到1nm时,由于粒子波动性,电流会在外加电场作用下,穿过绝缘势垒,从一个电极流向另一个电极。
当一个电极为非常尖锐的探针时,由于尖端放电使隧道电流加大。
原子力显微镜阳极氧化法加工(AFM)
原子力显微镜(AFM)
为解决非导体微观表面形貌测量,借鉴扫描隧道显微镜原理,C.Binning于1986年发明原子力显微镜。
当两原子间距离缩小到级时,原子间作用力显示出来,造成两原子势垒高度降低,两者之间产生吸引力。
而当两原子间距离继续缩小至原子直径时,由于原子间电子云的不相容性,两者之间又产生排斥力。
AFM两种测量模式:
◎接触式——探针针尖与试件表面距离<0.5nm,利用原子间的排斥力。
由于分辨率高,目前采用较多。
其工作原理是:
保持探针与被测表面间的原子排斥力一定,探针扫描时的垂直位移即反映被测表面形貌。
◎非接触式——探针针尖与试件表面距离为0.5~1nm,利用原子间的吸引力。
高速加工技术
高速加工技术定义
1978年,CIRP(国际生产工程协会)提出以线速度为500~7000m/min的切削为高速切削。
ISO1940标准规定,主轴转速高于8000rev/min为高速切削。
德国Darmstadt工业大学提出以高于5~10倍普通切削速度的切削定义为高速切削。
主轴轴承孔直径与主轴最大转速乘积达(5~2000)×105mm·rev/min
高速切削不能简单地用某一具体的切削速度值来定义,对于不同的工件材料,其高速切削的速度范围是不同的。
考虑到目前的生产实际,不同工件材料切削速度范围的划分
高速加工技术的发展与应用
1931年4月德国切削物理学家萨洛蒙(CarlSalomon)曾根据一些实验曲线,即人们常提及的著名的“萨洛蒙曲线”,提出了超高速切削的理论。
高速切削加工关键技术
高速切削机床
主轴转速高,输出功率大:
常规机床转速一般为2000r/min,而高速切削机床则为10000~100000r/min;主轴电动机功率为15~80kW
进给速度高:
约为常规机床的10倍(60~100m/min)
主轴转速和进给速度的加速度高:
从启动到达到最高转速要在1~2s内完成,工作台的加、减速度有常规的0.1~0.2g提高到1~2g。
机床静、动态特性好:
除具有足够的静刚度外,还必须有很高的动刚度和热刚度
其它功能部件性能高:
快速换刀、快速工作台交换、快速排屑装置、安全保护、检测装置
高速主轴单元
高速主轴部件的性能直接决定了机床所能达到的切削速度、加工精度和应用范围,是高速机床的核心部件。
高速主轴一般做成电主轴的结构形式,其关键技术包括:
高速主轴轴承、无外壳主轴电动机及其控制模块、润滑冷却系统、主轴刀柄接口、刀具夹紧方式和刀具动平衡等。
普通机床主轴:
电动机到主轴的中间传动链长、转动惯量大、对运动指令的反应滞后、噪声污染严重
高速机床电主轴:
电动机和机床主轴合而为一,传动链长度为零;主轴运动灵敏度、运动精度和工作可靠性高;可从机床传动系统的整体结构中相对独立出来做成主轴单元
高速直线进给系统
普通NC机床的进给系统:
滚珠丝杠副+旋转伺服电机
丝杠扭转刚度低,限制了运动速度和加速度的提高;进给系统机械传动链较长,各环节误差相叠加会形成较大的综合传动误差和非线性误差,影响加工精度;机械传动存在链结构复杂、机械噪声大、传动效率低、磨损快。
★高速进给系统:
高速滚珠丝杠螺母+旋转伺服电机
采用大导程、多头高速滚珠丝杠,并进行预拉伸,提高丝杠的刚度;采用小直径氮化硅陶瓷球滚珠,减少其运动时的离心力和陀螺力矩;丝杠采用中空结构,并采用空心强冷却技术以减少高速滚珠丝杠运转时由于摩擦产生温升而造成的丝杠热变形;采用传感器对螺母的预紧力进行检测,实现对螺母预加载荷的自适应控制;丝杠和螺母副的制造难度较大,速度和加速度存在一定的非线性特征,全闭环时系统稳定性不易得到保证。
★直线电机进给驱动系统:
直线电机作为进给伺服系统的执行元件
电动机直接驱动机床工作台,传动链长度为零;不受离心力的影响,结构简单、重量轻,容易实现很高的进给速度(80~180m/min)和加速度(2~10g);动态性能好、运动精度高(0.1~0.01μm)、运动行程不影响系统的刚度;无机械磨损。
高速加工对CNC系统的要求
数字主轴控制系统和数字伺服轴驱动系统应该具有高速响应特性;采用气浮、液压或磁悬浮轴承时,要求主轴支撑系统能根据不同的加工材料、不同的刀具材料以及加工过程中的动态变化自动调整相关参数;工件加工的精度检测装置应选用具有高跟踪特性和分辨率的检测元件(双频激光干涉仪)。
★进给驱动的控制系统应具有很高的控制精度和动态响应特性,以满足高进给速度和高进给加速度。
★为适应高速切削,要求单个程序段处理时间短;为保证高速下的加工精度,要有前馈和大量的超前程序段处理功能;要求快速行程刀具路径,刀具路径尽可能圆滑,走样条曲线而不是逐点跟踪,少转折点、无尖转点;程序算法应保证高精度;遇到干扰能迅速调整,保持合理的进给速度,避免刀具振动。
现代特种加工技术
特种加工技术概述
非传统加工又称特种加工,通常被理解为别于传统切削与磨削加工方法的总称。
非传统加工方法产生于二次大战后。
两方面问题传统机械加工方法难于解决:
1)难加工材料的加工问题。
宇航工业等对材料高强度、高硬度、高韧性、耐高温、耐高压、耐低温等的要求,使新材料不断涌现。
2)复杂形面、薄壁、小孔、窄缝等特殊工件加工问题。
为解决上面两方面问题,出现了非传统加工方法。
非传统加工方法将电、磁、声、光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上,从而使材料被去除、累加、变形或改变性能等。
特种加工的特点
非传统加工方法主要不是依靠机械能,而是用其它能量(如电能、光能、声能、热能、化学能等)去除材料。
非传统加工方法由于工具不受显著切削力的作用,对工具和工件的强度、硬度和刚度均没有严格要求。
一般不会产生加工硬化现象。
且工件加工部位变形小,发热少,或发热仅局限于工件表层加工部位很小区域内,工件热变形小,加工应力也小,易于获得好的加工质量。
加工中能量易于转换和控制,有利于保证加工精度和提高加工效率。
非传统加工方法的材料去除速度,一般低于常规加工方法,这也是目前常规加工方法仍占主导地位的主要原因。
特种加工的分类
机械过程
利用机械力,使材料产生剪切、断裂,以去除材料。
如超声波加工、水喷射加工、磨料流加工等。
热学过程
通过电、光、化学能等产生瞬时高温,熔化并去除材料,如电火花加工、高能束加工、热力去毛刺等。
电化学过程
利用电能转换为化学能对材料进行加工,如电解加工、电铸加工(金属离子沉积)等。
化学过程
利用化学溶剂对材料的腐蚀、溶解,去除材料,如化学蚀刻、化学铣削等。
复合过程
利用机械、热、化学、电化学的复合作用,去除材料。
常见的复合形式有:
◎机械化学复合——如机械化学抛光、电解磨削、电镀珩磨等。
机械热能复合——如加热切削、低温切削等。
◎热能化学能复合——如电解电火花加工等。
◎其它复合过程——如超声切削、超声电解磨削、磁力抛光(图1-61)等。
激光加工
工作原理
激光是一种受激辐射而得到的加强光。
其基本特征:
◎强度高,亮度大
◎波长频率确定,单色性好
◎相干性好,相干长度长
◎方向性好,几乎是一束平行光
当激光束照射到工件表面时,光能被吸收,转化成热能,使照射斑点处温度迅速升高、熔化、气化而形成小坑,由于热扩散,使斑点周围金属熔化,小坑内金属蒸气迅速膨胀,产生微型爆炸,将熔融物高速喷出并产生一个方向性很强的反冲击波,于是在被加工表面上打出一个上大下小的孔。
激光器
固体激光器
◎YAG(结晶母材由钇、铝和石榴石构成)激光器
◎红宝石激光器
气体激光器——CO2激光器
混合气体:
氦约80%,氮约15%,CO2约5%
◎通过高压直流放电进行激励
◎波长10.6μm,为不可见光
◎能量效率5%~15%
激光加工应用
激光打孔
◎广泛应用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、陶瓷、玻璃等非金属材料,和硬质合金、不锈钢等金属材料的小孔加工。
◎激光打孔具有高效率、低成本的特点,特别适合微小群孔加工。
◎焦点位置对孔的质量影响:
若焦点与加工表面之间距离很大,则激光能量密度显著减小,不能进行加工。
如果焦点位置偏离加工表面1mm,可以进行加工,此时加工出孔的断面形状随焦点位置不同而发生变化
激光切割
◎激光切割具有切缝窄、速度快、热影响区小、省材料、成本低等优点,并可以在任何方向上切割,包括内尖角。
◎可以切割钢板、不锈钢、钛、钽、镍等金属材料,以及布匹、木材、纸张、塑料等非金属材料。
激光焊接
◎与打孔相比,激光焊接所需能量密度较低,因不需将材料气化蚀除,而只要将工件的加工区烧熔使其粘合在一起。
◎优点:
没有焊渣,不需去除工件氧化膜,可实现不同材料之间的焊接,特别适宜微型机械和精密焊接。
激光热处理
◎原理:
照射到金属表面上的激光使表面原子迅速蒸发,由此产生微冲击波会导致大量晶格缺陷形成,达到硬化。
◎优点:
快速、不需淬火介质、硬化均匀、变形小、硬化深度可精确控制。
电子束加工原理和特点
真空条件下,利用电流加热阴极发射电子束,经控制栅极初步聚焦后,由加速阳极加速,通过透镜聚焦系统进一步聚焦,使能量密度集中在直径5~10μm斑点内。
高速而能量密集的电子束冲击到工件上,被冲击点处形成瞬时高温(几分之一微秒时间内升高至几千摄氏度),工件表面局部熔化、气化直至被蒸发去除。
特点及应用
电子束束径小(最小直径可达0.01~0.05mm),而电子束长度可达束径几十倍,故可加工微细深孔、窄缝。
材料适应性广(原则上各种材料均能加工),特别适用于加工特硬、难熔金属和非金属材料。
非接触加工,无工具损耗;无切削力,加工时间极短,工件无变形。
加工速度高,切割1mm厚钢板,速度可达240mm/min。
在真空中加工,无氧化,特别适于加工高纯度半导体材料和易氧化的金属及合金。
加工设备较复杂,投资较大。
多用于微细加工。
离子束加工的原理和物理基础
利用氩(Ar)离子或其它带有10keV数量级动能的惰性气体离子,在电场中加速,以极高速度“轰击”工件表面,进行“溅射”加工。
离子束加工的分类
离子刻蚀
离子溅射沉积
离子镀
离子注入
离子束加工的特点
离子刻蚀可以达到纳米级的加工精度
污染少,特别适用于易氧化的金属、合金材料和高纯度半导体材料的加工。
离子束加工是靠离子轰击材料表面的原子来实现的
离子束加工设备价格高、加工成本高而效率低,其应用受到一定限制。
离子束加工装置
离子束加工装置包括离子源、真空系统、控制系统和电源等部分。
离子束加工的应用
刻蚀加工的应用
将被加速的离子聚焦成细束,射到被加工表面上。
被加工表面受“轰击”后,打出原子或分子,实现分子级去除加工。
三坐标工作台可实现三坐标直线运动,摆动装置可实现绕水平轴的摆动和绕垂直轴的转动。
离子束溅射去除加工可用于非球面透镜成形(需要5坐标运动),金刚石刀具和冲头的刃磨(图1-45),大规模集成电路芯片刻蚀等。
镀膜加工的应用
用加速的离子从靶材上打出原子或分子,并将这些原子或分子附着到工件上,形成“镀膜”。
又被称为“干式镀”
溅射镀膜可镀金属,也可镀非金属。
由于溅射出来的原子和分子有相当大的动能,故镀膜附着力极强(与蒸镀、电镀相比)。
离子镀氮化钛,即美观,又耐磨。
应用在刀具上可提高寿命1-2倍。
离子注入加工的应用
用高能离子(数十万KeV)轰击工件表面,离子打入工件表层,其电荷被中和,并留在工件中(置换原子或填隙原子),从而改变工件材料和性质。
可用于半导体掺杂(在单晶硅内注入磷或硼等杂质,用于晶体管、集成电路、太阳能电池制作),金属材料改性(提高刀具刃口硬度)等方面。
超声波加工基本原理
利用工具端面作超声(16~25kHz)振动,使工作液中的悬浮磨粒对工件表面撞击抛磨来实现加工。
超声波发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡,通过换能器将超声频电振荡转变为超声机械振动,此时振幅一般很小,再通过振幅扩大棒(变幅杆)使固定在变幅杆端部的工具振幅增大到0.01~0.15mm。
超声波加工特点及应用
适用于加工各种脆性金属材料和非金属材料,如玻璃、陶瓷、半导体、宝石、金刚石等。
可加工各种复杂形状的型孔、型腔、形面。
工具与工件不需作复杂的相对运动,机床结构简单。
被加工表面无残余应力,无破坏层,加工精度较高,尺寸精度可达0.01~0.05mm。
加工过程受力小,热影响小,可加工薄壁、薄片等易变形零件。
生产效率较低。
采用超声复合加工(如超声车削,超声磨削,超声电解加工,超声线切割等)可提高加工效率。
快速原型制造技术的产生背景
进入20世纪80年代,市场需求已由卖方市场转化为买方市场并日趋全球化。
产品开发的速度和制造技术的柔性成为赢得竞争的关键问题。
计算机技术、CAD、材料科学、数控技术、激光技术等的发展与普及为新的制造技术的产生奠定了基础。
快速原型制造(RPM)技术就是在这种社会背景下于20世纪80年代后期在美国问世,然后又扩展到了日本及欧洲,并于20世纪90年代初期引入我国。
RPM技术将CAD与CAM集成于一体,根据在计算机上构造的产品三维模型,能在很短的时间内直接制造出产品的样品,无需使用传统制造中的刀具、夹具和模具,从而缩短了产品开发周期,加快了产品更新换代的速度,降低了企业投资新产品的风险。
快速原型制造技术的基本原理
物体成型方式
去除成型(DislodgeForming)
◆添加成型(AddingForming)
◆净尺寸成型(NetForming)
RPM技术是由CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体和技术总称。
基本原理:
先由三维CAD软件设计出所需零件的三维曲面或实体模型;然后根据工艺要求将三维数据模型进行分层切片得到各层截面的轮廓数据,计算机据此信息控制激光束有选择性地切割一层一层的纸,或烧结一层接一层的粉末材料,或固化一层又一层的液态光敏树脂,或用喷嘴喷射一层又一层的热熔材料或粘合剂,形成一系列具有一个微小厚度的的片状实体;再采用熔结、聚合、粘结等手段使其逐层堆积成一体,从而制造出所设计的新产品样件、模型或模具。
快速原型制造技术的特点
◆制造过程柔性化;
◆产品开发快速化;
◆采用离散-堆积原理,可以制造任意复杂的三维几何实体;
◆精度分析;
◆造型的分析;
◆系列化、模块化分析
◆制造过程可实现完全数字化;
◆材料来源广泛;
◆发展的可持续性
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